设备的管理与考核制度
1.加强设备管理，提高设备利用率，降低修理成本是企业可持续发展的必要保证。各部门应严格按照设备的考核标准进行工作，找出薄弱环节加以改正，努力提高管理水平。
2.夯实管理基础是健全与完善各类管理体系的必要保证。
2.1各生产车间及相关职能科室应进一步明确本部门的设备管理渠道，指定车间设备使用与管理的责任人，明确工作职责，强化设备基础管理；
2.2充实、完善本部门所拥有的固定资产卡片，做到帐、卡、物相统一，并结合设备科下达的设备分类划级标准对设备的类别、标志及编号进行统一张贴；
2.3按月及时汇总上报本单位设备维修经济技术指标完成情况，并作到各类设备管理资料完整、凭证齐全，统计规范，数据可靠；
2.4能按规定程序办理本部门设备设施的验收、拨交、转移、调入、封存和报废等运行手续；
2.5所有机床操作工在独立操作设备前必须经培训、考核后持证上岗，特种作业人员还需经国家相关机构进行专业培训和考试合格后领证；
2.6设备操作工在机床操作过程中应严格遵守操作规程并认真填写设备运行与交接班记录，特别是设备发生故障或因不明原因停机后应详细填写故障报警信息和停机前后设备异常运行状况，以便维修人员及时准确地排除设备相关故障，减少设备停机损失；
2.7工艺、安全部门应指导各生产车间合理、安全地使用设备，避免出现精机粗用、长机短用及发生设备安全事故；
2.8对于设备事故各单位应本着实事求是的精神及时通报事故情况并按规定填写“设备事故报告单”，与设备科技术人员一道按“三不放过”原则查找事故原因，吸取事故教训、制定防范措施，使事故当事人和班组其他成员受到教育；
2.9同时各车间还应认真完成生产处、设备科布置的有关设备管理工作。
3.加强设备的维护保养是进一步提高设备完好率的前提。
3.1各单位应加大对设备操作人“三好四会（管好、用好、维护好；会使用、会保养、会检查、会排除故障）”与维护保养意识的宣传教育力度，从车间的考核制度上完善与明确，使操作人员能认真执行国家和公司有关设备的“四项要求（整齐、清洁、润滑、安全）”、“五项纪律（1.凭操作证使用设备，遵守安全操作规程;2.经常保持设备清洁,并按规定加油;3.遵守设备交接班制度;4.管理好工具、附件，不得遗失;5.发现异常,立即停车）”和“润滑五定（定点、定质、定量、定期、定人）”要求，掌握所操作设备的日常和定期保养技术。在班前认真检查，仔细润滑，班中规范操作，下班前10～15分钟对设备进行清扫和保养，并将内容及项目填写到设备运行与交接班记录上；
3.2各车间应认真执行设备科每月下达的一、二级设备保养计划，并将完成情况上报设备科，由设备科有关职能人员检查与考核；
3.3各车间内部应成立由设备科分管主任、机械员、维修班班长组成的设备维护保养检查小组，每周对车间各班组设备使用与维护保养情况进行检查、评比，并与车间内部考核挂钩，同时将相关资料汇总到车间机械员处保存。
4.设备的定期修理与精度调整是确保设备能长期稳定地加工合格产品的有力保证。
4.1设备科将依据国家和公司有关标准规定制定公司设备修理与精度调整计划并由机修车间逐月负责实施，在计划执行过程中，各车间应通力配合，合理地组织生产，将应修理及需精度调整设备如期交付机修车间进行修理与调整；
4.2机修车间在设备修理和精度调整过程中应尽可能将计划安排的详细、周密，进一步压缩设备修理停机周期，为生产赢得时间，积极采取设备预检、预修措施及建立备件预购、储备机制，完善设备修理前期盼准备工作，缩短设备修理时间；
4.3同时设备科应会同工艺、生产等部门制定科学、合理的修理经济技术指标，力争在满足设备使用性能及产品加工精度前提下，节约设备修理费用，从而降低生产制造成本。
4.4各单位应加强对车间维修班组的管理，通过请进来、走出去等方式不断提高他们的修理技术水平，同时结合修理工作的特点采取相应的管理与激励方式，确保维修人员的合理配置与相对稳定；所有维修人员工种变换必须经生产处、设备科、劳资科会签后并报分管领导审批。
