设备的经济管理制度
1.开展设备管理和维修工作的检查评比，是搞好设备管理和维修工作，不断提高设备完好率的重要措施，实行经济管理是搞好设备管理工作的必要手段。
2.设备科对设备使用各单位进行周查、月评、年总结。全公司拿出奖金评分总数10%为设备考核分，设备科根据各车间对设备使用维护情况以及设备完好，故障事故二级保养和设备科布置各项工作执行情况进行考核，考核结果列入公司评分计奖范围。
3.设备科对执行设备维护，使用好的人员给予适当的奖励，年终对保养好的设备评出”红旗设备”以资奖励。对于使用不当，维护不良，不按期检查设备，发生严重机损的个人机台、班组、车间给予一定的经济处罚以至纪律处分。
4.设备维修定额：
4.1工时定额：
工时定额是核定和配置维修能力，编制维修计划，开展劳动竞赛和经济核算工作的重要依据，工时定额管理是设备维修经济管理的一项基础工作。
4.1.1钳工工时定额是指修理钳工在正常条件下进行每一个复杂系数所需的工时，包括刮研在内。如承修设备原制造低劣或使用期限超过20年的设备。钳工工时可加10%以下；由于产品需要必须提高承修设备的原有精度和技术性能时应按工作量另加工时。
4.1.2.机加工工时定额是指设备在修理中每个复杂系数制造配件和修复零件的机加工工时，不包括外购或备品库领用的备品配件的制造工时。
4.1.3.电工工时定额是指承修设备附属电气部分每个复杂系数的电工修理工时、电工工时定额乘以附属电气的复杂系数即得出电工总工时。
4.1.4.其他工时定额是指设备修理中除上述以外的其他修理工时，如补焊、冷作、焊接等工时。
4.2修理停歇时间定额：
修理停歇时间是指一个复杂系数的停歇时间。
4.2.1.修理停歇时间是指一台设备修理时停歇工作日(昼夜)，不考虑生产班次、节假日不包括在内。
4.2.2.停歇时间的计算是自设备停机交付修理时起至修后安装、试车验收合格为止，在大修保修期内(大修三个月、项修一个月)，因修理质量问题需返修。其修理时间仍应算停歇时间。
4.2.3.在大修中同时进行设备改装时，其停歇天数应另行增加。
4.2.4.设备附属电气随主机大修，不另给停歇时间。
4.2.5.生产上的关键设备不允许过长的停歇修理，机修车间应积极组织人员和技术措施，如增加修理班次，改进修理方法等尽可能压缩停歇时间。
4.3维修材料消耗定额：
维修材料消耗定额是指每个复杂系数允许消耗材料的最大限量，是以公斤表示的，它是编制维修材料供应计划的重要论据，也是控制材料发放，分析材料利用情况的重要依据，是贯彻节约原则开展经济核算的有效手段，确定合理的材料消耗定额对降低维修费用，合理利用维修物资有重要影响。
4.4维修费用定额：
维修费用定额是指进行设备维修时每个复杂系数所需的费用，大修费用是在企业大修理内支付，其它维修费用在车间经费内支付，现代设备管理十分重视维修费用指标，所以制定维修费用指标定额，对加强设备经济管理是非常重要的.
4.5附表:
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注：1.以普通设备为标准，精、大、稀设备增加30%；
2.项修劳动量依据国家有关标准按所修理项目折合JF；
3.二保劳动量为大修的10%；
4..精度检查为整机劳动量的2%、快速精度调整为整机劳动量的5%、整机精调为整机劳动量的10%；
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注：1.多速电机按多速电机的复杂系数工时＋辅助工时；
2.特殊电机（包括锥型）及电机绕组是双路进火、双叠可在原DF基础上加15%，不重复计算；
3.辅助工时包括浇漆、烘干、轴承清洗、加油及更换、试车。
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篇2：设备计划修理制度
1.修理计划的编制
1.1年度设备计划的编制是根据设备的修理周期并参照上次修理类别的使用情况，由设备科会同车间机械员、维修工、操作工深入现场，对设备的运转和磨损情况，进行技术鉴定，对照设备普查情况，确定其修理类别。
1.2经批准的设备大修理计划，需在季度内变更计划时，由使用单位提前一个月向设备科提出申请，经设备科长批准。需在年度计划内变更季度计划时，使用单位在执行计划前一个季度提出申请，设备科长同意并报请分管副总经理批准。需变更年度计划时，报主管部门办理审批手续。
1.3每年四季度初，设备使用车间填报下一年度设备大修理申请表，各专业设备分管单位(科室)，提出大修理计划报设备科。
