干式稀油密封柜冬季运行应对措施
【摘要】:根据首钢京唐公司一期已投运的三座干式稀油密封柜冬季运行中遇到的各种问题,提出了相应的解决方法及运行过程中应注意的事项,为保证干式稀油密封柜的正常运行提供了可靠地参考。【关键字】:煤气柜?稀油密封?冬季?措施?1前言钢铁厂燃气工艺设施自产高炉、焦炉煤气,为了充分利用主体工艺设施产生的各种煤气,干式稀油密封煤气柜也得到了广泛的应用。为了调节煤气发生量和使用量的不平衡;当煤气供应设施发生突然事故时,保证用户的安全生产以及稳定煤气管网压力,在煤气柜区设置了2座30万高炉煤气柜,1座15万焦炉煤气柜。从煤气柜的结构来看,30万m3新型稀油密封干式煤气柜(POC型),为国内最大的煤气柜,与普通的稀油密封柜相比,具有储存压力高(为10kPa),密封装置寿命长,活塞上升速度大等优点。投产初期,我们在运行中遇到了很多问题,根据实际情况制定了具体的应对措施,并且取得了良好的效果。2京唐公司煤气柜的种类及特点2.1煤气柜的种类按照资源回收与综合利用的循环经济理念充分回收利用钢铁厂各种副产煤气,在厂内建设大型干式煤气柜,减少煤气发生量和使用量不平衡引起的管网压力波动,保证燃气系统的稳定供应,实现煤气的零放散。煤气柜按其密封方式一般分为湿式煤气柜和干式煤气柜两大类。干式煤气柜按其外形结构特点及密封方式分为多边形稀油密封型(曼型柜)、圆柱形干油密封型(科隆柜)及圆柱形稀油密封型(新型柜),此外,还有卷帘式煤气柜(威金斯)。2.2我公司气柜基本参数序号项目30万柜(2座)15万柜(1座)8万柜(3座)1气柜形式新型柜曼型柜威金斯柜2储存介质高炉煤气焦炉煤气转炉煤气3储存容积300000m3150000m380000m34储气压力10±0.3kPa7±0.15kPa2.697~3.187kPa5供油装置6座4座无6密封形式稀油橡胶式密封稀油滑板式密封橡胶膜密封3气柜冬季运行应注意的问题稀油密封柜在气温较高时运行比较稳定,而多在冬季,气柜的密封机构及密封油发生问题,修复难度也大大增加。下面根据京唐公司稀油密封柜使用中遇到的问题,来分析探讨如何保障稀油密封柜在冬季正常运行。3.1油水分离问题在低温情况下,气柜密封油与水分离明显不如温度高时。如果油水分离效果不好,密封油中含有的水会造成柜底油槽结冰,上油管下部冻结,侧板挂冰,活塞油槽结冰等。这样就可能阻断油路循环,撕裂活塞兜底帆布,造成活塞倾斜等重大事故,使气柜无法运行。另外,水的存在还会使油品乳化,并造成恶性循环。气柜密封油的油温至少要保持在5℃以上,油与水才能有效分离。当然,这与所用的气柜密封油也有很大的关系。通常可采用伴热、保温等措施保证冬季时密封油的温度。柜底油沟在使用蒸汽加温时,容易出现忽冷忽热现象,在有条件的情况下,应用水暖代替汽暖,缩小加热温差。采取保温措施,在气柜底部油槽部分设计保温,通常的做法是建保温墙,或在气柜最下面的块侧板加装岩棉保温层。3.2油水分离效果密封油中含有少量水分是正常现象,油水分离的最终效果取决于气柜密封油的质量、油温和静止的时间。根据气柜运行情况,油水分离主要是在柜底油槽中完成,油水分离器分离出的水只占很少的部分。因此,应尽量提高柜底油槽的油温,同时避免水进入油水分离器。比较切实可行的方法是降低柜底油槽水位,将水位降至进油管以下,增加油膜厚度,使柜底油槽上层含水较少的油流进油水分离器。3.3防止油品变质措施a)?尽可能选用直馏组分调制油品,以延缓油品的氧化变质。b)定期补充抗氧剂,气柜密封油始终与煤气中的水接触,水会使油中的一些添加剂分解或沉淀。c)?用涂料减少油品与金属的接触在气相底部油槽的壁板和油水分离器的壁板上应刷耐油涂料。d)保证设备清洁定期检查沉积物的状况,清洗储油容器。e)?可采用破乳、过滤、补充添加剂等综合手段改善气柜密封油的质量。f)?每年夏天置换柜底油沟水层污水。4应对措施由于2009年冬天曹妃甸遇到极度寒冷天气,我公司的3座稀油密封柜都不同程度的出现了运行问题。