加氯间安全运行措施

篇2：热油系统安全运行措施

使用安全管理措施。

①有机热载体炉的操作人员,应经过有机热载体炉方面知识的培训,并经质量技术监督部门考核发证,持证上岗。

②有机热载体炉使用单位,必段制订有机热载体炉使用操作规程。操作规程应包括有机热载体炉启动,运行、停炉、紧急停炉等操作方法和注意事项。操作人员必须按操作规程进行操作。

③有机热载体炉范围内的管道应采取保温措施,但法兰连接处不宜采用包覆措施。

?④有机热载体炉在点火升压过程中,应多次打开锅炉上的排气阀,以排净空气、水及有机热载体混合蒸汽。

⑤有机热载体必须经过脱水后方可使用。不同的有机热载体不宜混合使用。需要混合使用时,混用前应由有机热载体生产单位提供混用条件和要求。

⑥使用中的有机热载体每年应对其残碳、酸值、粘度、闪点进行分析,当有两项分析不合格或热载体分解成份的含量超过10%时,应更换热载体或对热载体进行再生。

⑦有机热载体炉受热面应定期进行检查和清洗,应将检查和清洗情况存入锅炉技术档案。

⑧有机热载体炉安装或重大修理前应向质量技术监督部门办理开工告知手续,在投入运行前应由使用单位和安装或修理单位进行1.5倍工作压力的液压试验,合格后才能投入运行。液压试验与气密试验时,应当有特检院人员参加,并出具实验报告。

⑨导热油炉房应有有效的防火和灭火措施。

工作注意事项

1、压差、压力表指示不稳定时,不得投入使用。

2、水冷却循环泵运行时,冷却水不得中断。

3、正常工作时,高位槽内导热油应保持高液位,贮油槽的导热油处于低液位。

4、定期检修各种阀门,防止泄漏,定期给运行机械加润滑油。

5、导热油出口温度不得超过工作温度,升温速度按升温曲线进行,不得陡然升温或者降温。

6、启动鼓风机前,必须先开引风机,停止引风机前先停鼓风机。

7、不符合标准要求的燃煤,不得加入炉膛,紧急停炉时,不得用水浇灌。

8运行中循环泵出现故障时,应立即启动备用循环泵工作。反应锅暂时不需要加温或仅需部分供热时,可打开旁路回油阀,同时减少燃煤量和鼓风量。

9、如果突然停电或者线路故障,循环泵不能运转时,打开冷油置换阀,让冷油流入炉内,回到贮油罐。紧急停炉时,停止加煤和鼓风,清除燃煤,采取灭火措施。

10、导热油炉启动时应先启动循环泵,运转正常后再点火,停机时,必须先停火,待油温降到100℃以下时,才能停止循环泵。

导热油炉安全控制措施

确保有机热载体炉产品质量

1.生产厂家必须具有制造许可证

有机热载体炉生产厂家必须具有制造许可证,使用厂家也必须购买具有生产资质的厂家生产的产品。

2.有机热载体炉的强度计算和结构设计方面

所有的气相炉都是承压的,而液相炉则分为承压注入式和不承压抽吸式两种。有机热载体炉的元件不论承压与否,均应按现行锅炉强度计算标准进行计算,其设计压力为工作压力加0.3MPa,且不小于0.59MPa。除设计压力外,其计算公式、参量的选取、系数的确定都按《水管锅炉受压元件强度计算》和《锅壳壳式锅炉受压元件强度计算》相应标准进行。

结构设计、产品焊缝机械性能试验必须满足《有机热载体炉安全技术监察规程》要求。

3.压力试验

有机热载体炉在制造单位组装后以及在使用单位安装、修理后均进行压力试验。

压力试验分为水压试验、液压试验和气密性试验。无论是气体炉还是液体炉,在制造单位均要进行水压试验,在使用单位只能进行液压试验,不宜进行水压试验。对于气体炉,在制造单位和使用单位还要进行气密性试验,检查非焊接连接部位的密封情况。气密试验方法和要求参照压力容器的有关规定进行。对于液体炉,均不要求进行气密性试验。

气密性试验的试验压力取气体炉的工作压力;水压试验压力取有机热载体炉工作压力的1.5倍。

4.严格控制焊接质量

由于有机热载体易渗漏、易燃烧,对有机热载体炉焊接要求比以水为介质锅炉要求高,应严格控制焊接质量,焊接要求和无损探伤必须满足《有机热载体炉安全技术监察规程》的要求。

