精馏过程运行安全分析

篇2：采油管理部冬季运行方案

为了确保冬季各项生产安全平稳、有序运行,坚持“以人为本”的理念和“安全第一、预防为主”的工作方针,将防火、防爆、防滑、防冻、防交通事故、防井喷、防油气泄漏、防坍塌等“八防”冬季安全生产防范措施的落实作为安全工作的核心,加强对重点部位和关键环节的监控,特制订此方案。

第一章组织机构

成立采油综合管理部冬季运行领导小组,负责湖218区块冬季运行工作的整体部署。

组?长:余俊杰

副组长:王庆国

成?员:石晓璞?程航?张欢?陈荣、马振华、张军、苏豪学?张云祥

领导小组职责:

1、负责制定采油工区及接转站冬季运行方案。

2、负责采油工区及接转站冬季安全生产工作,审核各项管理工作。

3、验收、确认伴热系统完好,能达到冬季防冻要求。

4、负责落实对各装置操作人员的冬季运行方案的培训工作,确保员工了解装置冬季防冻要点及重点。

5、负责采油工区及接转站冬季运行中出现的突发状况的处理。

第二章总体要求

认真落实冬季“八防”、设备冬季操作规程,以“操作应变技能、安全风险辨识技能、事故处理技能、设备维护保养技能、防护器具使用及应急救援技能”五项技能为重点,加强员工的现场操作培训。

一是全面开展入冬前“八防”检查。重点是对油水井、临时拉油站、接转站各系统的安全检查,对防冻凝、防滑、防中毒、防火、防爆、防高空坠落、防交通事故、防人身伤害的冬防措施进行检查,本着“谁主管,谁负责”、“谁检查,谁负责”的原则,对查找出来的问题积极落实整改。

二是提高员工冬季安全生产意识。组织召开冬季安全生产专题工作会,开展冬季安全生产全员教育,组织员工学习“反违章禁令”、HSE管理原则、岗位操作规程和防火防爆、防静电等安全知识,提高员工安全操作技能,增强冬季安全生产意识。

三是强化冬季巡检。确定冬季安全生产防护重点,完善操作人员全员、全过程、全方位、全天候的“四全”巡检制度,将防冻防凝检查工作纳入到交接班工作中来。

第三章生产运行方案

执行时间为:2014年10月1日~2015年4月1日。

一、入冬前的准备工作

(一)设备保温

1、保温范围:所有油水井、油气集输、原油处理、注水、给排水、供暖系统外露阀门及管线。

2、加强设备、管道保温的维护。发现有保温损坏、脱落,应及时修复;设备检维修后,及时恢复保温层;禁止随意踩踏、破坏保温层;保温保护层不脱落、不透水,光滑平整。系统保温要在2014年10月1日前完成。

(二)专项检查

10月15日以前对油、水、电气设备、水暖等系统的工艺管线、阀门、设备设施进行一次全面细致的检查,切实消除影响冬季安全生产的隐患。

1、静电接地、跨接线检查:冬季节气候干燥易产生静电,检查接地端是否牢固,有无锈蚀和断裂,确保接地良好,防止静电产生。

2、对水、暖等系统的计量仪表进行一次全面检查,确保冬季计量的准确性。

3、对接转站内安全阀及电动球执行机构的检查。

4、检查室内机柜(接地排端子)、防爆开关(内部接地、外部接地)接地电阻并做好详细纪录。

5、检查配电柜、配电箱、用电插座的接线及绝缘情况。

6、检查锅炉及附属设备是否运行正常。

7、认真检查管道线路是否有露管、塌陷、三桩是否齐全是否存在问题。

8、认真检查阀室各阀门是否渗漏,阀室接地是否良好。

9、检查站区外、管道线路及阀室周边环境是否存在安全隐患。

10、对站内门窗进行一次检查,有不完好的要及时整改更换。

11、对抽油机进行全面普查,对查出的问题要在全面彻底整改,确保在冬季运行中不留隐患。

12、对水井的井口、电暖气、开关等全面普查,对查出的问题全面彻底整改,确保在冬季运行中不留隐患。

13、对管道、储罐加热器等,对查出的问题要在全面彻底整改,确保在冬季运行中不留隐患。

(三)供暖伴热系统准备就绪

1、9月底前排尽供暖管线中的残留水(若自压排不尽,可考虑上压缩机),重新进水,试投运全站室内暖气及伴热管线,发现有局部不热的尽快进行排查、整改,保证寒流到来之前正常投运。