4.5维修人员应进一步加大对数控设备的维修介入的广度和深度，不断提高数控设备的维修技能；
4.6各车间应尽量修旧利废，以降低修理成本。
4.7“设备故障请修单”是修理的基础和统计的凭据，各车间应加强“设备故障请修单”的认真填写、及时反馈和统计分析工作，确保信息准确、传递通畅、修理及时、记录完整。
5.设备科将依据有关设备管理制度进一步加大检查与考核力度，形成一个以设备科领导牵头，由设备科职能人员、生产处分管调度和各车间机械员组成的检查考核小组，负责公司所有设备设施检查、考核与评比工作。
5.1日常巡视与周末检查由设备科职能人员和生产处分管调度实施并记录，每月检查由小组依据检查考核细则实施并记录，最后汇总为该部门当月设备考核分；
5.2当部门设备考核分=90分时，不奖不罚，若部门设备考核分>90分时,90---95分按50元/分奖励,95---100分按100元/分奖励;若部门设备考核分<90分时,85---90分按50元/分处罚,85分以下按100元/分处罚;所有检查考核结果将在网上公布并报生产处审核实施。考核标准见附表。
附表：
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篇2：设备管理考核细则
1目的：为规范日常设备管理工作，保证设备平稳长周期运转，特制定本考核细则。
2范围：本考核细则适用于公司生产、化验、电工、维修班组的日常作。如违反其它规定的执行其考核细则。
3实施办法：设备维护考核与班组经济核算联系起来，每月设备维护除经济处罚外，另扣班组设备维护分数。设备维护初始分数为100分，扣完为止。
4内容
4.1开机前的电气检查工作
4.1.1检查喂料机电机电源线联接是否良好，如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.1.2检查润滑油泵电机电源线联接是否良好，如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.1.3检查真空泵电机电源线联接是否良好，真空泵是否好用，如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.1.4检查冷拉条切粒机电机电源线联接是否良好，并空转试运，如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
注：以上工作均应在设备加热时进行，如发现问题，及时通知生产科进行处理，否则即算影响开机。
4.2开机前的设备检查
4.2.1检查主机齿轮箱内润滑油油位（在游标1/2到2/3处），若接近下限，需按“三过滤”规定，向齿轮箱内补加齿轮油（220）至指定位置，未检查，考核班组10元，扣1分；如因此造成设备停机或损坏的，视情况考核班组30～100元，扣3～10分。
4.2.2检查润滑油泵出、入口阀及冷却水阀，将其旋至“开”位置，如未检查，考核班组10元，扣1分，如因此造成设备停机或损坏的，视情况考核班组30～100元，扣3～10分。
4.2.3检查机筒软水箱水位是否合适，如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.2.4检查液压换网站，油箱油位是否合适（油位2/3处），如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.2.5检查冷切粒机，手动盘车确认滚动切刀是否具备启动条件，同时检查滚动刀与固定刀之间的间隙（<10道）；对于热切粒方式，应检查切粒机切刀安装的角度、松紧度是否合适如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.2.6检查喂粒机料斗内是否有异物，并手动盘车确认搅拌器,喂料螺杆是否具备启动条件如未检查影响开机的，考核班组5元，扣1分。
