锯切机安全操作规程
一、目的明确铸锭的转运、上料、锯切、称重打标、卸料等的作业方法、程序和技术要求。二、适用范围本规程适用于铝深加工熔铸分厂Sermas双头锯及其辅助设备等。三、设备参数内容数据备注适用合金1系列、3系列、5系列、8系列锯切前扁锭厚度330-640mm宽度960-2410mm长度4800-9150mm重量≤37700Kg锯切后扁锭长度4500-8650mm重量≤37000Kg料头长度50-1000mm料尾长度50-1000mm取样切片厚度8-20mm锯切能力10块/.小时设备运转率≥98%输送高度1000mm最大输送速度12m/min进料速度150-2500mm/min行程8m最大称重能力40T锯切不平度≤±0.5mm锯切面粗糙度Ra<30μm切斜度≤±0.5°称重精度≤±0.05%四、内容(一)、铸锭的转运1、确定过跨小车在起始位置等待。2、用天车将扁锭吊起放至过跨小车。3、设定小车升降高度,以及小车平移速度。4、启动过跨小车升降机构,将扁锭抬升到规定位置后关闭升降机构。5、启动过跨小车平移机构,将扁锭运送至锯床储料位后降至0位后过跨小车回到起始位置等待。6、天车将扁锭放置在止停器上料台,确保扁锭水平居中。(二)上料1、用天车吊取过跨小车存储梁上的扁锭。2、通过存储梁上的两个止停点和两个侧面导向装置对扁锭进行定位,将扁锭放于存储梁上,扁锭的纵向中心线与上料小车的中心线重合。3、将上游小车移至指定位置。4、设定上游小车提升高度及小车移动速度。5、升起上游小车到预设高度后,水平移动将扁锭放于上游输送辊道或者存储梁末端的空闲位置。6、上游小车回到起始位置。(三)扁锭头尾及样片的锯切1、确保锯切小车与输送辊道衔接。2、上游输送辊道将扁锭输送至锯切小车。3、通过上游辊道头部的激光器以及两个对中气缸对扁锭进行对中检测调整,使扁锭与锯切小车辊道对中。4、启动小车压紧装置压紧扁锭。5、启动小车提升系统,将扁锭升起至预设高度。6、启动小车平移系统,通过两个激光发射器定位,将扁锭平移至预设位置,并落至预设高度。7、启动锯床操作系统,根据扁锭需要锯切长度移动锯头至锯切位置。8、启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车平移系统,按设定的进给速度开始锯切。9、启动锯带空转的同时启动吸屑系统,收集罩紧贴扁锭表面工作。10、锯切完毕后,关闭锯带转动开关,同时关闭吸屑系统,确认隔音罩门处去开启状态,废料头尾通过卸料辊道输送至卸料台。11、启动锯头后移至设定位置,启动锯切小车回移至锯切初始位置。12、启动锭尾侧锯头,按所需锯切样片厚度移至设定位置,启动锯带,锯带空转速度达到设定值之后,启动锯切小车,按设定的进给速度开始锯切样片。13、样片锯切完毕后,通过卸料辊道移至卸料台;锯切小车提升回移,将扁锭送至下游输送辊道,然后松开压紧装置,启动输送辊道,将扁锭送至输送辊道末端。14、扁锭移至辊道末端后,通过下游小车,进行打号、称重,等待铣面。(四)打号、称重1、锯切后的扁锭运送至下游输送辊道末端。2、启动下游小车到设定位置。3、启动下游小车提升系统将扁锭升起。4、启动小车水平移动系统,扁锭完全移出下游辊道后,进行称重。5、称重完毕后,开启打号机,对扁锭打号。6、打号完毕,将扁锭送至下游输送辊道输送至铣面机进行铣面;如无需铣面(铣面机正在工作),将扁锭至于下游存储梁。(五)卸料1、扁锭头尾(样片)锯切完毕、锯带停止转动后,由卸料辊道将料头送至卸料台。2、启动推进器。3、推进器将样片推向操作台侧,由操作员卸料;料头或者短锭推至另一侧由叉车叉走。五、锯床紧急处理方法:1、上游小车(下游小车)出现故障可以再下游小车(上游小车)进行上下料转运工作。2、锯头出现故障或检修,可用单机头进行往返式加工。3、加工过程中锯头检测装置,检测锯轮转速如出现断带事故设备报警自保护或按紧急停车按钮。4、加工过程中出现锯轮检测数据异常,按紧急停车停止加工。5、打号系统故障过异常,终止打号操作用人工打标。6、上料台辊道(下料台辊道)检修或故障,用天车配合上下料由,下料台(上料台)上下料进行往返式锯切。
