新校区基础孔桩工程施工方法

篇2：钻孔桩施工方法技术措施

钻孔桩施工方法及技术措施

根据地质条件和工程施工经验,拟采用5台旋挖钻成孔,水下浇筑混凝土成桩的施工方法。钻孔施工时,间隔跳钻,尽可能减少钻孔间的相互干扰。

(1)钻孔浇筑桩定位

桩位的测量放样根据设计结构的位置和尺寸,现场放线定出桩位后,做好桩位的轴线标记,随后,会同有关人员进行复核,经复核确认桩位的轴线正确无误,并用管线勘测器勘测桩位下面是否埋有管线,确认地下无管线时,方可打凿路面、清障和埋设护筒。

(2)钻孔浇筑桩护筒设置

护筒采用6mm厚的钢板加工制作,高度2m,护筒内径比钻头大200mm。护筒要根据设计桩位中心线埋设,埋设深1.5m,然后复核校正,其误差不大于50mm。

护筒的顶部应开设1~2个溢浆口,并高出地面,使溢流泥浆流入排水泥浆沟,减少污染场地。

(3)钻孔浇筑桩泥浆制拌

开孔使用的泥浆用优质黏土制作,当钻孔至黏土层时可原土造浆。泥浆技术指标见表。

泥浆制备技术要求:

1)及时采集泥浆样品,测定性能指标。对新制备泥浆要进行第一次测试,使用前进行一次测试,钻孔过程中再测试一次,钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品进行测试。泥浆回收、处理后各测试一次。

2)储存泥浆每8h搅拌一次,每次搅拌泥浆或测试必须进行记录。

3)新鲜泥浆制作好搁置24h后,经测试各项指标合格方可正式使用;回收泥浆必须经过振捣筛处理,性能指标达到要求后才可循环利用。

4)施工中经常测定泥浆密度、黏度、含砂率和胶体率。泥浆技术指标见表5.3-1

泥浆技术指标表5.3-1

项目名称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆

1密度(g/cm3)1.06~1.101.10~1.25≥1.25

2黏度(S)18~2823~30>30

3失水量(ml/30min)≤20≤30>30

4泥皮厚度(mm)≤3≤5>5

5含砂量(%)≤4≤5>8

6PH值8~10≤11>11

(4)钻孔浇筑桩成孔

施工时每台钻机配备2个护筒,护筒预先埋设在桩位上。钻机就位时,保持平稳,不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。在钻进过程中,依靠钻机的自动纠偏装置,保证钻孔的垂直度。泥浆来自护筒内钻头造浆和泥浆池内的存浆。开孔时做到稳、准、慢,钻进速度根据土层类别,钻孔深度及供浆量确定。钻进施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池,泥浆经处理后循环使用,形成钻孔施工的泥浆循环系统。

钻孔浇筑桩特殊情况的处理

在钻进过程中,如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立即停止钻进,并采取下列措施后方可继续施工:

1)当钻孔倾斜时,在孔内回填黏土至偏孔处以上0.5m,再重新钻进。

2)钻孔过程中遇坍孔,立即停钻,并回填黏土,待孔壁稳定后再钻。

(5)钻孔浇筑桩清孔

钻机可自动显示钻进深度,桩孔钻至设计深度后,会同现场监理工程师进行验孔,符合要求后才进行清孔工作。在浇筑水下混凝土前,必须复测孔底沉淀物厚度,符合要求方可浇筑水下混凝土,如沉淀物厚度超过规范要求,进行两次清孔,清孔后立即浇筑水下混凝土。

(6)钻孔浇筑桩钢筋笼制作

钢筋笼按设计图纸加工制作,加强箍设置在主筋外面,主筋不设弯钩,以免妨碍导管抽拔。钢筋笼加工前先调直主筋,焊接时,主筋的搭接应互相错开,在500mm区段范围内,要做到同一根主筋上不得有两处驳接接头,同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。钢筋笼现场制作,制作钢筋笼过程中要焊接钢筋支架作为保护层。

钢筋笼的制作偏差应见表5.3-2的规定:

钢筋笼的制作允许偏差表5.3-2

项目允许偏差(mm)

主筋间距±10

箍筋间距±20

长度±100

直径±10

个别扭曲±10

(7)钻孔浇筑桩钢筋笼的吊放

钢筋笼吊装采用汽车吊或钻机的副卷扬吊吊装就位,钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块,以确保钢筋笼居中。钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位。

由于钢筋笼离桩底有一定的距离,待准确就位后,用钢吊钩钩住笼顶加强箍,2根槽钢做横担悬挂在井壁上,借助自重保证钢筋笼标高及垂直度,待混凝土具有一定强度后取掉挂钩。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲;安放时应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下放,避免碰撞孔壁,就位后立即浇筑混凝土。