2、9月底之前试投运站内所有设施设备电伴热、加热器、电暖气,确保降温后正常运转。

(四)物资准备

提前做好冬防物资的计划上报,10月底之前保证所有物资到位,燃煤要求9月底之前到位。

二、?冬季运行的重点工作安排

1、在巡回检查中,要增加防冻防凝的内容,对容易发生冻、凝的部位如油罐呼吸阀、油罐排污阀、安全阀等处要增加巡检次数,及时处理发现的问题。

2、冬季生产期要做到每班巡检时对室外及无供暖设施的室内转动设备进行防冻防凝检查并做好记录。

3、入冬后要求将3条站外集输干线沿线电磁加热器全部开启,确保单井来液顺利进站,同时保证进液温度>25℃。

4、冬季因气温低下,以及供热面积的增大,将现在的单台锅炉运行改为两台锅炉并网运行。

5、各厂房房门窗关好,保持通道及室内温度,室内暖气畅通,温度应达到5℃以上。

6、巡检人员必须每班记录油、套压不出现回压过高憋漏盘根而出现的跑冒漏现象。

7、加强抽保人员的巡检力量,确保设备的正常运行。

8、在井口伴热带加装空气开关。

9、10月底投运采油井口电伴热,12月投运水井电暖气,入冬后投运管道加热器。(具体视天气温度而定)

第四章?生产保障措施

一、安全技术保障措施

1、异常天气监测和预报

入冬生产后,必须预知次日天气预报,技术人员在每天晚上19:00以前把明日天气情况对岗位员工进行告知,根据天气情况变化及时做好防寒防冻工作。

2、高空作业防滑防坠落措施

1)上大罐前必须检查梯子是否牢靠;

2)扶梯或罐顶有积雪冰时,必须先把冰雪扫去,方可向上。

二、应急保障措施

1、滑跌或坠落人身伤害事故应急措施

当有员工发生滑跌或坠落人身伤害事故时,采取应急措施:

①判断是否发生骨折:

外骨折特征:外骨折时断骨可能会刺破皮肤,可能会有明显的伤口,这种情况容易引起病菌感染,使治疗变得更加困难。

内骨折特征:1、疼痛难忍;2、即使外施轻微压力,也会一触即痛;3、肿胀,随后出现青紫斑或失去血色;4、变形:肢体明显变短,触摸或观察都能感觉到不正常,尤其是与正常肢体相比;5、移动伤肢,伤员会痛苦大叫。

②当发生骨折时,应急处置措施:

1)、立即向站长汇报,由站长启动应急预案;

2)、班长和其他现场人员立即组织现场急救;

3)、启用急救器材和药品,进行应急处理。

4)、将受伤人员送至当地医疗部门进行急救。

③事故调查和处理

2、车辆交通事故应急处置措施

当发生车辆交通事故时;

①现场人员组织急救、警戒、并向采油综合管理部发出通报;

②根据情况确认事故级别和启动应急预案,准备好急救人员和急救物资赶往事故现场,采油综合管理部负责人根据事故情况向上级汇报;

③根据现场人员人身伤害情况拨打(2773366)向当地医疗部门发出救援通知;

?3、接转站停电应急处置措施

当发生大面积停电时:

①向调度(2773489)汇报并询问停电原因、预计停电时间。

②切断分离器生产流程,切换至事故流程,同时关闭分离器油、水、气出口。

③关闭喂水泵进、出口阀门,注水泵进、出口阀门。

④停运锅炉,将未燃尽的煤取出,防止锅炉干烧。

⑤根据获悉的停电时间,若停电时间>4小时,立即调用压缩机,将伴热管线吹扫干净,防止冻凝。

⑥供电恢复后,逐步恢复生产运行。

油气管线冻堵应急处置措施

当发生油气冻堵时:

①进油阀组附近冻堵:通知打开各支线进临时站(阀组)阀门,切断进接转站阀门,待解堵后恢复。

②分离器进(出)口冻堵:切断分离器生产流程,切换至事故流程,同时关闭分离器油、水、气出口,待解堵后恢复。

三、物资保障

为保证冬季人员设备安全,目前已经上报冬季所需物资,部分物资预计于10月中旬左右到位。

篇3：冬季安全生产运行方案

即将进入冬季输气生产运行,为确保冬季期间各条输气管道的安全运行及各输气站安全平稳向下游用户供气,本着“安全第一”的工作方针,故对冬季输气管道、输气设备、生产运行做以下工作安排:

一、提高全站员工的冬季安全生产意识:

1)加强员工安全教育树立安全生产和服务用户满意的思想,认真执行岗位责任制。

2)利用站安全活动进行冬季安全生产教育培训,各站在入冬前对本站所管辖的设备、管道线路和阀室认真进行检查,加强自检自查工作,保证冬季输气管道及设备的正常运行,对查出的隐患及故障要及时整改,站里整改不了的要及时上报公司生产运行部及相关部门。

3)各站在冬季生产运行期间要加强值班巡回检查力度,巡检时要认真执行“听、摸、闻、看、测”五字方针进行检查,确保输气设备的正常运行。

4)针对冬季输气量的增大,各输气站要严格执行输气计划,加强输气生产控制,认真分析各运行参数及数据,及时检查调整输气设备的工作状态,保证其平稳输气。

5)各站要加强与上游及下游用户的联系,及时沟通。

6)各站认真开展安全活动,组织全站员工学习公司《冬季安全生产运行方案》,分析本站冬季生产运行动态。

二、重点设备入冬前的检查:

1)静电接地、跨接线检查:冬季节气候干燥易产生静电,检查接地端是否牢固,有无锈蚀和断裂,确保接地良好,防止静电产生。

2)对收发球筒、分离器、球阀、备用设备进行排液、吹扫、放空,以防液体冻凝。

3)对室外露气管、水管线进行保温处理。

4)对站内安全阀及电动球阀执行机构的检查。

5)检查室内机柜(接地排端子)、防爆开关(内部接地、外部接地)接地电阻并做好详细纪录。

6)检查配电柜、配电箱、用电插座的接线及绝缘情况。

7)检查发电机防冻液液位、机油液位情况,发电机是否运行正常。

8)检查锅炉及附属设备是否运行正常。

9)检查排污池的水位,做好防冻措施。

10)检查主调压撬及自用气调压阀的伴热是否正常。

11)认真检查管道线路是否有露管、塌陷、三桩是否齐全、水工保护是否存在问题。

12)认真检查阀室各阀门是否渗漏,气液联动、太阳能板是否运行正常,阀室接地是否良好。

13)检查站区外、管道线路及阀室周边环境是否存在安全隐患。

篇4：有机溶剂使用过程中安全对策

在化学工业有机合成行业中,绝大部分的化学反应都是在溶剂中进行的。溶剂是一个重要的媒介,它可以使参加反应的各种物质分子得以均匀分布,增加分子间碰撞接触机会,加速反应的进程。溶剂可以传导热量,通过它可以向反应物质提供热量,促进反应的进行;通过它也可以将反应放出的热量传出,保证反应的安全。溶剂的选择还可以直接影响反应的速度、反应的方向、反应的完全程度以及反应产物的构型等等。因此,正确地选择和使用溶剂,满足生产工艺的要求,对实现有机合成的经济目标和安全目标具有十分重要的意义。

(一)有机溶剂主要危险

1、大多为易燃物质,遇引火源容易发生火灾;

2、大多具有较低的闪点和极低的引燃能量,在常温或较低的操作温度条件下也极易被点燃;

3、大多具有较宽的爆炸极限范围,与空气混合后很容易发生火灾、爆炸;

4、大多具有较低的沸点,因此具有较强的挥发性,易散发可燃性气体,形成燃烧、爆炸的基本条件;

5、大多具有较低的介电常数或较高的电阻率,这些溶剂在流动中容易产生静电积聚,当静电荷积聚到一定的程度则会产生放电、发火,引发火灾、爆炸。

6、大多对人体具有较高的毒害性,当发生泄漏、流失或火灾爆炸扩散后还会导致严重中毒事故;

7、少数溶剂如乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等,在保存中接触空气会生成过氧化物,在使用升温时会自行发生爆炸。