篇2：管式过滤安全操作规程
一、目的明确管式过滤设备的操作方法、程序和技术要求。二、适用范围本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂管式过滤器的使用与操作。三、设备主要技术参数表一管式过滤箱主要设备参数内容参数备注型号DWGNo.01—9833过滤管28支/组RC型处理速度65吨/hr.铝液温度690℃—750℃初始升温速度24小时至850℃,保温24小时升温能力空炉70℃/Hr.入铝后5℃/Hr.加热方式硅碳棒元件上部加热箱体重量10.8吨加热盖重量1.6吨箱体剩铝量6.8吨四、内容(一)过滤管组装1、将一组管子两端分别装进过滤器两端墙板上的孔内,组装到一起。2、装好的过滤管出铝口墙板外侧与炉衬结合部位粘上一层2mm厚的硅酸铝纸。3、用专用夹具将管子安装到炉体内规定部位。(二)升温1、将出入口用岩棉堵上,防止热量损失。2、按照指定加热曲线对炉体进行加热、保温,新炉子投入使用前一定确保耐火材料烘烤到位。(三)入铝1、入铝前先停止加热器加热。2、取出出入口的岩棉。3、测量过滤箱内部温度700℃—780℃,铝液温度在720℃—750℃范围内。(四)加热气体氩气控制1、流量8-12升/分钟。2、压力0.05Mpa。3、纯度99.999%。(五)过滤箱清理及维护1、铸造结束,迅速清干净流槽内残铝,并将氧化去去除干净。2、铸造终了停止送电,调去上盖将铝液表面的氧化皮捞出,然后将盖子盖上加热。3、每次更换过滤管时,先捞出铝液表面浮渣,将箱体铝液放干,清理干净箱体内壁上的氧化皮及结渣。4、每次更换管子,箱体清理干净后要对内衬裂口进行修补,然后均匀刷不沾铝涂料。(六)过滤管更换1、出铝口铝液液面高度低于入铝口高度超过100mm时,更换管子。2、出铝口渣含量超标时,可能内部管子破裂或密封损坏,考虑更换管子。3、合金转组时,高合金往低合金转组时考虑更换管子。五、安全防护1、入铝前要先切断电源,等铝液稳定后再送电。2、入铝及铸造作业过程要穿戴规定劳保用品——保护面罩、劳保鞋、耐热手套、阻燃服。3、所有放干箱要预先烘烤到位。4、操作工具要烘烤到位。
篇3：深床过滤安全操作规程
一、范围和目的本标准规定了深床过滤系统的作业方法、程序和技术要求,目的在于保证对深床过滤设备的正确操作,避免因操作失误而使设备发生故障。二、适用对象深床过滤系统的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的铸造工来进行,非铸造操作人员不得随意操作。三、设备参数表一深床过滤设备规格参数内容数据备注尺寸3800×2800×2150mm重量16600kg容量4950kg最大处理能力90t/h盖子加热器功率9*10kw箱体迷你加热器功率3*9kw在线PDBF压缩空气流量210Nm3/h压力5bars±1带阀N.D.25的管预热站压缩空气流量210Nm3/h压力5bars±1带阀N.D.25的管在线PDBF电能总功率140kVA380VTri/50Hz电能总功率128kVA380VTri/50HzPDBF维护液压站总功率8kVA380VTri/50Hz压缩空气数据固体污染物最大粒度(2级)1µm浓度(2级)1mg/m3水等级露点(4级)3°C油等级最大浓度(3级)1mg/m3四、操作要求(一)深床过滤装置使用前的准备工作1、使用前仔细检查深床过滤装置的机械系统、电气系统,有问题及时处理,保证正常生产。