由于油水分离器分出来的油中仍含有水分,在密封油流速较低的情况下,水分逐渐析出,在侧板上形成小冰渣并逐渐结成冰凌,有些则聚集成冰块沉在兜底帆布或滑板上,导致活塞运行困难,倾斜度超出正常水平;2#30万柜则是3座油泵站上油管冻结,使用热水冲刷,电伴热带保温等方法都无法解冻,直到春季温度回升才解冻。因此我公司制定了如下冬季运行措施:a)?每天14:00点左右做1次活塞全行程运转。b)油站每起泵后半小时,将上油管下部水排净。c)?每班视情况手动开启油泵5分钟,防止上油管内积水冻结。d)尽量保持低柜位运行,使密封油与侧板接触时间减小。e)?及时除去柜体周围积雪及冰凌。f)?选择性地关闭泛水较为严重的油泵站,因冬季泄油量小,两个油泵站可以保证供油量。今后的改造措施:a)?密封机构上加装铲冰装置,气柜正常运行时铲掉薄冰或薄霜。b)在气柜活塞油沟内增设电伴热带,保证冬季运行时活塞油沟油温。c)?稀油站上油管道增加电伴热保温,防止上油管冻结。
篇2：设备管道密封管理措施
1.设备管路密封管理,在于发动职工消除跑、冒、滴、漏现象,不断降低泄漏率,消除安全隐患、保障安全生产、节能降耗。
2.按泄漏部位的不同可划分为燃气系统、蒸气系统、排水系统、压缩空气系统,液压系统和电气系统的泄漏。对不同部位的泄漏应制定相应措施防漏、堵漏。
3.动密封泄漏检查标准
3.1动密封是机械设备连续运动部位(即密封部位相对运动)的密封;
3.2润滑系统:无滴油、漏油现象;
3.3空气压缩机通风机轴封:用手试验无明显泄漏感觉,用纸条试验无吹动现象。
4.静密封泄漏检验标准:
4.1静密封是机械设备,管路或装置不产生相对运动的密封;
4.2水蒸气系统:用肉眼观察无泄漏痕迹,无水垢;
4.3燃气系统,包括仪表装置、导管及燃气管道等用肥皂水试漏无气泡;
4.4压缩空气系统:用纸条试验无吹动现象或用手试验无泄漏感觉。
5.使用部门在日常生产过程中要充分重视设备、管路的密封管理,做到经常检查,见漏就堵,常查、常改。基本杜绝水、电、油、气、特别是甲级防爆物品的跑、冒、滴、漏。
篇3：如何提高液压密封圈使用寿命安全措施
液压密封件是液压设备的核心,是液压设备正常工作及安全的保证。那么我们该如何保证并提高液压密封圈使用寿命及安全措施,或者减少不必要的密封失效隐患由东晟密封件厂家为大家再次强调提高液压密封圈使用寿命及安全措施的重要性。如液压密封圈的安装就显得至关重要,安装过程中有任何的差错都可能影响密封性能,进而影响液压设备的正常运行。因此,操作人员在安装前,有必要了解下液压密封圈安装注意事项。
#提高液压密封圈使用寿命及安全措施首先安装准备工作方面要做到位:
A.安装过程动作要细心小心,不易过快,以免损坏密封件,并检查活塞、缸筒以及安装导向套的相关表面,足额包清洁、无毛刺、无棱边。
B.不管是立式还是卧式安装都应保持活塞与缸筒的同轴度,过大的偏心很可能会损坏密封件。
C.安装工具要平整光滑、无尖角,确保在安装过程中不会对密封件造成任何形式的损坏(应该用液压密封件专用安装工具)。
D.安装时可在密封件以及缸筒相关表面涂少量的润滑脂,以利于安装,但橡胶弹性体和滑动密封环之间不允许残留润滑脂,否则会影响密封性能。
E.液压密封件的储存和保管时,应使液压密封圈装入密封的聚四氟乙烯等防潮塑料袋内,并作好存放日期等记录,然后存放在阴暗处,避免高温或阳光直射等储藏保管不善而降低其密封性能。
篇4：主井绞车盘形闸更换密封圈安全技术措施
一、施工内容
为保证我矿主井提升的安全可靠,需要对4号盘形闸油封进行更换,为确保更换工作的安全顺利进行,特制定如下安全技术措施。
二、施工地点:主井车房
三、施工时间:2013年7月30日8点至12点
四、施工组织
施工负责人:王世军
技术负责人:王世军
安全负责人:王转世
施工人员:王红涛柳召锋何红伟
五、施工前的准备
1、编写施工安全技术措施,审批后,组织施工人员认真学习措施并签字。