5.安全装置要齐全、灵敏、可靠

安全阀、液面计、压力表、温度计、排污装置、膨胀器、自动保护装置等的选取、安装、检验、维护必须满足《有机热载体炉安全技术监察规程》的有关规定。

避免导热油变质的措施

1.保证导热油质量

对有机热载体的性能指标严格控制,主要有粘度、闪点、残碳、酸值。

2.控制导热油的流速

导热油在热油炉中的流动应为稳定状态,并具有一定的流速。流速越慢,边界层越厚,该处介质温度与主流温度之差越大,就会造成管壁超温,加速导热油变质、失效。主要措施为循环油泵的流量与杨程应保证导热油在热油炉中必要的流速。热油炉运行中,循环油泵不允许停止,泵的应定期维护保养。

3.控制导热油的温度

应保证热油炉出口处导热油的温度不得超过最高使用温度,热油炉的最高膜温应小于允许油膜温度,膜温与导热油主流体温度应始终存在一个温度差(一般20~30℃左右)。为防止膜温过高,避免导热油分解、聚合、结焦及老化,主要措施有:(1)开始点火升温时,因油温低,粘度大,油膜较厚,必须严格控制升温速度,一般应在40-50℃/h以下,火焰应均匀,避免局部热负荷集中;(2)在热负荷降低或暂时停用时应打开旁路回油调节阀,调节系统流量,使热油炉管内的导热油具有足够的流量和流速;(3)任何情况下均不允许超负荷运行。(4)正常停炉时,循环泵要继续运转一段时间,打开旁路,以使导热油继续流动,停止送风、引风,待油温降至100℃以下时,循环油泵方可停转。(5)有机热载体炉应定期清灰。(6)定期检查、检验、维护热油炉监测仪表,使其灵敏、准确、可靠。

4.避免导热油氧化

通常设置高位膨胀槽,用以隔绝高温热载体直接与空气接触。高位槽可充氮保护,无充氮保护的,应保持一定液位,并装有最低液位报警器。

5.在循环泵人口处应装过滤器

在循环泵人口处应装过滤器,滤芯材料应能滤去悬浮状态的聚合物。过滤器应便于拆卸、更换。

6.停电保护

突然停电时,必须采取有效的安全防护措施,避免导热油超温、受热面金属发生过热,主要措施有:(1)打开所有炉门,迅速将炉膛内的燃料取出,使大量冷风进入炉膛,迅速降低炉温。同时迅速关闭出油总阀,打开放油阀门,将高温油缓慢放人储油槽,并让膨胀油槽中的冷油慢慢流入锅炉,及时带走热量;(2)配置备用电源或汽油机带动的备用油泵,一旦停电立即起动,

7.定期化验

应定期测定和分析导热油理化指标,及时掌握油的品质变化情况,分析变化原因。有机热载体在使用过程中每项性能指标值超过一定范围,必须更新或再生,否则不能再继续使用。

8.补充新油

定期适当补充新导热油可以使系统中的残油量基本保持稳定。补充的导热油应为同一厂家生产的同一牌号产品,不同的有机热载体不宜混合使用。在热态运转的系统内,不能直接加入未经脱水的冷介质。加入锅炉中的导热油必须预先煮过以排除水分。

9.定期清洗

对导热油系统进行彻底清洗,清除管壁内的积碳,以降低炉管阻力。

运行管理控制

1.用单位应根据《有机热载体炉安全技术监察规程》的要求制定运行操作规程,并严格执行。操作人员必须经培训合格,持证上岗。

2.确保法兰连接密封性能好

为了保证法兰连接处的严密性,应采用槽式法兰或平焊钢法兰,而且公称压力不低于1.6MPa。如果有机热载体使用温度超过300℃时,应选用公称压力高一档的法兰。所有非焊接连接部件的密封填料不准采用石棉制品,推荐采用金属网缠绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。

3.有机热载体炉启动中气体应反复排放

有机热载体炉在启动中要反复打开排气阀,用来清除炉中的空气、水与有机热载体混合蒸汽。

4.定期检验

有机热载体炉应根据规定进行检验,对检验中发现的问题及时处理。

篇3：空分装置长周期安全运行改进措施

1装置概况

中油集团抚顺乙烯化工有限公司乙二醇车间空分装置,原设计使用法国空气液化公司的专利技术,采用全低压流程、常温分子筛吸附净化、透平膨胀机制冷、DCS控制,生产高纯氧、高纯氮的气、液产品,氧氮产量均为6000m3/h,于1991年投产;1997年5月16日发牛上冷爆炸事故后,于1997年日月重建,静设备(包括分馏塔,主换热器、主冷凝蒸发器、过冷器、液氧吸附器等)采用河南开封空分集团有限公司设计制造,动设备除膨胀机外,其余动、静设备仍为原法液空设备,另增加了台美国约克公司制造的冷冻机,高纯氧产量不变,高纯氮产量则提高到13000m3/h(设计值),于1997年11月8日产出合格产品,达到了次开车成功;但自投产以来,因主换热器堵塞造成运行周期短,到2000年5月装置大检修时,才彻底解决了这一问题。