1.4设备科负责组织审查和平?，并汇编全年、季度大修理计划，且在每年十二月份以前完成下年度的大修理计划编制、大修工作量的安排，大修设备的总复杂系数应在全公司设备总复杂系数的5%，报请分管副总经理批准。
1.5一、二级保养重点设备精度调整检查，动能设备预防性试验，报请分管副总经理批准。
1.6各有关单位按期执行维修计划，在生产与维修发生矛盾时，应根据”先维修后制造”的原则，合理安排。
1.7设备修理要实行经济核算，修旧利废、缩短停机台时，提供修理质量，降低修理成本。编制大修理计划时，要逐年修订大修工时定额，停工定额，努力赶超国内修理先进水平。
2.编制计划应注意到：
生产急需的，影响产品质量的，关键工序的设备应重点安排。应考虑到修理工作量的平衡，使每年检修工作能均?进行。还应考虑到修前技术准备工作的工作量和时间进度(如图纸、关键备件，大型复杂的铸锻件供应，修理工夹具等)。同类型设备尽可??安排连续修理。
3.修理前的准备工作：设备大项修前应做好预检工作，修前的技术准备和生产准备工作。凡重点、动力设备或不易多次拆卸的设备，实行一次拆检。生产准备工作凡属车间之间的协作，由承修车间自行委托，被委托车间要按期按质按量供应。修理所需备品，配件明细表应报设备科，以便按时供应。
4.设备计划修理完工验收：设备大、项修完工后，经检查科质检员检验合格后，填写《设备修理完工验收单》，并经车间分管设备主任或机械员验收，盖章后方可完工。设备修理后的图纸、《修理任务书》、《设备修理完工验收单》等应及时整理归档，送交档案室。验收合格的设备，在三个月的保修期内，由于修理质量造成的设备故障，有承修单位返修，费用由大修理支出。
篇3：设备的管理与考核制度
1.加强设备管理，提高设备利用率，降低修理成本是企业可持续发展的必要保证。各部门应严格按照设备的考核标准进行工作，找出薄弱环节加以改正，努力提高管理水平。
2.夯实管理基础是健全与完善各类管理体系的必要保证。
2.1各生产车间及相关职能科室应进一步明确本部门的设备管理渠道，指定车间设备使用与管理的责任人，明确工作职责，强化设备基础管理；
2.2充实、完善本部门所拥有的固定资产卡片，做到帐、卡、物相统一，并结合设备科下达的设备分类划级标准对设备的类别、标志及编号进行统一张贴；
2.3按月及时汇总上报本单位设备维修经济技术指标完成情况，并作到各类设备管理资料完整、凭证齐全，统计规范，数据可靠；
2.4能按规定程序办理本部门设备设施的验收、拨交、转移、调入、封存和报废等运行手续；
2.5所有机床操作工在独立操作设备前必须经培训、考核后持证上岗，特种作业人员还需经国家相关机构进行专业培训和考试合格后领证；
2.6设备操作工在机床操作过程中应严格遵守操作规程并认真填写设备运行与交接班记录，特别是设备发生故障或因不明原因停机后应详细填写故障报警信息和停机前后设备异常运行状况，以便维修人员及时准确地排除设备相关故障，减少设备停机损失；
2.7工艺、安全部门应指导各生产车间合理、安全地使用设备，避免出现精机粗用、长机短用及发生设备安全事故；
2.8对于设备事故各单位应本着实事求是的精神及时通报事故情况并按规定填写“设备事故报告单”，与设备科技术人员一道按“三不放过”原则查找事故原因，吸取事故教训、制定防范措施，使事故当事人和班组其他成员受到教育；
2.9同时各车间还应认真完成生产处、设备科布置的有关设备管理工作。
3.加强设备的维护保养是进一步提高设备完好率的前提。
3.1各单位应加大对设备操作人“三好四会（管好、用好、维护好；会使用、会保养、会检查、会排除故障）”与维护保养意识的宣传教育力度，从车间的考核制度上完善与明确，使操作人员能认真执行国家和公司有关设备的“四项要求（整齐、清洁、润滑、安全）”、“五项纪律（1.凭操作证使用设备，遵守安全操作规程;2.经常保持设备清洁,并按规定加油;3.遵守设备交接班制度;4.管理好工具、附件，不得遗失;5.发现异常,立即停车）”和“润滑五定（定点、定质、定量、定期、定人）”要求，掌握所操作设备的日常和定期保养技术。在班前认真检查，仔细润滑，班中规范操作，下班前10～15分钟对设备进行清扫和保养，并将内容及项目填写到设备运行与交接班记录上；
3.2各车间应认真执行设备科每月下达的一、二级设备保养计划，并将完成情况上报设备科，由设备科有关职能人员检查与考核；
3.3各车间内部应成立由设备科分管主任、机械员、维修班班长组成的设备维护保养检查小组，每周对车间各班组设备使用与维护保养情况进行检查、评比，并与车间内部考核挂钩，同时将相关资料汇总到车间机械员处保存。
4.设备的定期修理与精度调整是确保设备能长期稳定地加工合格产品的有力保证。