2、施工前先通知调度室,由安检科安排一名专职安检人员进行现场监督。
3、将施工所需要的各种装卸所需要的工具等准备齐全。
4、所需工具、材料:、3吨手拉葫芦2台、密封圈3个、铁支1个、内六方扳手1套、15.5mm钢丝绳环2根等。
六、施工步骤
施工前,将两箕斗放置在停车位置,并将三对制动闸闭锁。
切断绞车电源,并悬挂“有人工作,禁止合闸”的标志牌,确保绞车处于安全制动状态。
将盘形闸油管、螺栓拆除,用吨手拉葫芦把盘形闸平稳放置在地面。
取出报废油封,并用干净棉纱将盘形闸内腔及表面擦净,更换新油封。
。新油封更换完毕后,用3吨手拉葫芦将盘形闸吊起,并连接紧固螺栓,对接油管。
合上电源,启动液压泵站,打开液压管路阀门,松开制动闸,检查并调整盘形闸间隙,观察运转情况,确定运转正常无误后清理现场。
七、安全技术措施
1、施工负责人应提前对施工所需设备设施及安装材料进行全面检查,杜绝使用不合格的施工产品。
2、严禁醉酒人员进入施工现场,施工现场不得吸烟,否则,严格按照“三违”处理。
3、在拆卸盘形闸时,要做到轻卸轻取,防止拆卸过程中损坏。
4、安装新的盘形闸密封,在安装就位前应将制动器限位开关调整螺钉调整到最短位置或暂时整体拆下,待制动器调整好后再进行复原和调整,以免调整闸间隙时(闸油缸充油时)将限位开关压坏。
5、对于盘形闸的安装,有以下几点要求:
(1)、闸瓦的两个大平面应刮平,按其装配图进行装配,并使闸瓦与滑套贴合面完全贴合,以确保闸瓦与闸盘各处间的压力均匀。
(2)、盘形闸的油管、盘形闸油缸及油道、活塞等应洁净,表面不得存在碰伤等。
(3)、盘形闸的支座两侧面与制动盘的制动面距离的偏差不得大于0.5mm,制动器支座两侧面与制动盘的制动面不平行度不得大于0.2mm。
(4)、盘形闸的制动油缸对称中心线水平面与主轴轴线应在同一水平面内,其偏差不得大于±3mm。
(5)、在闸瓦与制动盘全接触的情况下,实际的平均磨擦半径不得小于设计的平均磨擦半径。
(6)、盘形闸支座与制动盘外缘的间隙不得小于5毫米。
6、闸间隙的调整
(1)、参考闸间隙的初调整。
(2)、闸间隙的调整过程中应注意以下几点:
a、闸瓦间隙的定义与规范要求,定义是指制动器处于松闸状态下制动块与闸盘间的间隙,规范要求提升机闸间隙不得大于2mm。在安装调试时,闸间隙调为1~1.5mm。
b、在调试制动器过程中,若盘形闸的活塞、滑套、碟形弹簧组等不灵活,有卡阻现象时必须进行处理,使其灵活可靠。
c、在调整闸瓦与制盘间隙的过程中,间隙大小确定后,应反复升降液压站的油压(即松闸、制动),反复检查闸瓦间隙大小,使闸瓦间隙符合要求(为1~1.5mm)。
d、成对闸瓦与制动盘的间隙,应在制动盘不同的圆周部位上所测得的闸瓦间隙的平均值的差值不得超过0.2mm,调整螺栓或调整螺栓拧紧程度应尽量一致,否则将影响制动力。
(3)、制动器信号装置,用于监视闸瓦的磨损情况,当闸瓦间隙达到2mm时,微动开关应动作,发出讯号,提升绞车及提升机不能起动,以示闸瓦间隙超过应重新调整。
7、施工过程中,必须听从施工负责人的统一协调,指挥作业,所有参加施工人员必须搞好自主保安、互相联保,严禁违章指挥、违章作业。
篇5：化工泵用机械密封的泄漏原因防止措施
化工反应装置中泵的密封泄漏是引起密封失效的主要原因。引起机械密封泄漏过早失效的因素很多,如:选型和安装问题、密封设计和制造问题以及设备本身存在的问题等。
各种泵是化工反应装置中最常用的基础设备之一,其机械密封性能是影响化工反应装置工作性能和生产效率的重要因素。在化工反应装置中泵的密封泄漏是引起密封失效的主要原因。引起机械密封泄漏过早失效的因素很多,如:选型和安装问题、密封设计和制造问题以及设备本身存在的问题等,分析密封失效原因,积极采取相应措施,从诸多的环节中排除不变和基本不变的因素,从而采取相应的预防或补救措施,以确保反应装置可靠和稳定运行是探讨的重点。
一、长炼化工泵的常见工况:
A、清洁流体介质;?