2、每次铸造前应清扫干净装置上灰尘、硅毡等杂物,清理干净各处所有的铝屑、铝皮、铝渣等,保证设备清洁。3、每次铸造前检查迷你加热器是否正确安装,电路连接是否完好。(二)箱体及过滤床预热(第一次使用前、长期停工后或填充金属前)1、检查容器耐材部件和修补处的磨损情况,防止热损失或金属泄露。2、容器边缘上安装10mm纤维密封,确保盖子和容器间密封良好。3、用陶瓷纤维棉堵塞除气缸出入口,减少热量损失,出口处可留出少许空隙,用于空气溢出。4、开始盖子加热,并调节气体流量,气体流量应足以将热量从热区域(辐射管)传输到冷区域(床底部)。但最大不能超过350Nm3/h。5、预热过程中,辐射管的温度必须小于950℃;预热完成后,应确保容器底部栅格的温度不低于700℃。(三)铝液填充操作1、铝液填充前,应确保关闭排干口并密封好。2、用耐火纤维棉将过滤箱入口以及通往铸造机的流槽堵上,强制铝液从过滤器出口流入。3、填充铝液时,用正常铸造填充时的一半速度缓慢填充,当铝液覆盖氧化铝球后,减慢填充速度并终止填充。填充铝液量严禁超过过滤器进口底线。4、填充结束后,撇去过滤箱间隔间内铝液表面的氧化渣,并将过滤箱出口处清理干净。(四)铝液处理操作1、过滤箱内铝液温度控制在720℃左右,出口温度控制在700℃±10℃。2、要手动测量过滤箱出入口温度,防止箱体安装的热电偶测温不准。3、检查并记录过滤箱出入口的液位落差,但液位落差达到35mm以上时,应及时更换氧化铝球床(详见制作过滤床细则)。4、在铝及铝合金熔体净化操作过程中,若遇到特殊情况,必须及时向主管工艺员或技术主管厂长汇报,在征得主管工艺员或技术主管厂长的意见后,再进行相应操作。(五)铝液保温操作1、铸造结束后,撇去铝液表面的氧化渣。2、用耐火纤维棉堵住过滤箱入口和出口。3、将过滤箱设置为自动加热,根据所铸合金及下铸次所要求的金属温度来调整温度。4、热电偶测量金属表面温度不得超过750℃。5、启动迷你加热器,加热功率9KW。(六)更换过滤床1、打开排干口,将箱体内铝液排干。2、卸下迷你加热器。3、将箱体吊至倾翻装置上,移开箱盖,清空氧化铝球床。4、将箱体内残铝、残渣清干净,并检查箱体耐材部件的磨损情况,用耐材泥蘸水后修补箱体裂缝,耐火泥要尽量抹平,然后均匀喷一层骨粉水(1:3)。如果箱体过于粗糙,需要涂抹氮化硼。5、将箱体烘干后,制作过滤床:第一层:25mm厚的3/4英寸的氧化铝球第二层:25mm厚的1/2英寸的氧化铝球第三层:400mm厚的3-6网丝氧化铝沙砾层第四层:25mm厚的1/2英寸的氧化铝球第五层:25mm厚的3/4英寸的氧化铝球6、合上箱体盖子,安装迷你加热器,关闭排干口并密封。
篇4：喷粉精炼安全操作规程
一、目的本标准规定了保温炉侧壁喷粉精炼设备RFGI的操作步骤,目的在于保证对喷粉精炼设备的正确操作,避免因操作失误而使设备发生故障。二、适用范围及对象本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂喷粉精炼设备的使用与操作。喷粉精炼设备的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的精炼工来进行,非熟练操作人员不得随意操作。三、主要设备参数表一氮气(氩气)内容数值供应压力(入口)4bar-6bar入口温度25℃过滤水平10μm管道直径12mm处理时需要的最大工作流量200slpm(标准升/分钟)处理时需要的平均工作流量RFI:200slpmRGI:175-150slpm