4.2.7检查空气压缩机机油油位、入口过滤器，打开压缩机底部排气阀，排水泄压如未检查影响开机的，考核班组10元，扣1分；如因此造成设备损坏的，考核班组30～100元，并扣3～10分。
4.3设备运行中的检查工作
4.3.1检查温控表，熔压表，熔温表，主机转速表和电流表是否正常，是否符合工艺要求，并按时填写在操作记录上，如未检查或及时填写，每次考核班组1元，扣1分。
4.3.2检查主机电机是否有振动或异常声音。
4.3.3检查主机齿轮箱温度及是否有异常声音，查看主机齿轮箱油位是否在1/2以上，如不够，应加油（220#齿轮油），齿轮箱温度在55℃以下。如未检查，考核班组10元，并扣1分。
4.3.4检查螺杆转动声音是否正常，加热块螺栓是否紧固，如有松动应上紧。如因此造成加热块烧坏，考核班组20元，扣2分。
4.3.5检查真空泵和真空表是否正常，真空度应在-0.06左右，并及时、真实的填写在操作记录上，未及时填，每次考核1元，扣1分
4.3.6检查液压换网是否正常，看油位是否在1/2～2/3之间，油质是否变质，如变质，应及时更换，未及时更换的，每次考核班组10元，扣1分，如因此造成设备损坏的，考核班组20～50元，扣2～5分。
4.3.7每天对备用泵连轴节处手动盘车，未盘车的，每次考核班组5元，扣1分。。
4.3.8检查混料机及电机的润滑情况，上油是否流畅，如未检查，考核班组10元，因此造成设备损坏的，考核班组30～100元，扣3～10分。
4.4设备日常维护考核细则
4.4.1班组巡检过程中，发现电机轴承缺油，应及时进行加油，如未按时加油造成设备损坏，考核班组100～300元；加油完毕后应填写《设备润滑记录》，未及时填写考核班组5～30元。
4.4.2每班清理缝纫机并加油，如未清理，每次考核班组2元，并扣1分。
4.4.2缝纫机针紧固螺丝不许用钳子松紧，如发现每次考核责任人1元，并扣1分。
4.4.3由于操作失误导致设备损坏或影响生产的，视情节轻重，考核10～100元，并扣1～10分。
4.4.4投料不加网，每次考核班组30～50元，扣1分；如因此造成停机或设备损坏，考核班组50～300元，扣1～5分。
4.4.5班组负责所划分的设备润滑检查和加注工作，不及时加注润滑油一次考核班组20元，并扣5分，造成设备损坏由负责人员承担。
4.4.6不执行“三过滤”制度的每发现一次考核班组10元，扣5分。加注油脂完毕后不及时处理现场考核5元，扣2分。
4.4.7加注完润滑油后必须将润滑油间和油桶、油具清理干净，摆放整齐，否则考核班组10元，扣2分。
4.4.8不用指定油桶加油的，每次考核5元，并扣2分。
4.4.9及时填写设备润滑记录，不及时填写每次考核班组2元，并扣2分。
4.4.10技术人员每周检查一次润滑油间，未及时检查，考核技术人员10元。
4.4.11开机过程中，未加风机滤网，或设备未达到开机条件时开机，每次考核班组5～20元，扣1～5分。
4.4.12用工具敲打设备本体的，每次考核责任人30元，扣3分，造成设备损坏的，视损坏程度考核50～100元，扣5～10分。
4.4.13脱干机跳闸后只需重新启动一次，否则造成设备损坏的，考核责任人100元，扣10分。
4.4.14脱干机停止运转前必须将切粒循环水关闭，否则会造成脱干机电机进水。如班组停止脱干机后未关闭循环水，每次考核该班组30-50元，扣3-5分；如造成设备损坏，考核50-100元，扣5-10分。
4.4.15水环切粒机刀片由曲士军负责管理，班组换刀时，拿旧刀片到维修班更换同样数量的新刀片，刀片由各班组进行交接，如发现丢失，每片考核10元，扣1分。
4.4.16切刀片不允许反向安装，如发现反向装刀第一次考核班组5元，扣0.5分；第二次考核10元，扣1分，并以此类推。