2解决制约空分装置长周期运行的瓶颈

2.1分析制约空分设备长周期运行的主要原因

空分装置运行周期是指制氧机连续正常运行的时间,其长短是衡量装置运行状态和经济性能的重要指标之一。由于本空分装置的动设备除膨胀机外,全部为进口设备,运行状况良好,维护量小,但多次因主换热器堵塞造成运行周期短的问题一直困扰我们的生产,原法液空装置运行周期一般为七个月,分析原因主要是由于C02和水分的冻堵造成的,为此,在重建时降低了进纯化器的空气温度,对纯化器中的分子筛和铝胶量进行了调整,每只纯化揣的分子筛量比原来多装了1.4吨,铝胶少装了15吨、但是开工后,多次因主换热器堵塞而被迫停车处理,运行周期最多不超过100大,是什么原因造成主换热器堵塞的呢?

1.机械杂质、分子筛粉末等异物堵塞

从每个运行周期的分子筛山u与分馏塔下塔的压力差值看,一般都是从8kPa左右渐渐上涨到50kPa左右,如图1,从分广筛出口采样点排放观察未见分子筛粉末等杂物,停车大加温吹除时,打开各排放阀也不见机械杂质、分子筛粉末等异物,开车积液后,从下塔底部排出液空看,电无机械杂质、分子筛粉末等异物,因此,主换热器堵塞是机械杂质、分子筛粉末等异物造成的可能性可初步排出。

2.纯化器对水分的吸附效果不好

对纯化器出门的空气进行采样分析,工作初期露点都低于—65℃,工作末期大部分时间在—63℃,有时在—60℃左右,我们进行了多个运行周期的跟踪分析,整个周期的露点均在—63℃以下,说明水分进入分子筛的可能性很小。

3.纯化器对C02的吸附效果不好

在纯化器出口有C02在线分析仪,时刻监测空气进主换热器中C02含量,纯化器B使用时,出口C02含量始终小于O.2×10-6,纯化器A使用时,初期出口C02为O.2×10-6,中期上涨到(1.1~1.2)×10-6,尽管在允许:范围之内,但我们仍怀疑主换热器的堵塞极有可能是C02的冻堵造成的,问题出现在纯化器本身,或是分子筛有问题。

2.2纯化器的工作情况

分子筛纯化系统是空分装置中的关键部位,它承担着吸附空气中的水分,二氧化碳,碳氢化合物等杂质的重任,其吸附性能的好坏直接影响装置的长期、安全运行。

1.从理论上分析吸附过程的特点

(1)吸附平衡

当吸附了一定量的气体之后,吸附速度将逐渐减小,另一方面,被吸附的气体由于热运行会发生脱附,脱附速度随被吸附量的增加而增大,在一定温度和压力厂,当脱附速度和吸附速度相等时,便达到了吸附平衡。

(2)吸附过程简述

气体进入吸附器后,吸附质首先在靠近纯化器入口端的吸附剂上被吸附,并渐渐趋于饱和,达到饱和的区域称为吸附平衡区,在平衡区以下是在进行吸附的传质区,传质区以下是未吸附区,继续进气,纯化器传质区逐渐下移,木吸附区相应减少,当传质区的前缘刚达到吸附剂的出口时,出口气体中的吸附质浓度尚未增加,此点称转效点,到达转效点所需的时间为转效时间(即穿透时间),也就是纯化器的工作时间。

(3)吸附剂的再生

再生是吸附的逆过程,对吸附来说,温度越低,压力越高,则吸附量越人,对吸附有利;再生则温度越高,压力越低,对再牛越有利,再生效果越好。

吸附剂的再生主要是采用低压干燥气体(如污氮气,氮气等)作为再生气源,通过加热,冷吹过程使被吸附的吸附质解吸出来,恢复吸附剂的吸附能力。

2.本装置分子筛的工作情况

本装置分子筛采用上海UOP生产13*—APG型分子筛,它对H20、C02、C2H2有很强的亲和力,这种亲和力的顺序是H20>C2H2>C02,使用铝胶为法国空气液化公司生产;的活性氧化铝,吸水性能较好。分子筛使用周期为250分钟,进气温度在10~15℃,工作厄/J为500kPa左右,设汁气量为31500m3/h,再生气为污氮气,再生过程由电加热器将污氮气加热刊18O~200℃,加热时间70分钟,冷吹时间九145分钟,压力为9kPa,流量为7000m3/h。

为了保证纯化器的工况稳定,设计时必须使具吸附能力Q吸大于被吸附气体的吸附质总含量Q质,即Q吸>Q质,本装置纯化器的设计处理气量为31500m3/h,大于正常工作时的装置最大进气量29500m3/h,吸附时间不变,气体中吸附质的含量不变,即实际被吸附气体的吸附质总量Q实远小于Q吸,即Q吸>Q实。如果分子筛工作正常,则纯化器出口C02含量不会上涨,在整个周期应是基本趋于稳定的。而在A床使用时出现以C02含量的上涨,上涨的时间点并不固定,但均在使用2小时之内开始上涨,上涨的趋势如。