(8)钻孔浇筑桩水下混凝土浇筑

两次清孔后立即浇筑水下混凝土,浇筑首批混凝土的数量经过计算确定,装入和导管相连的带有堵塞的大料斗中。首批混凝土的量要确保能把泥浆从导管中排出,且导管埋入混凝土中量不小于1m。大料斗中混凝土量达到计算量的最小值时用吊机拔起堵塞使混凝土一次冲下。封底成功后浇筑连续进行,随浇随测量随拆卸导管。整个浇筑过程中保持导管的埋深控制在2~4m。浇筑中保持混凝土的连续性,最大间歇不得超过45min,为防止混凝土浇筑过程中初凝过快,混凝土中加入缓凝剂,使初凝时间为3~4h。混凝土的浇筑标高高出设计标高50~80cm,以确保桩头混凝土质量。

(9)成桩质量检查

1)混凝土成品质量直接影响工程整体的质量与安全,因此成桩后必须进行检查.

2)质量要求:混凝土强度必须符合设计要求,桩无断层或夹层,钻孔桩桩底不低于设计标高,桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差见表5.3-3。

钻孔桩成桩允许偏差表5.3-3

项目允许偏差

桩位允许偏差1/12d且≤30mm

平面纵向轴线偏差≤100mm

垂直度允许偏差≤0.5%

桩顶标高(凿除浮碴后的桩顶标高)±50mm

桩长、桩径、混凝土强度等级等符合设计要求

篇3：匝道桥钻孔桩施工工艺规程

匝道桥钻孔桩施工工艺

1、施工平台

由于桥址处地下水位较高,为增加钻孔时孔内水头压力,我们计划在钻孔时,对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理,使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上,以防坍孔、缩径等质量隐患。

2、钢护筒的制作和埋设

陆地上护筒采用6mm钢板卷制,直径大于设计桩径30cm,护筒长为3米,埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m,且护筒周围应用粘土夯实,以防渗漏或防止孔内水头太高,使护筒底形成反穿孔。

护筒采用挖孔埋设或填筑埋设,保证护筒顶端高出地下水位1.5~2.0m。

3、泥浆池及造浆

(1)泥浆池

陆地上钻孔桩的泥浆池计划采用在跨中大面积筑岛的方法以适合填高的钻孔平台,泥浆池隔跨设置,周转使用。沉淀的泥浆拟选用封闭的翻斗车运至业主及环保部门所规定的排放位置。

(2)造浆

造浆拟选用优质粘土,并在钻进至软土层和液化砂土层时,还要在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的CMC羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。

4、钻孔

(1)钻机选择

对于直径为150cm及以下的桩基拟选用SJZ-150反循环钻机。该机具有扭矩大,循环系统气密性良好,成孔速度快,清孔彻底等优点。

对于直径为2.0m的桩基拟选用选用GQ-20泵吸式反循环钻机,该机采用液压式钻盘,扭矩为80KNom,适合的钻孔直径为150-300cm,钻进深度均能达到80m,钻进时加压给进方式为液压。

(2)钻进

钻机开钻前需对钻机平台,钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。

在钻进过程中为保证孔的铅垂度,采用减压慢速钻进,同时根据地层的不同土质情况调整钻速与反循环提浆的速度比,以保证成桩质量。

在钻进各粘土层时,为预防发生"糊钻"现象应及时依据地质条件调节泥浆的相对粘度和密度,并适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石,或换用刮板齿小、出浆口大的钻头。

钻进时若碰到孤石,正常钻孔无法进行,则采取用粘土、砂类土和砂砾石到此位置以上1-2m左右,然后,填平表面用冲击钻成孔。

在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度,以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。

钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照,若出现与设计不符情况及时停钻并报监理工程师及设计部门处理。

(5)检孔与清孔

钻孔至设计标高后,采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸,待检测合格后,采用换浆法清孔。清孔后,孔内泥浆指标要达规范规定标准。

(6)钢筋笼制作及安装

钢筋笼采用加工场统一加工并编号,加工时根据骨架的自身刚度及浮吊的起吊能力分成12-15m一节,分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行,以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。

在顶节钢筋骨架的顶端,加焊两道加强箍筋,上焊八根与主筋同直径的钢筋,钢筋笼就位后,将加焊的钢筋焊接在护筒壁上,防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。

钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵岸边,由吊车吊到运输船上,再由运输船运至孔位,然后使用水上浮吊起吊入孔,主筋接长拟采用带肋钢筋套筒挤压接头。