B、含固体颗粒、结晶体的介质
C、固体浓度高、粘度大,可流动性差的介质
二、机械密封泄漏失效的原因分析
密封泄漏是机械密封失效的主要表现形式,在实际工作中,重要的是从泄漏现象分析机械密封产生泄漏的原因。机械密封一般为内装式,常常需根据经验、现场观察及仪器测量分析来确定密封泄漏的原因。首先,弄清受损伤的密封件对密封性能的影响,然后依次对密封环、传动件、加载弹性元件、辅助密封圈、防转机构、紧固螺钉等仔细检查磨损痕迹。对附属件,如底座、轴套、密封腔体以及密封系统等也应进行全面的检查。此外,要了解设备的操作条件,以及以往密封失效的情况,在此基础上,进行综合分析,就会找出产生失效的根本原因,并采取有效措施,防止密封的泄漏失效。
1.由机械磨损引起的密封泄漏
机械磨损将引起密封副的正常配合关系被破坏,当端面出现一定的磨损,传动轴每转一转密封件都要作轴向位移和径向摆动,因此在每一次转动中,密封副端面都趋向于产生轻微的分离和泄漏。根据磨损痕迹可以判断运动和磨损情况,也可以确定密封泄漏的原因。例如,密封副磨损痕迹均匀,各零件的配合良好,这就说明传动部分的同轴度良好。这时密封端面产生的泄漏,可能不是由密封本身问题引起的。若泄漏量为常数,就意味着泄漏不是发生在两端面之间,有可能发生在其他部位上,如静密封处。再如,密封开始使用时就泄漏,且观察不到摩擦端面磨损痕迹,可能是旋转环相对于静止环不旋转或打滑,其原因可能是防转销松脱或折断,或是底座的孔径小于密封件的外径,由于安装不到位所致。
密封副中硬质环端面出现较深的沟槽,原因主要是传动部分的同轴度达不到安装要求,或密封的浮动性不好,传动时引起密封副端面分离,两者之间侵入较大颗粒,当颗粒嵌入较软的碳质端面内,造成硬质端面的磨损。密封副材料均采用硬质材料可防止该类磨损发生,因颗粒将无法嵌入任何一个端面,而是被磨碎后从两端面之间通过。
2.由热损伤引起的密封泄漏
主要是由于密封在使用过程中的过热引起,过热不仅引起密封副变形产生磨损,还可能引起热裂和疱疤。通常,在过大的热应力作用下密封环表面上出现径向裂纹,称为热裂。在短时间的机械负荷或热负荷作用下会出现热裂,例如由于干摩擦、冷却系统中断等热裂时密封环磨损加剧泄漏量迅速增长。对于平衡型密封,甚至密封环分开。为了避免热裂,必须掌握材料的机械-物理性能,在设计时考虑到可能产生热裂,并给定运转条件。
疱疤也是由于过热引起的,它主要是由于碳石墨、陶瓷等材料过热造成,因为非均质材料本身各组分的膨胀系数不同,粘结剂被挤出是这种损坏的原因。因此必须采用不同材料或利用外部结构措施来改变其散热条件。
介质润滑性差、过载、操作温度高、线速度高、配对材料组合不当等因素,或者是以上几种因素的叠加,都可以产生过大的摩擦热,若摩擦热不能及时散发,就会产生热裂纹。解决密封过热问题,除改变端面面积比、减少载荷外,采用静止型密封并加导流套强制将冷却循环液体导向密封面,或在密封端面上开流体动力槽来加以解决。
3.由腐蚀引起的密封泄漏
机械密封的腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀,腐蚀是机械密封产生泄漏并引起机械密封失效的最主要原因之一。由于密封接触腐蚀性介质就会产生表面腐蚀,甚至在表面各处产生剧烈腐蚀点而形成点蚀。在金属的晶界上产生的晶间腐蚀,会深入到金属的内部,并进一步破坏而引起断裂。