如果分子筛再生不彻底,其C02含量上涨时间应在使用的中后期,从趋势图分析看,分子筛某一区域有问题或是纯化器有内漏的刊能性要大一—些,为此,我们进行了以下工作:

(1)分子筛的质量分析

我们从A床分子筛的最上层均匀地采用分子筛样品,分别送大连物理化学研究所和上海UOP进行检验,证明分子筛各项指标均合格,不存在质量问题。

(2)分子筛装填的检查

我们在分子筛初次装填后,按要求进行了特殊再生;一年后,打开装填孔观察,发现分子筛装填表面平整,无冲击现象,估计铝胶利分子筛隔网完好,不可能混合,在2000年5月拆卸过程中证明了这一点。

(3)分子筛再生参数的调整

由于原法国液空有限公司设计进纯化器空气温度较高,在1997年重建时,新上一台冷冻机组,降低了进纯化器空气的温度,刘纯化器中分子筛和铝胶的装填量进行厂改变,铝胶仍用法液空生产的,由原来每只吸附器5.7吨下凋刊3.2吨,分子筛用上海UOP生产的13*—APG,1/16",由每只吸附器7吨上调到8.4吨,使川周期,再生过程各参数没作改变;运行几个月后,出现主换热器堵塞现象,可能对分广筛再生不够好,调整部分再生参数,再牛气量由原来的6400m3/h上调到7000m3/h,再生过程中,加热时间由原来的60分钟上凋到70分钟,冷吹时间由原来的155分钟下调到145分钟,其余参数不变;经几个周期的运行,再生结束时,分子筛床层温度不高,满足操作要求,同时更有效地保证分子筛的再生。

完成以上的工作后,我们经过反复地讨论研究,认为其原因只能是纯化器存在内漏;由于纯化器采用内保温,在对内保温壁进行焊接时,可能存在漏点,另外也可能是中心管泄漏,这样造成部分空气没经过铝胶和分子筛吸附就直接进入主换热器,使纯化器出口C02含量卜涨,从而造成主换热器快速堵塞,影响长周期运行。在2000年5月空分装置大检修期间。扒出分子筛和铝胶查漏,在两个纯化器的内保温壁上分别查出了大小不等的几个漏点,在公司领导的果断决策下,对内保温壁采用氩弧焊,进行满焊处理。100%探伤检查。漏点消除后,纯化器出口空气中C02含量由原来的1.2×10-6下降至0.1×10-6,大大降低了C02在主换热器上冻结的可能性,使空分装置的运行周期由原来的100天延长到现在的620天以上。

3本装置安全措施的改进

为了吸取空分装置爆炸的教训,根据我装置的实际情况,在重建窄分设备L新增了一系列安全措施。

3.1原料空气质量监测

空分装置生产的原料是大气,大气的质量好坏直接关系着主冷液氧中烃类含量,由于我公司空分设备建在装置区内,有三面被化工装置近距离包围,这样刘大气的监测显得十分重要,因此,我们采取了以下三项措施:

(1)对大气质量每周分析一次,大气质量指标见表1,从近几年的分析看,大气中的CH4,C2H4含量较高,曾多次超过人气质量指标要求,其余各项指标均正常。

(2)设风向标,根据风门变化和当时的大气质量情况进行操作调整。

(3)制定“周围装置紧急排放制度”,依据具体情况对空分进行操作。

表1大气质量指标

烃类物质

控制指标

甲烷

3.0×10-6

乙烷

0.1×10-6

乙烯

1.0×10-6

乙炔

0.5×10-6

丙烯

0.1×10-6

丙烷

0.1×10-6

碳4

0.1×10-6

总烃

8.0×10-6

氮氧化物

1.0×10-6

二氧化碳

<350×10-6

机械杂质

<30mg/m3

3.2空气净化

(1)对空冷塔的用水进行水质分析,确保用水洁净、无油,水质分析见表2,其中COD、PH值每班分析一次,油、悬浮物每天分析一次。

表2水质分析指标

项目

控制指标

油含量,mg/L

<5

悬浮物,mg/L

<50

COD,mg/L

<50

PH值

7.0~8.0

(2)增加一台制冷机组,确保空气进纯化器温度由原来的18℃左右下降到10℃左右。

(3)适当增加分子筛量,由于进入纯化器的空气温度降低,其含水量随之降低,可适当减少铝胶;分子筛量的增加,则增强了对烃类及C02的吸附,减少烃类及C02带入冷箱系统。