4.4.17刀片安装时，应保证刀片与模板贴紧，如有缝隙，应空转几分钟进行磨刀，当刀与模板贴紧后再开机，如未按此操作，每次考核5元，扣0.5分。
4.4.18班组公用工具进行交接，如有丢失原价赔偿，交接不清时考核当班班组。
4.4.19听诊器应在设备上进行交接，如发现听诊器锁在工具柜里，每次考核10元，扣1分。
4.4.20对于定时排空、清理磁力架等操作要遵守相关规定，否则考核责任10元，扣1分。
4.4.21及时发现设备问题，并避免发生事故的，按具体情况每次奖励5～50元，加1～10分。
4.4.22主动处理设备存在的问题的，按情况每次奖励1～30元，加0.5～3分。
4.4.23软化水桶不允许随便使用，擅自挪作他用的，每挪用一个桶考核5元，并扣1分。
4.4.24班组每班应该对运行设备卫生进行清理，付班对本班分担区卫生进行清理，生产科每周二对设备卫生进行检查，发现设备卫生不合格每处考核2～5元。
4.4.25主电机风机滤网由分担区责任班组负责更换，如未及时更换，考核责任班组5～20元。
4.5设备停机后清理工作
4.5.1转动设备、辅助设备在机组停机的情况下仍在空载运转的，考核责任人10～100元，扣1～10分。
4.5.2班组在生产完毕停机后，未清理齿轮箱润滑油滤网，每次考核班组5元，并扣2分。
4.5.3班组在生产完毕后，未清理风机滤网的，每次考核5元，扣1分
4.5.4设备停机后，未清理辅机的，每处考核5元，扣1分。
4.6特种设备操作考核细则
4.6.1经特种设备操作考核合格的人员，在驾驶叉车、吊装物料时造成设施、设备及人身伤害的，考核责任人30～100元，扣3～10分。并视情节轻重加倍处罚。
4.6.2叉车属于厂内特种车辆，无生产科批准不允许出厂区，否则考核责任人50元，扣5分。
4.6.3使用叉车要注意燃油、液压油、冷却水、防冻液等使用状况，压力、冷却等液体缺乏情况下继续使用叉车的考核责任人50元，扣5分。
4.6.4生产期间使用停放在生产车间内的叉车，严禁在没有确定叉车是否启动的情况下重复启动，否则考核责任人50元，扣5分。
4.6.5叉车操作人员在无特殊情况下，不允许倒车行驶，否则考核责任人20元，扣2分。
4.6.6班组叉车司机负责车辆的交接班管理，出现损坏考核责任人10～100元，扣1～10分。班组交接不清的由当班叉车司机负责。
4.6.7特种设备、压力容器及附件的检验工作由分管的技术人员负责，特种设备技术资料建立不完整，考核分管技术人员2分；特种设备检验计划没有如期完成，考核1分；无特殊情况没有进行定期强检的，考核技术人员5分。
4.6.8班组叉车司机每天填写叉车使用记录，未及时填写的每次考核5元。
5本规定在下发之日起开始施行，解释权归生产科，如发生异议，以生产科规定为准。
篇3：企业设备完好率考核办法
1设备完好概念
1.1首先是设备性能的良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求。动力设备的功能达到原设计规定标准，运转无超温、超压、超速现象。
1.2设备运转正常，零部件齐全、安全防护装置良好，磨损腐蚀程度不超规定标准，制动系统、计量仪器仪表和润滑系统工作正常。
1.3原材料燃料润滑有功能等消耗正常基本无跑冒滴漏现象。
1.4设备技术资料齐全、准确。
1.5设备外观整洁、卫生。
2以下内容是对以上1.1～1.3条的细化，包括通用附属设备及系统和单机通用设备及单机装用设备完好标准。
一、通用附属设备及附属系统
1.减速机
（1）运转平稳、无冲击、无异常振动和噪声。
（2）地脚螺栓紧固无松动现象。
（3）减速器油池温升不超过65℃。
（4）轴、齿轮、轴承配合牢固不松动，轴承内外圈及锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。
（5）润滑油脂牌号符合要求，油量适宜，油质清洁。