(二)有机溶剂使用过程中的主要安全对策措施

1、科学优化工艺

在研制试验阶段和工艺设计阶段,必须考虑对溶剂安全性进行选择和优化试验。尽可能选用不燃或不易燃的有机溶剂代替易燃溶剂;尽可能选用高沸点溶剂代替低沸点溶剂;尽可能选用电阻率较小的溶剂代替电阻率大的溶剂;尽可能选用无毒或毒性较小的溶剂代替剧毒或毒性较大的溶剂;最大限度的降低易燃溶剂使用量。通过前期安全试验工作,从本质上消除或降低溶剂的危险、危害性。

2、做到密闭生产

对生产设备、储存容器应尽可能做好密闭工作,尽量避免敞口操作,杜绝滴漏跑冒,减少可燃、有毒溶剂挥发气体散发造成作业场所内火灾、爆炸、中毒的危险。对于带压或减压设备,在投产前、检修后以及运行中都应检查密闭性和耐压程度,既要防止内部的可燃、有毒物质气体向外界泄漏,又要防止外部空气进入设备容器内部,形成爆炸性气体混合物并达到爆炸极限,造成更大危险。

3、加强通风换气

(1)为保证易燃、易爆、有毒溶剂泄漏的气体在生产环境中不超过爆炸、中毒的危险浓度,化工生产装置应尽可能采用露天、敞开或半敞开的布置方式。对于设置在厂房内的化工生产装置,必须采用通风换气措施。

(2)通风换气应达到规定的技术要求,对于易燃、易爆物质气体,在车间内浓度一般应低于爆炸下限值的25%;对有毒物质气体,不应超过国家标准规定的工作场所有害物质最高容许浓度。

(3)通风换气方式一般宜采用自然通风,当自然通风不能满足要求时,应采取机械通风措施(例如制药厂的GMP厂房)。对有火灾、爆炸、有毒危险的厂房,通风气体不得循环使用,送风、排风设备应分开独立设置风机室。送风设施的进风口位置应设在室外空气比较洁净的地方,排风口宜设在建筑高处排放。

(4)部分生产设备由于短时间投料、放料等需要,存在着作业人员暴露于易燃、有毒溶剂气体的操作,需要设置管道通风系统和局部吸风罩,对作业人员起到保护作用。设计时应考虑到布局位置适宜,风量足够并设有闸板阀控制防止不同岗位有害气体串流。设计时还应充分考虑到通风管道内的不同物质气体混合是否会引起燃烧、爆炸或其他可能的危险,如果存在,则应单独设置通风系统,不得互相连通。值得着重指出的是厂房内的反应设备或储存容器排出的浓度较高的易燃、有毒气体是不应该排入通风系统的,应单独引入回收、净化处理装置,经处理达标后再引至屋顶以上高空排放。

4、惰性气体保护

由于大多数可燃有机溶剂的沸点较低,常温或反应温度条件下都有较大的挥发性,与空气混合容易形成爆炸型混合物并达到爆炸极限。因此,向储存容器和反应装置中持续的冲入惰性气体(氮气、氩气、二氧化碳、水蒸气等),可以降低容器和装置内氧气的含量,避免达到爆炸极限,消除爆炸的危险。惰性气体置换措施适用于低闪点、易产生静电类有机溶剂的生产设备、储存容器的微正压保护;易燃有机溶剂的管道输送和压滤作业;投产前、动火前、检修后对涉及易燃有机溶剂化工设备的置换处理;当有机溶剂发生火灾事故时也可用惰性气体进行隔离、灭火。

5、消除、控制引火源。

为了防止火灾和爆炸,消除、控制引火源是切断燃烧三要素的一个重要措施。引火源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、电气火花、静电火花、化学反应放热、雷击等。当易燃溶剂使用中存在上述引火源时会引燃溶剂形成火灾、爆炸。因此,必须特别注意消除和控制以下可能产生引火源的情况。

(1)带入明火:

①禁止在有易燃、易爆有机溶剂的生产、储存场所吸烟、动火,严格控制机动车尾气、非防爆通讯工具等移动明火源。

②厂区内散发明火的施工或其他活动与使用甲类火灾危险性有机溶剂的生产储存场所必须保持30米的防火安全距离。

③生产储存现场动火作业必须将易燃溶剂清除干净移出现场,并以水清洗容器和设备并用水灌满。动火地点应用不燃物挡风板隔离,防止火星四处飞溅,特别是高空动火作业还应考虑下风向可能影响的范围。