(4)纯化器出口C02在线分析仪更新,准确地监测进冷箱空气中C02含量的变化情况,一旦C02通过吸附层,则N2O、C3H8、C2H4将被解吸而进入冷箱系统。

(5)纯化器出口空气露点进行离线分析,每班一次。

3.3空气深冷分离

空气分离部分最易发生爆炸危险的应是主冷凝蒸发器,因此,我们对其采取了以下措施:

(1)主冷凝蒸发器结构设计为防爆型。

(2)采取全浸式操作,控制主冷液位在90%~94%,使主冷凝器蒸发器基本全浸入液氧中,防止烃类析出,减少发生爆炸的危险性。

(3)增设了连续的1%液氧排放,使主冷液氧始终保持部分更新,防止烃类的聚集。

(4)增大液氧吸附器的能力,硅胶由原来的150升增加到650升,大大增加了液氧中炔烃和极性有机物的脱除能力,并定期再生,实施工作票制度,严格再生管理。

(5)加速主冷液氧循环,防止烃类聚集。

(6)建立了在线八组分分析仪,700秒一组数据,可随时监测液氧中烃类的变化,并有离线直接法和浓缩法两种形式的色谱分析,每班一次;这样三种形式对比,更准确地掌握厂液氧小的烃类动态,发现液氧中的烃类含量上升,立即排放液氧,确保了装置的安全运行。

(7)每周分析一次主冷液氧中的汕及氮氧化合物。

尽管我们在安全方面做了很大的改进,采取了一些有效的措施,但是随着运行周期的延长,我们很清楚地意识到:动静设备的事故率会上升,装置的安全隐患将会增加,必须从技术的角度研究深层次的安全问题;

首先,我们一直坚持每季一次的安全评价工作,全而了解装置的综合危险程度,从而达到消除隐患、消灭安全上的管理漏洞,使装置真正达到本质安全型;

其次,认真做好主冷液氧中烃类物质的分析比较工作,每天我们都将离线直接法、离线浓缩法、在线分析法的三种结果通过计算机作图等手段进行分析比较,找出烃类物质随周围环境变化而增加或降低的规律,指导牛产,提前采取加大液氧排放等手段,确保液氧中烃类不超标;

第三,加强液氧吸附器再生前后的分析比较工作,灵活掌握其再生时间,发挥其最佳吸附能力;

第四,在线多次处理纯化器系统的切换阀关不严的问题,甚至几次在线更换纯化器系统的切换阀门。

第五,强化培训,提高员工的技术素质,加强事故预演训练,成功地避免了一次因仪表故障,空分所有调节阀失控的重大恶性事故的发生。

在各有关部门的协助下,经过车间不懈的努力,运用科学的管理方法,探挖装置潜力,加快技术改造,在既无备套空分,又无备用机组(除两台备用水泵和一台备用膨胀机外)的情况下,将原来的3个月运行周期延长至今的21个月以上的长周期安全运行,保证了合格氧、氮产品的连续外供,适应厂企业的发展要求,确立了向抚顺石化分公司东部各厂供氮的中心地位。

篇4：结晶设备安全运行操作

一、常见结晶设备

结晶设备一般按改变溶液浓度的方法分为移除部分溶剂(浓缩)结晶器、不移除部分溶剂(冷却)结晶器及其他结晶器。

移除部分溶剂的结晶器主要是借助于一部分溶剂在沸点时的蒸发或在低于沸点时的汽化而达到溶液的过饱和析出结晶的设备,适用于溶解度随温度的降低变化不大的物质的结晶,例如NaCl、KCl等。

不移除溶剂的结晶器,则是采用冷却降温的方法使溶液达到过饱和而结晶(自然结晶或晶种结晶)的,并不断降温,以维持溶液一定的过饱和度进行育晶。此类设备用于温度对溶解度影响比较大的物质结晶,例如KN03、NH4Cl等。

结晶设备按操作方式不同,可分为间歇式结晶设备和连续式结晶设备两种。间歇式结晶设备结构比较简单,结晶质量好,结晶收率高,操作控制比较方便,但设备利用率较低,操作劳动强度大。连续式结晶设备结构比较复杂,所得的晶体颗粒较细小,操作控制比较困难,消耗动力大,但设备利用率高,生产能力大。

结晶设备通常都装有搅拌器,搅拌作用会使晶体颗粒保持悬浮和均匀分布于溶液中,同时又能提高溶质质点的扩散速度,以加速晶体长大。

总之,在结晶操作中应根据所处理物系的性质、杂质的影响、产品的粒度和粒度分布要求、处理量的大小、能耗、设备费用和操作费用等多种因素来考虑选择哪种结晶设备。

首先考虑的是溶解度与温度的关系。对于溶解度随温度降低而大幅度降低的物系可选用冷却结晶器或真空结晶器;而对于溶解度随温度降低而降低很小、不变或少量上升的物系则可选择蒸发结晶器。