（6）定期更换或过滤，有检验报告单。
（7）上下箱体结合严格，各密封处无漏油。
（8）轴承端盖密封无漏油，油标清晰、通气罩齐全。
2.电动机
（1）主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好，铭牌完整，字迹清楚；轴承不漏油，风翅无裂纹。
（2）螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。
（3）滑环电动机短路装置操作灵活，接触严密。
（4）三相绕组直流电阻应平?，一般偏差不得大于三相平均值的2%。
（5）电动机运行电流在允许范围以内，功率转速达到要求。
（6）运行中无异音，传动平?，无明显振动，振动最大允许值见表：
额定转速（r/min）及以下振动值（双振幅mm）0.060.10.130.16
（7）电动机最大温升按厂家规定执行。如无铭牌规定，可按表6的规定（周围环境温度为40度）执行。
电动机部位A级绝缘E级绝缘B级绝缘F级绝缘E级绝缘温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法温度计法电阻法定子与绕线式转子绕组定子铁芯滑环滚动轴承
1.联轴器
（1）联轴器端面间隙不超标。
（2）柱销联轴器柱销完好无缺损。
（3）弹性柱销联轴器橡胶圈完好无缺，间隙小于3mm。柱销螺母有防松垫圈，柱销端部不超出孔端面。
（4）齿式联轴器齿后磨损不超过原齿厚度的20%。
5.开式齿轮
（1）齿厚磨损主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15%，开式齿轮的齿厚磨损量不超过原齿厚的20%。
（2）两啮合齿的错位程度不大于尺宽的5%。
（3）轮缘和轮辐无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿缺损不得超过两个。
6.传动装置
（1）三角带轮、带型号相符合，带长度一致、松紧适宜，与胶带轮槽侧面密切配合。
（2）磨损后带底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2mm，且无破裂现象。
（3）传动链松紧适宜、润滑良好、啮合良好、运转平稳，无跳齿和脱链现象。
（4）平胶带不沾油污，接头平直，不脱扣，无开胶破裂。与胶带轮密切结合，不打滑跑偏。
（5）传动轮与轴装配牢固无松动。
篇4：机械设备操作技术培训考核标准
一、对操作、保养、修理人员采取岗位练兵、专业培训等方法，分机种、工种组织培训和苦练基本功。做到要求明确，精益求精，一专多能。
二、对机械专业技术人员和管理人员，采取在职学习、短期培训、专题研究和专科学习等方式，有计划地进行培训，不断提高技术业务水平。
三、各级机械部门应根据条件和需要，有重点地组织机械人员进行技术业务培训。
篇5：喷煤车间设备点检考核制度
1.点检人员每天早上8:30上岗位，中午11:30─13:00为吃饭休息时间，13:30上岗位。16:00回车间开汇报会。无故不得在休息室逗留，每违反一次考核＿＿元。
2.无故缺席点检工作汇报会，每次考核＿＿元。
3.点检人员的手机和对讲机为工作联系之用，联系不通者，每次考核＿＿元。
4.车间配备的点检装备携带不全者，每次考核＿＿＿元。
5.原则上检修项目必须按时限完成，点检人员负责监管督促。如有延期而无充分理由者，每次考核＿＿元。
6.记录填写未达要求，每次考核＿＿元。对弄虚作假者加倍考核。
7.漏检未造成任何影响的，每次考核＿＿元。；造成本系列停机而未影响高炉喷吹者，每次考核＿＿元。；造成设备事故的，每次考核＿＿元。
8.本制度未涉及内容，参照喷煤车间已颁布制度执行。如与已颁布制度冲突，则以本制度为准。
9.本制度的解释权和修改权归喷煤车间所有。
10.本制度自公布之日起执行。
制度专栏