电化学腐蚀的形成是由于密封环两种金属在电介质溶液中的电差不同,而产生电位差,形成电池作用,发生电池腐蚀。
腐蚀的性能影响很大。由于密封件比主机的零件小,而且更精密,通常要选用比主机更耐腐蚀的材料。经验表明,压力、温度和滑动速度都能使腐蚀加速。密封件的腐蚀率随温度升高呈指数规律增加。处理强腐蚀流体时,采用双端面密封,可以最大限度减轻腐蚀对密封件的影响,因为它与工艺流体相接触的零件数量少。这也是在强腐蚀条件下,选择密封结构的一条最重要的原则。
根据密封的实际工作情况,合理选择耐腐蚀材料和热处理是防止密封在应用时产生泄漏的重要做法。例如,选用奥氏体不锈钢做密封环,由于其表面能形成氧化物或氢氧化物的保护膜使金属钝化而不受腐蚀。但奥氏体不锈钢却在450℃~850℃产生晶间腐蚀,因此材料要在1050℃下进行热处理。
4.由密封零件失效引起的密封泄漏
机械密封用辅助密封圈,以采用合成橡胶O形圈较多。机械密封零件失效大部分是辅助密封圈失效,机械密封由于泄漏而不能正常工作的一个主要原因也是因为O形圈失效引起的。O形圈失效的表现为老化、永久性变形、溶胀变形、扭曲及挤出损伤。因此,在选用O形圈时应考虑合成橡胶的安全使用温度,尽可能地选用截面较大的橡胶O形圈,适当提高硬度,采用沟槽式的装配结构,通过沉浸试验合理选材,必要时选用复合材料,如橡胶包覆聚四氟乙烯密封圈。安装时,应在槽内涂以润滑脂,保证其滚动自如。
弹簧、传动销等机械零件失效也常常引起机械密封的泄漏,在使用中,机械密封的弹簧失效形式有永久变形、断裂、腐蚀、蠕变或松弛等。传动销、传动螺钉等都能用来传递转矩,驱动密封件旋转。振动或安装位置偏斜、不同心等,都会使传动件磨损、弯曲甚至损坏。
5.介质浓度高、粘度大、可流动性差引起密封失效。
?A、由于介质粘度大,容易造成内装式机械密封弹簧堵塞,弹簧补偿失效,使机械密封补偿环(通常指动环)不能有效的贴紧非补偿环(通常指静环),至使密封失效;
?B、介质含固体颗粒浓度高、粘度大,可流动性差,容易造成泵的抽空,而倒至密封处于干摩擦状态,密封环产生热裂变,密封失效。
三、机械密封泄漏失效的现象及防止
在机械密封泄漏分析中,关键是找到其原因,进而采取措施。通过对机械密封泄漏的现象,如泄漏部位、泄漏量等情况的观察找到初步的原因或主要原因,再通过观察密封零件的损坏情况找到根本原因。有时这些过程是需要借助于仪器测量来完成的。
1.密封副端面之间泄漏的防止
错误的安装常常造成密封副端面之间泄漏,如:安装尺寸未达到图纸设计要求,非补偿环安装倾斜,端面变形,因此安装时必须仔细阅读安装说明书及附图,重新调整安装尺寸。若为压盖安装偏斜,应重新安装。同时检查密封环端面与压盖端面各点的距离是否一致,防转销是否进入密封环的凹糟中、是否顶到凹槽底部,总装时压盖螺钉要均匀锁紧。碳石墨环弹性模量低,易变形,一般说来,碳石墨环端面变形的原因有:箱体内夹杂金属碎片或污垢,局部受载;合成橡胶O形圈在介质中溶胀,体积增大,碳环受压而使端面变形;端面分离,弹簧阴塞,如因温度变化引起介质结晶、积垢,造成端面不能很好地贴合,弹簧被腐蚀而丧失强度也会产生同样的结果。对此须清除碎片,清洗箱体、底座,应根据介质性质更换O形圈,对于因腐蚀而产生的泄漏,一般需要改用合适的材料。
密封副端面不平,端面平面度、粗糙度未达到要求,或在使用前受到了操作破坏,因而产生泄漏。这时应重新研磨抛光或更换密封环。工作端面平面度可用平晶检查光干涉带来测定。