其次考虑的是结晶产品的形状、粒度及粒度分布的要求。要想获得颗粒较大而且均匀的晶体,可选用具有粒度分级作用的结晶器。这类结晶器生产的晶体颗粒也便于过滤、洗涤、干燥等后处理,从而获得较纯的结晶产品。

(1)移除部分溶剂的结晶器

1)蒸发结晶器?蒸发结晶器与用于溶液浓缩的普通蒸发器在设备结构及操作上完全相同。它是靠加热使溶液沸腾,溶剂蒸发汽化使溶液浓缩达到过饱和状态而结晶析出。

这种结晶器由于是在减压下操作,故可维持较低的温度,使溶液产生较大的过饱和度;此外在局部(加热面)附近溶剂汽化较快,溶液的过饱和度不易控制,因而也难以控制晶体严格的结晶。

图14—3所示的是Krystal—Osl。型(强制循环型)蒸发结晶器。结晶器由蒸发室与结晶室两部分组成。原料液经外部加热器预热之后,在蒸发器内迅速被蒸发,溶剂被抽走,同时起到了制冷作用,使溶液迅速进入介稳区之内并析出结晶。其操作方式是典型的母液循环式,优点是循环液中基本不含晶体颗粒,从而避免发生泵的叶轮与晶粒之间的碰撞而造成的过多二次成核,加上结晶室的粒度分级作用,使该结晶器产生的结晶产品颗粒大而均匀。

图14—4所示的是DTB(导流管与挡板)型蒸发式结晶器。它的特点是蒸发室内有一个导流管,管内装有带螺旋桨的搅拌器,它把带有细小晶体的饱和溶液快速推升到蒸发表面,由于系统处在真空状态,溶剂产生闪蒸而造成了轻度的过饱和度,然后过饱和液沿环形面流向下部时释放其过饱和度,使晶体得以长大。在器底部设有一个分级装置,这些晶浆又与原料液混合,再经中心导流管而循环。当结晶体长大到一定大小后就沉淀在分级装置内,同时对产品也进行一次洗涤,保证了结晶产品的质量和粒径均匀,不夹杂细晶。

DTB型结晶器属于典型的晶浆内循环器,性能优良,生产强度大,产生大粒结晶产品,器内不易结垢,已成为连续结晶器的最主要形式之一。

2)真空结晶器?真空结晶器可以是间歇操作,也可以是连续操作。图144所示为一连续真空结晶器。热的料液自进料口连续加入,晶浆(晶体与母液的悬混物)用泵连续排出,结晶器底部管路上的循环泵使溶液作强制循环流动,以促进溶液均匀混合,维持有利的结晶条件。蒸出的溶剂(气体)由结晶器顶部逸出,至高位混合冷凝器中冷凝。双级蒸汽喷射泵的作用是使冷凝器和结晶器整个系统造成真空,不断抽出不凝性气体。通常,真空结晶器内的操作温度都很低,所产生的溶剂蒸汽不能在冷凝器中被水冷凝,此时可用蒸汽喷射泵喷射加压,将溶剂蒸汽在冷凝之前加以压缩,以提高它的冷凝温度。

真空结晶器结构简单、无运动部件,当处理腐蚀性溶液时,器内可加衬里或用耐腐蚀材料制造;溶液是绝热蒸发而冷却,不需要传热面,因此在操作时不会出现晶体结垢现象;操作易控制和调节,生产能力大。但该设备操作时必须使用蒸汽,且蒸汽、冷却水消耗量较大。

3)喷雾结晶器?喷雾结晶器主要由加热系统、结晶塔、气固分离器等组成。。溶液由塔顶或塔中部的喷布器喷入塔中,其液滴向塔底降落过程中与自塔底部通人的热空气逆向接触,液滴中的部分溶剂被汽化并及时被上升气流带走。同时,液滴因部分溶剂汽化吸热而冷却,使溶液达到过饱和而产生结晶。

喷雾结晶的关键在于喷嘴能保证将溶液高度分散开。一般可得到细小粉末状的结晶产品,适用于不宜长时间加热的物料结晶,但设备庞大,装置复杂,动力消耗多。

(2)不移除溶剂的结晶器

1)间接换热釜式结晶器?间接换热釜式结晶器是目前应用较广的冷却结晶器,图14—6为内循环釜式,图14—7为外循环釜式。冷却结晶过程所需冷量由夹套或外部换热器提供。内循环式结晶器由于换热面积的限制,换热量不能太大。而外循环式结晶器通过外部换热器传热,由于溶液的强制循环,传热系数较大,还可根据需要加大换热面积。但必须选用合适的循环泵,以避免悬浮晶体的磨损破碎。这两种结晶器可连续操作,亦可间歇操作。