表二氯气内容数值备注供应压力(入口)2bar-4bar入口温度25℃过滤水平10μm管道直径6mm处理时需要的最大工作流量50slpm(标准升/分钟)处理时需要的平均工作流量25slpm(根据冶金处理要求而定)表三精炼粉(氯化镁1217kg/m3)内容数值备注最大流量3kg/min正常流量0.5-2.5kg/min表四石墨轴和转子内容数值备注轴的长度2134mm轴的直径150mm转子直径356mm惰性工作气体——氮气或氩气,首选氩气,调整到5bar,200slpm,纯度99.996%,湿度≤3ppm(露点温度小于-69℃),氧气小于5ppm氯气——0.25MPa,5Nm3/h,纯度99.5%,湿度≤100ppm四、内容本设备包含两种工作模式:喷气模式(RGI)、喷粉模式(RFI)。(一)在使机器进入喷气模式(RGI)之前,应按照如下操作:1、在气体混合面板的入口处打开手动氯气阀。2、在气体连接站的氮气入口处有一手动阀,打开该手动阀。3、在控制/动力面板上“喷射模式”处,选择RGI模式。4、安装软管。(二)在使机器进入喷粉模式(RFI)之前,应按照如下操作:1、在气体混合面板的入口处关闭手动氯气阀,并将该阀锁住。2、在气体连接站的氮气入口处有一手动阀,关闭该手动阀。3、在控制/动力面板上“喷射模式”处,选择RFI模式。4、安装软管。
篇5：造型（芯）工安全操作规程
1、检查砂箱、吊环是否有裂纹,钢丝绳、链条有无断丝、断股、严重磨损,
检查吊具是否合格,不准使用不合格的吊具。
2、使用天车时,遵守《起重工安全操作规程》。叠放砂箱、砂型、型(芯)板时,要整齐、稳妥,不得歪斜。砂箱堆垛不得超过3.5米。
3、吊运砂箱时禁止只挂两个角起吊,吊物上、下不得站人,吊物运行时,人要站在安全位置上;大、小砂箱不一的,不准一起吊运。
4、使用风锤时,先检查风管接头是否牢固,两腿摆开站立,同时注意不要打在箱带和芯盒边上。不准拿风锤对着人。操作结束后,关闭风源并妥善放好。
5、不准在人行通道上工作和摆放物件。
6、捆扎芯骨时,必须扎紧、扎牢,大泥芯骨禁止铁丝扎扣。
7、翻砂箱、型板、芯盒时,链条、钢丝绳必须挂牢固,当翻大型砂箱时,钢丝绳与翻转物件四边接触点之处要填麻袋、布等软状物品,以防钢丝绳被切断,翻物时钢丝绳与垂直线的角度应在3°左右,最大不能超过5°,翻箱时钢丝绳要缠绕在吊钩上1—2圈或吊钩有锁紧装置,以防在翻箱时脱钩,翻转前,操作者站在转轴较远的位置,禁止站在砂箱翻转的前后两个方向,并招呼周围的人避开。
8、使用天平翻箱时,两边链条必须长短一致。
9、大型铸件采用地坑造型时,要防止水进入地坑,并保持干燥。地坑底部应均匀敷设足够的焦炭层保证有良好的通气性,以避免浇注时引起放炮。
10、多个砂箱造型时,砂箱之间要用卡子或螺丝拧紧。
11、放置芯骨时齿要朝下。
12、工作中需局部照明,应采用36伏的低压照明。
13、两人以上工作时要有主有从,并有一人负责指挥。
14、翻箱、合箱、修补砂型(芯)时,禁止在天车吊着的物件下操作,如必须在物件下操作,必须有可靠的支承。
15、用二氧化碳气瓶硬化砂型时遵守《气瓶安全管理制度》。
16、使用手电钻时,遵守《手持式电动工具安全操作规程》。
17、造型、制芯过程中,要注意将排气孔眼插好避免浇注时发生从型、芯气眼中呛火伤人,在整芯和修芯过程中,严格检查泥芯的排气孔是否符合工艺要求。
18、吊运芯骨时,必须平稳,要吊在芯骨的吊环上或主芯骨上,不准直接地把钢丝绳挂在芯铁上,以免折断伤人。
19、工作结束后将现场清理干净,使用的工具、砂箱、芯盒、模型等器具放在规定位置,保持通道湿润和畅通。
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