(2)高温表面:

使用高温导热油和熔盐加热设备的热载体和设备高温外表面也可能引燃有机溶剂。因此上述设备的周围要避免存放有机溶剂和其他可燃物质。

(3)易自燃物品:

①易自燃物品在空气(或其他氧化剂)中易发生氧化,放出热量而自行燃烧。常见的如黄磷、镍催化剂、固体甲醇钠、活性炭、代森锰锌、硝化纤维素片、保险粉、硫氢化钠等。

②当上述物质与易燃有机溶剂共存时应防止溶剂挥发造成易自燃物质暴露于空气、氧气或其他氧化性物质,引起火灾。储存中易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。

(4)遇湿易自燃物品:

①此类物质遇水或受潮时可发生化学反应,放出易燃气体和大量热量而发生燃烧。常见的有金属锂、钠、钾、镁、钙、铝、钡、铝粉、锌粉、氢化钠、氢化钾、氢化铝锂、五硫化二磷、硼氢化钾、硼氢化钠、保险粉、代森锰锌、碳化钙(电石)等。

②此类物质储存中必须确保包装完好,防止受潮,防止受到水淹、雨淋,遇湿易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。

③此类物质原料在车间存放时应注意避免受潮,并远离有机溶剂及其他可燃物质,当天领用当天尽快用完,剩余原料应退库保存。

(5)化学不稳定易爆物质:

①此类物质有过氧化物、叠氮化合物、异氰酸类化合物、重氮盐、多硝基化合物、硝化纤维素、硝酸铵、硝基胍等,在受热、振动、摩擦时会引发火灾、爆炸。

②含有上述不稳定物质和易燃有机溶剂的化学反应必须对加热温度采取有效的控制措施,防止超温。反应中搅拌停止可能造成局部过度受热或者反应放热不能导出而超温,必须采取搅拌中断自动报警措施以及加热蒸气限压措施。

③不稳定物质的投料操作必须防止震动和摩擦,投料中如有不稳定物质粘附在反应釜内壁上应及时用溶剂冲洗掉,防止反应釜升温时局部受热发生爆炸。

④生产中易燃有机溶剂的多次回收套用可能存在化学不稳定物质,当蒸馏接近干底时由于局部过热可发生分解爆炸事故,因此溶剂回收不得蒸干。当减压蒸馏完成后釜内温度较高时应以氮气破空,如果用空气破空可能引起爆炸。如没有氮气条件则应先将蒸馏设备冷却至常温后再以空气破空。

⑤储存日久的乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等可能含有过氧化物,使用前应采用淀粉碘化钾试剂测试其是否含有过氧化物,如果含有过氧化物,则应采用还原剂进行处理,去除过氧化物后方可使用。

⑥存放化学不稳定易爆物质的场所周围不得存放可燃物质,在生产场所必须严格控制化学不稳定物质原料的存放量。

(6)摩擦撞击:

机器轴承的摩擦发热起火、车间内提升机导轮与导轨的摩擦火花、离心机刹车盘与刹车片的摩擦发热、车间内钢制器件相互撞击或与混凝土地面的撞击、作业人员传递钢制工具不慎坠落地面、用钢制工具修理或操作时敲击、装卸时铁桶与硬物撞击产生火花等等都属于摩擦撞击。上述因素和行为不应存在于易燃有机溶剂的生产、储存场所。

(7)电气火花:

短路、过载、接触不良是产生电气火花的主要原因。

①电气设备、电气线路必须保证绝缘良好,特别是防止生产场所高温管道烫伤电缆绝缘外层,防止发生短路;电缆线应穿管保护防止破损;生产现场电器检修时应断开电源,防止发生短路。

②合理配置负载,禁止乱接、乱拉电源线。保持机械设备润滑、消除运转故障,防止电机过载现象发生。

③经常检查导线连接、开关、触点,发现松动、发热应及时紧固或修理。

④使用易燃溶剂的火灾爆炸场所应按照危险特性使用防爆电器(含仪表),防爆电器应符合规定级别,防爆电气安装应符合要求。有时防爆电气密封件松动、绝缘层腐蚀或破损等,仍存在不易被发现的电气火花,这常常是有机溶剂火灾、爆炸事故的明火原因。