2)桶管式结晶器?图14—8所示的是一种最简单的桶式结晶器,它实质上就是一个普通的夹套式换热器,可连续操作也可间歇操作。此类结晶器的生产能力小,换热面易结垢。当结垢严重影响传热能力时,必须进行切换、清洗,势必带来清洗液中溶质的损失。为了减少清洗损失,突出轮流切换清洗剂,在夹套冷却的内壁装有多组毛刷,既起到搅拌作用,又能减缓结垢的速度,延长使用时间。但由于过饱和度没有得到控制,未从根本上解决结垢问题,所以效果不理想。

3)连续式敞口搅拌结晶器?连续敞口搅拌结晶器是半圆底的卧式敞口长槽,槽外装有通冷却水的夹套,槽内装有搅拌器,如图14—9所示。热而浓的溶液由结晶器的一端进入,并沿槽流动,夹套中的冷却水则与之作逆流流动。由于冷却作用,若控制得当,溶液在进口处附近产生晶核,这些晶核随溶液在结晶器慢慢移动而长大成为晶体,最后由槽的另一端排出。

连续敞口搅拌,故晶粒不易在冷却面上聚结,且使晶粒能更好的悬浮于溶液中,有利于均匀成长;所得产品颗粒较小,但大小匀称且完整。缺点是结晶器的容积较大。

4)盐析结晶器?其工作原理是溶液通过循环泵从中央降液管流出,与此同时,从套筒中不断地加入食盐,由于NaCl浓度的变化,NH4Cl的溶解度减小形成了一定的过饱和度并析出结晶。在此过程中,加入盐量的大小将成为影响产品质量的关键。

二、?间歇结晶操作

在中小规模的结晶过程中广泛采用间歇操作,其优点是操作简单,易于控制。其结晶过程借助计算机辅助控制与操作手段实现最佳操作时间,即按一定的操作程序不断地调节其操作参数,控制结晶器内的过饱和度,使结晶的成核与结垢减低到最少。

间歇结晶操作有加晶种和不加晶种两种结晶情况,其结果可用溶解度—超溶解度曲线表示。图14—10(a)表示不加晶种而迅速冷却的情况,此时溶液的状态很快穿过介稳区而到达超溶解度曲线上的某一点,出现初级成核现象,溶液中有大量微小的晶核陡然产生出来,属于无控制结晶。图14—10(b)表示不加晶种而缓慢冷却的情形,产生较多的晶核,过饱和度因成核有所消耗后,溶液的状态立即离开超溶解度曲线,不再有晶核生成,由于晶体生长,过饱和度迅速降低。此法对结晶过程的控制有限,因初级成核速率随过饱和度的加大而显著增大,其晶核的生成量不可能正好适应需要,故所得的晶体粒度范围往往很宽。图14—10(c)表示加有晶种而迅速冷却的情形,溶液的状态一旦越过溶解度曲线,晶种便开始长大,而由于溶质结晶出来,在介稳区中溶液的浓度有所降低;但由于冷却迅速,溶液仍可很快地到达不稳区,因而不可避免地会有细小的晶核产生。图14—10(d)表示加有晶种而缓慢冷却的情形,由于溶液中有晶种存在,且降温速率得到控制,在操作过程中溶液始终保持在介稳状态,不进入不稳区,不会发生初级成核现象,而且晶体的生长速率完全由冷却速率加以控制。这种“控制结晶”操作方法能够产生预定粒度的、合乎质量要求的均匀晶体。

篇5：石化企业生产仪表安全运行要点

1影响仪表安全运行的因素

1.1执行制度不严格,管理不善例如,执行巡检制度、维护保养制度、安全操作规程等不认真、不严格,就会埋下隐患或酿成事故。

1.2仪表设备本身容易出现的故障

1.2.1堵工艺介质堵住仪表的测量引线和测量部位,就会使测量不准,或不动作。

1.2.2漏仪表测量部位或调节阀某部位泄漏介质,轻则造成仪表不准确,重则将引起爆炸、着火。

1.2.3卡主要表现在调节阀杆卡,使阀芯不动作,不能实现对物料的调节作用;或沉筒液位计的吊钩卡住,或浮球液位计因介质粘稠使浮球不动作等,都会造成指示不准、调节不灵。

1.2.4误动作元器件腐蚀、变形、变质,或处于振动场所等,使仪表测量不准,或使联锁误动作。

1.2.5冻结仪表保温伴热线冻结,使仪表因元器件老化导致测量不准,或整台仪表冻坏。

1.2.6导线断线造成无信号。

1.2.7端子接触不良造成信号不准、失控等。

1.2.8干扰电缆、电线受磁场干扰,导致信号有误,造成不准或误动作。

1.2.9仪表元器件老化或质量低劣使仪表功能受损。

1.3安全意识不强操作人员安全生产观念淡薄,作风马虎,有违纪现象,仪表发生故障不能及时处理,容易酿成事故。

1.4技术素质不高操作人员技术素质不高,处理问题不及时,不果断,或误操作。

2措施

2.1认真执行巡回检查制度仪表维护人员对本岗位仪表进行全面巡回检查,并按规定的时间要求认真执行,严禁走马观花。要做到手摸眼看,留心观察,以便及时发现隐患,及时处理。要掌握仪表运行情况,了解各部位存在的问题,为科学检修提供依据,为安全生产打下基础。巡回检查内容是:

2.1.1检查一次仪表的供风、信号指示、泄漏、振动、腐蚀、保温等情况。

2.1.2检查调节阀的供风、泄漏、腐蚀、卡、堵等情况,仪表输出信号与阀位的对应情况是否一致。

2.1.3控制室内仪表、调节器原控制点,记录仪的笔和墨水,记录曲线,指示表指示等,有无异常或故障,并进行试灯检查。对坏的灯光及时更换,以免误事。

2.1.4值班人员按日检要求,认真进行巡检登记。

2.1.5班长与维护技术员、负责生产的主任,每天查看值班记录与日检记录,并对夜间出现的遗留问题做安排处理。

2.2坚持日常计划性检修和保养制度

2.2.1要做到计划性检修。按仪表部位、功能的重要程度,分为三处情况:

2.2.1.1需随着装置停工而进行强制性检修的重要仪表、调节阀等。

2.2.1.2可在平日轮流安排检修的仪表,如调节器等。

2.2.1.3可以在平时轮流安排检修的仪表,如一般测量仪表或辅助性仪表。

按计划下达任务,每月完成一部分,既加强了检修的计划性,又减少了大检修中的工作量,提高了安全的可靠性。

2.2.2坚持执行仪表的各项保养制度,并做好记录。

2.3严格执行仪表的日常维护制度

2.3.1对在线运行仪表,当需要检修或处理问题时,工艺与仪表双方,先由提出一方写出申请,与对方共同核定:故障原因,检修或处理的工作时间、内容,该仪表不投用期间的安全措施等。视重要程度再分别经双方车间主任或班长签字后,才能执行。操作票存档备查,妥善保管。

2.3.2在线运行的联锁系统,需要检修或处理问题时,遵循联锁管理制度。

2.4搞好仪表的安全大检修

2.4.1大检修前夕对仪表的维修、处理、拆卸问题等,均应按正常生产对待。严格执行两种操作票制度,避免因忙乱而出现差错等。

2.4.2大检修中

2.4.2.1劳动服装或防护器具要穿戴齐全,方可进入现场进行操作。

2.4.2.2工艺做了分析,并办理好入塔入罐作业证,方可进入塔罐内工作。

2.4.2.3在塔罐内进行操作,必须带防爆灯,个别情况可带安全灯。工作情况必须有记录。

2.4.2.4拆卸仪表必须事先与工艺联系好,并视复杂、关键程度,分别经主任或工程师同意,并办好施工作业票。

2.4.2.5电源拉闸停电后再送电时,需经双方联系,并由工作负责人批准。

2.4.3大检修后

2.4.3.1联锁系统投用前,检查联锁位置,确认各部件均处于正常状态后,方可投用。

2.4.3.2仪表投用过程中,必须使调节阀所处位置与控制室仪表阀位相一致,方可开工。如某合成氨装置,大检修后开工中,4MPa蒸汽管要求工艺配合,准备完毕后,调节阀很快投用了,但事先并未详细察看控制室内调节器输出是否处于自动位置,又因调节器输出本来在手动位置20%之处,投用后,调节阀突然开大到80%,蒸汽大量进入,导致压缩机停车,并造成管网失常。

2.5建立对重要隐患点定期检查、定期整改制度视仪表重要程度分三级管理:

2.5.1装置最关键的、影响大局的、地位重要的常规仪表、分析仪表、有害气体报警器、联锁等,划为公司(总厂)、直属厂掌管。

2.5.2需分厂级掌管的重要仪表。

2.5.3其他仪表,由仪表车间掌管。

要强化对重点仪表的管理,建立档案。故障率报表、事故登记表、保养记录表、部件更换登记表,每月统计,做为考核依据。这些重要仪表,都可能成为重要隐患点,只要做到定期检查、定期整改、就能减少不安全隐患。

2.6备品、备件要充足确保重要常规仪表、分析仪表、关键联锁系统的备品、备件品种齐全,数量能满足需要。

2.7搞好安全教育、技术培训坚持不懈地加强对全员的安全教育,加强技术培训,提高人员素质。

3仪表工作人员要求

3.1仪表维护工属于技术复杂工种,维护和操作人员应经专门培训并考试合格方可顶岗。

3.2加强学习,更新技术知识,不断提高自身业务素质,以适应仪表自动控制技术和产品不断更新换代的需要。

3.3熟练地掌握本行业的操作技术和安全操作规程,使能胜任各种实地操作的需要,能独立判断和处理实际生产中的问题。

3.4工作责任心强,有较强的安全生产意识。