造成端面分离的情况还有:(1)同轴度误差、安装对中调整不良、各零件加工精度不佳而造成累计误差,连接螺栓中轴线偏差、传动轴直线超差或加工后产生变形等。机械密封部件安装(包括密封轴)后,应测量轴的径向跳动与端面跳动。(2)端面接触压力不足,这是因为轴(或轴套)与密封圈之间磨擦阻力过大使闭合减小,阻力增加是因为橡胶O形圈溶胀引起密封环卡滞。(3)轴可能因点腐蚀或电偶腐蚀而失去光滑的表面,从而增加摩擦力或密封圈的压缩量过大,当轴窜动时,补偿环随轴窜动致使端面不闭合,补偿环组件与轴的间隙过小。因此,必须校核温升引起的间隙减小量,轴必须具有合适的粗糙度。我们一般将轴与轴套配合部分进行磨削加工,确保精度。机械密封腔内密封液不洁净,应严格控制密封液中的杂质,定期更换密封液。(4)密封件本身具有渗透性,为确保密封件不渗透,经机械加工后的成品应进行一次浸渍处理。如果从密封件处产生大量泄漏,表明密封件可能已破裂,此时应检查操作条件以判明是因过载引起的破坏,还是由于安装不当造成的。
2.补偿环辅助密封圈处泄漏的防止
补偿环辅助密封圈处泄漏主要是由于辅助密封圈的安装、产品质量和其被损伤引起的,密封圈安装时受到损伤,是密封失效的常见原因,如表面有划痕,唇口被割伤。出现这种情况,多半是轴端未倒角或残留毛刺不清洁所致,要注意清除毛刺和保持清洁。轴上的键槽也会损伤密封圈,安装时应使用专用工具,避免密封圈受到损伤。还可通过调整轴的尺寸公差、形位公差及粗糙度加以处理。
辅助密封圈质量问题,如橡胶密封圈断面尺寸超差,压缩率不符合要求,出现质量问题,如错位、开模缩裂、修边过量、流痕、凹凸缺陷、飞边过大等,需用合格品替换。密封圈的衬质与介质不相容,应重新选用适宜的密封圈材料。
轴表面有腐蚀、麻点、凹坑和密封圈老化将使密封圈损坏或失效。在这种情况下应更换新轴、轴材料和密封圈,可在密封圈接触部位的轴表面镀铬或喷涂陶瓷。
3.非补偿环辅助密封圈处泄漏的防止
产生的原因可能是底座尺寸公差不符合设计要求,安装错误,密封圈的质量不良或密封圈的材质与介质不相容等。采取的措施有:应更换合格品,严格安装操作,选用适宜材料的密封圈。
4.其他接触零件部分泄漏的防止
箱体与底座结合面之间泄漏,是由于箱体与底座的配合面质量达不到要求和安装不当造成的。箱体与底座配合端面有缺陷,如凹坑、刻痕等,需整修或采用相应措施,可涂液体密封胶;安装时螺栓力过小,压缩垫片或密封圈时不能把接触面不平的凹坑填满,需加大螺栓力,或用较软的垫片,因为内压力总是使得密封底座与箱体端面趋于分离;垫片或密封圈受到损伤,应更换垫片或密封圈;安装时不清洁,异物进入其间,就清除异物,受损伤的密封垫片、密封圈应更换;底座刚度不够,安装时产生底座变形,这时应更换有足够刚度的底座;安装时螺栓受力不均匀,底座单边锁紧,应重新调整螺栓力。轴套处的泄漏量通常是稳定的,一般是由于安装不当,密封圈或垫片不符合要求或损伤而造成的。
五、结语
化工泵用机械密封泄漏失效的原因是复杂的,往往须在生产实践中不断总结经验,通过详细的观察和分析,并借助于仪器测量分析,才能找到机械密封的泄漏原因,从而采取有效的措施加以解决。在化工泵用机械密封的设计中,要充分掌握其工况条件,选用合适的密封机构和关键零件的材料,防止由于设计不当引起的密封失效。通过在生产中、实验中对失效原因的故障分析,对提高在化工企业中机械密封的应用技术水平,改进结构上的设计水平,提高装置的生产效率都有十分重要的意义。
制度专栏