(8)静电火花:

当电阻率较高的有机溶剂在流动中与器壁发生摩擦或溶剂的各流动层之间相互摩擦,由于存在电子得失产生静电积聚,当积聚的电量形成一定的高压时就发生放电火花。有机溶剂输送流动中流速过快可能产生静电积聚和高压放电;反应设备内部有机溶剂及物料搅拌转速过快过激烈易产生静电积聚和高压放电;有机溶剂与有机绝缘材质的管道、容器、设备之间特别容易发生静电积聚和高压放电;有机溶剂进料时从上口进入容器设备冲击容器底部或液面时很容易发生静电积聚和高压放电;含有机溶剂的物料采用化纤材料过滤时施压过大易发生静电积聚和高压放电;皮带传动设备的皮带上容易发生静电积聚和高压放电;离心机刹车制动过猛可能发生静电积聚和高压放电;作业人员穿化纤、羊毛、丝绸类服装容易发生静电积聚和高压放电。

预防静电的措施:

①首先是尽可能选择不易产生静电的溶剂,从源头上解决问题。

②设计中应正确选择设备容器管道材质(尽可能使用金属,避免使用非金属)以减少静电产生和便于静电导出。

③限制易燃有机溶剂在管道中的流速,可以减少静电的产生和积累。

④也可以采用增加溶剂的含水量或增添抗静电添加剂如无机盐表面活性剂等方法,使溶剂的电阻率降低到106-108Ω·cm以下,有利于将产生的静电导出。

⑤采用静电接地的方法是化工生产普遍采用的重要防静电措施。所有金属设备、容器、管道、构架都可以通过静电接地措施及时消除带电导体表面的静电积聚,但是对非导电体是无效的。

⑥对于绝缘设备、容器、管道内部可设置静电消除器并将内部溶剂的静电及时导出接地中和。在此需要提及的是,还有一些化工生产单位抽吸有机溶剂不采取任何防静电措施,仍然采用聚乙烯软管直接插入溶剂桶的真空抽吸方式。这类抽料方式发生静电爆炸事故已是屡见不鲜了。应尽快改换成具有静电接地的金属软管、导电橡胶管或其他含导电材料的管道。

⑦工艺设备、容器、管道、金属构架等金属体应连接成一个连续的导体并加以接地,不允许设备系统内存在任何与地绝缘的金属体。设备、管道之间用法兰的连接处的螺栓接触面积应大于20cm2,至少应有5个以上的M10螺栓作妥善连接,安装前应除锈并加镀锡垫圈,不足5个螺栓的法兰应采取防静电跨接。

⑧在容易引起火灾、爆炸的危险场所,人体产生的静电不可忽视。操作者工作时不应穿化纤服装、毛衣和丝绸,应穿防静电工作服、帽子、手套和工作鞋,工作场所也不能穿脱衣物。场所应设人体接地棒,工作前应赤手接触人体接地棒以导出人体静电。人体在行动中产生的静电需要通过场所地面导出的,因此场所地面应具有一定的导电性或洒水使地面湿润增加导电性。作业场所一般不能做成环氧树脂地面,如防腐需要则应添加导电物质成份。

(9)雷击:

①露天设置的有机溶剂储罐、油桶堆场如果未设防雷保护装置、不在防雷保护区内或防雷装置损坏、锈蚀、断路、接触不良等都可能导致雷击,引发火灾、爆炸事故。

②每年进入雷雨季节之前应对防雷装置进行检查、并且测量接地电阻情况,确保完好。日常也应对接闪器、引下线、接地装置加强检查,防止腐蚀、断损。

③露天设置的易燃液体储罐当储罐壁厚不小于4mm,其放散管、呼吸阀装设阻火器时可不装接闪器,但是必须接地,接地点不少于2处,其间距不大于30m。雷电时必须停止易燃液体的灌装作业,此时作业会有易燃气体从呼吸阀中排出,遭受雷击或雷电感应可引燃易燃物质蒸汽造成火灾、爆炸。当使用金属浮顶罐储存易燃液体时,由于金属浮顶与金属罐壁之间有绝缘的密封垫层和污物,使金属浮顶与罐壁之间不能形成导电通路,因此在浮顶与罐壁之间会设有多股挠性金属跨接线,必须确保跨接线接触牢固、可靠。