4.1设备科将依据国家和公司有关标准规定制定公司设备修理与精度调整计划并由机修车间逐月负责实施，在计划执行过程中，各车间应通力配合，合理地组织生产，将应修理及需精度调整设备如期交付机修车间进行修理与调整；
4.2机修车间在设备修理和精度调整过程中应尽可能将计划安排的详细、周密，进一步压缩设备修理停机周期，为生产赢得时间，积极采取设备预检、预修措施及建立备件预购、储备机制，完善设备修理前期盼准备工作，缩短设备修理时间；
4.3同时设备科应会同工艺、生产等部门制定科学、合理的修理经济技术指标，力争在满足设备使用性能及产品加工精度前提下，节约设备修理费用，从而降低生产制造成本。
4.4各单位应加强对车间维修班组的管理，通过请进来、走出去等方式不断提高他们的修理技术水平，同时结合修理工作的特点采取相应的管理与激励方式，确保维修人员的合理配置与相对稳定；所有维修人员工种变换必须经生产处、设备科、劳资科会签后并报分管领导审批。
4.5维修人员应进一步加大对数控设备的维修介入的广度和深度，不断提高数控设备的维修技能；
4.6各车间应尽量修旧利废，以降低修理成本。
4.7“设备故障请修单”是修理的基础和统计的凭据，各车间应加强“设备故障请修单”的认真填写、及时反馈和统计分析工作，确保信息准确、传递通畅、修理及时、记录完整。
5.设备科将依据有关设备管理制度进一步加大检查与考核力度，形成一个以设备科领导牵头，由设备科职能人员、生产处分管调度和各车间机械员组成的检查考核小组，负责公司所有设备设施检查、考核与评比工作。
5.1日常巡视与周末检查由设备科职能人员和生产处分管调度实施并记录，每月检查由小组依据检查考核细则实施并记录，最后汇总为该部门当月设备考核分；
5.2当部门设备考核分=90分时，不奖不罚，若部门设备考核分>90分时,90---95分按50元/分奖励,95---100分按100元/分奖励;若部门设备考核分<90分时,85---90分按50元/分处罚,85分以下按100元/分处罚;所有检查考核结果将在网上公布并报生产处审核实施。考核标准见附表。
附表：
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篇4：“红旗设备竞赛评比活动管理制度
1竞赛内容：
1.1坚持设备的日常维护、定期保养，经常表扬设备检查常受好评的设备。
1.2设备经常保持完好无缺，无三漏，不出任何设备事故，设备可利用率在85%以上，故障停机率在2%以下。
1.3操作者必须做到”三好”、”四会”，遵守五项纪律，凭证操作设备，遵守操作规程，无人身事故，经常保持设备整齐，遵守交接制度，管好附件，无遗失，发现问题立即停机检查、处理。
1.4红旗设备必须是完好设备。
2评定：班组车间评定，报设备科审批，公司工会批准。
3奖励：每年一次给”红旗设备”挂流动标志，给操作者以物质奖。
篇5：设备维修保养制度
一、认真执行设备使用与维护相结合和设备谁使用谁维护的原则。单人使用的设备实行专责制。主要设备实行包机制（包运转、包维护、包检修）。设备使用实行定人、定机，凭证操作。主要管、线缆装置，实行区域负责制，分片包干的管理办法
二、各种设备司机，必须经过培训，达到本设备操作的技术等级“应知”、“应会”要求，经考试合格，领到合格证，方能上岗。设备司机都要做到“三好”，即管好、用好、修好；“四会”，即会使用、会保养、会检查、会排除故障。
三、要严格执行日常保养（维护）和定期保养（维修）制度。日常保养：操作者每班照例进行保养，包括班前10－15分钟的巡回检查；班中责任制，注意设备运转、油标油位、各部温度、仪表压力、指示信号、保险装置等是否正常；班后、周末、节日前的大清扫、擦洗。发现隐患，及时排除；发现大问题，找维修人员处理。定期保养：设备运行1－2个月或运转500小时以后，以操作工人为主，维修工配合，进行部分解体清洗检查，调整配合间隙和紧固零件，处理日常保养无法处理的缺陷。定期保养完后，由车间技术人员与设备管理员进行验收评定，填写好保养记录。确保设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全、经济运行。
四、主要重点设备应定期进行精度、性能测试，做好记录，发现精度、效能降低，应进行调整或检修。对主要重点设备的关键部位要进行日常点检和定期点检，并做好记录。
五、特种设备指防爆电气设备、压力容器和起吊设备，应严格按照国家有关规定进行使用和管理，定期进行检测和预防性试验，发现隐患，必须更换或立即进行处理。
六、加强设备润滑管理，建立并严格执行润滑“五定”即定人、定质、定点、定量、定期制度，做好换油记录。主要设备要建立润滑卡片，开展根据油质状态监测换油。
制度专栏