(10)防止日光照射或聚焦:

阳光照射或聚焦也可能成为某些化学物质的起爆能源,也可引起可燃物着火成为引火源。例如氯气与氢气在日光作用下会剧烈反应而爆炸;硝化纤维在日光照射下会自行着火等。因此生产、储存中对所有化学原料都必须防止强光的直接照射。

6、配备灭火器材

在生产、储存场所配备足够的灭火器材,可应对突发的火警事件,将事故消灭在萌芽之中。针对有机溶剂来说,水及酸碱式灭火器通常是不适用的,干粉灭火器、泡沫灭火器、二氧化碳灭火器能够适应有机溶剂的灭火。

生产场所的管道蒸汽、氮气和二氧化碳气体都能够起到对燃烧物体隔绝空气的作用,也可作灭火用。但是高温蒸汽易造成人员烫伤,氮气、二氧化碳有窒息作用,在使用中必须加以注意。

7、及早发现、防止蔓延

(1)设置早期检测报警:

为了及时掌握险情,防止事故扩大,对使用、储存易燃有机溶剂的场所应在危险部位设置可燃气体检测报警装置、火灾检测报警装置、高低液位检测报警装置、压力、温度超限报警装置等。通过声、光、色报警信号警告操作人员及时采取措施,及时消除隐患。通过视频监控网对全厂范围进行安全监控和调度指挥。

(2)采取安全连锁:

在化工生产中,利用自动控制技术对压力、温度、流量、液位等连续变化的参数进行连锁控制和自动调节,确保工艺过程始终处于安全的状态。

(3)设置安全保险装置:

易燃有机溶剂的储罐必须配备液位计,排空管应配备呼吸阀和阻火器。高危罐区必须设置高液位报警和进料自动切断装置,或采用氮气置换保护措施等。

当火灾事故正在发生,又不能排除险情时,安全保险装置应能紧急自动切断重要的阀门,局部断电,开启自动灭火装置(水喷淋、蒸汽灭火或惰性气体灭火等)。

以上提出的对策只能作为化工生产企业参考,实践中还应结合各自的生产实际来具体考虑和应用。

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篇5：高负荷下保证主机脱硫安全运行措施

只有保证脱硫系统长期安全稳定运行,才能保证主机长周期安全稳定运行,现做脱硫保运措施如下:

1、高负荷下增压风机导叶开度应满足锅炉炉膛负压的需要。

2、加强对GGH支承轴承和导向轴承及其润滑油系统的检查,发现问题及时处理。

3、加强工艺水泵、压缩空气系统、增压风机及其油站、浆液循环泵、氧化风机等转动机械的检查,不因其故障停运,造成主机被迫减出力,甚至被迫停运的情况发生。

4、当原烟气SO2浓度超标时及时联系值长,并汇报相关领导进行掺配煤,防止脱硫效率和净烟气SO2浓度双超,影响主机带负荷。

5、每班对GGH吹灰,保证吹灰压力必须控制在1.2-1.4MPa之间。

6、#1GGH每班蒸汽吹灰不少于2.5小时,当高负荷且GGH差压超过750Pa时,蒸汽吹灰应连续投入,当#1GGH差压超过800Pa时,联系检修将#2高压冲洗水泵移到#1GGH进行冲洗。#2GGH每班用高压水冲洗时间不少于4小时,然后投蒸汽吹灰2小时。

7、当冲洗水压力不低于10MPa;若本班有缺陷不能冲洗,缺陷处理好后的当班值必须顺延启动功能组投入高压水冲洗,若功能组程序有问题不能投入,则必须手动启动高压水冲洗程序进行冲洗。

8、吹灰系统、高压水冲洗系统出现设备缺陷时,运行人员及时填写缺陷,及时联系设备部并督促其尽快处理。

9、各值运行人员特别是主值认真监盘,若发现本值近几个班GGH差压上升幅度较大(相同负荷下),该值主值立即汇报专工及部门分管专业领导。

10、运行人员加强监视烟尘浓度、定时将LED画面切换至电除尘电场运行状态画面,发现烟尘浓度超标或电除尘电场跳闸立即汇报值长。

安全生产部

2011.8.23