钢筋笼起吊时使用长杉木杆分段绑扎以提高整个钢筋笼的刚度(木杆在入孔时依次拆除)。

预埋桩基检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢,其接头使用接长管旋接并做防渗处理。

(7)水下砼灌注

灌注前用测锤复测孔深,保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求,若不满足要求则进行二次清孔,直到合格后方可进行水下砼灌注。

a、导管的配制与安装

导管采用壁厚3mm无缝钢板制作,导管内径250mm,直径制作偏差不超过2mm。

导管中间节长2.0m,底管节长4.0m,漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接,在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺寸,以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时,导管下口距孔底为25~40cm。

b灌注混凝土

混凝土的灌注采用现场拌制与运输,导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作,具体形式如下图所示。

混凝土隔水塞

开始灌注时,先拌制0.5m3左右水泥砂浆,置于导管内隔水塞的上部,同时将隔水塞下移,使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土,储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

首批混凝土灌注正常后,混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中,导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升;拆除导管时速度要快,时间不宜超过15min,拆下的导管立即冲洗干净。在水下混凝土灌注过程中,专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录表。

c破桩头

为确保桩顶质量,实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m,凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。

篇4：某某大厦人工挖孔桩工程施工方法

某大厦人工挖孔桩工程施工方法

一、测量放线(基坑支护挖孔桩编号图见附图五)

根据建设单位提供的设计总平面图和现场实际情况,设置测量控制网,根据甲方给定的控制点,拟采用全站仪先定出基坑上控制点,再定出基坑内的轴线控制网点,经反复校核无误后,可利用经纬仪和钢卷尺定出每个具体桩位中心点。根据中心点,沿纵横轴线适当距离(大于该孔桩半径)设4个短木桩,以便施工时定出中心线。标高则利用水准仪,从给定点引测至基坑坡脚附近,便于测设基坑内桩顶标高。当第一节护壁作好后,立即将桩位"+"字中心线和标高点标测在第一节护壁混凝土内表面上,以便作为成孔过程中及成孔后工程质量检查验收实测的依据。以井口上的四个轴线标志点的连结线交点为桩中心点,用以控制桩位的垂直度,桩的垂直度偏差小于0.5%L(L为挖孔桩长),桩位中心允许偏差±50mm,桩孔径允许偏差±50mm,护壁砼厚度允许偏差±30mm。挖孔桩护壁每节校核一次中线。

二、人工挖孔桩施工程序

平整场地--桩定位放线--挖第一节桩土方、支模、浇捣第一节砼护壁--在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线--安装活动井盖,设置垂直运输架和卷扬机(吊机)吊土,安设水泵、鼓风机、照明设施等--第二节桩身挖土--清理桩孔四壁,校核桩孔垂直度和直径--拆上节桩钢模板,支第二节桩模板,浇捣第二节桩砼护壁--重复第二节桩挖土、支模、浇砼护壁工序,循环工作直至设计深度,检查持力层后--对桩孔垂直度和直径、深度、持力层进行全面的检查验收,清理废土,排除孔底积水--砼封桩底--钢筋就位--浇捣桩身砼--桩身砼用振动器分层振捣密实至设计标高(按实际情况另加100高的浮浆高--供以后凿除)。

三、开挖孔桩及出土

本工程分二批成孔成桩,第一批15根,第二批14根。每批挖孔桩出土每二井口用一台0.5t(3KW)移动式提升吊机,吊桶容积为0.1m3,共配备提升吊机10台(其中2台备用),吊桶10个,每台提升机平均配3人作业组。挖孔时采用短

篇5：棚改小区人工挖孔桩基础施工方案技术措施

棚改高层小区基础施工方案与技术措施:人工挖孔桩

第二节人工挖孔桩基础施工

一、工程概况:本工程采用人工挖孔桩基础。

二、基本规定

1基础的放样应满足建筑工程质量验收规程中规定。

2施工现场的施工人员均应持有有效的上岗证书,并且有相应的操作技能。

3基础施工现场所有的设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品必须经常检查,确保完好和使用安全。

4施工前应对施工组织设计中制定的施工顺序、监测方法进行检查,以确保施工方法正确,监测结果有效。

三、施工准备

1、应有对本工程针对性的施工组织设计,已经技术负责人进行了审核并审批。

2、机械必须经鉴定合格,不合格机械不得使用。

施工机具和设备:

(1)成孔设备器具:发电机、卷扬机、空压机、出土提升支架、卷绳葫芦、翻斗车、镐、锹、手铲、钎、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯、电焊机、通风及供氧设备、活动爬梯、安全带等

(2)测量检验仪器工具:全站仪、经纬仪、水准仪、水平尺、线坠、小白线、卷尺、混凝土试模等

(3)监测仪器:有害、易燃易爆气体监测仪

3、作业条件

(1)开挖前地上和地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、电力、通风、安全设施准备就绪。

(2)按桩基平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线,测定高程水准点。放线工作完成后办理验收手续。

(3)在地下水位比较高的区域,先降低地下水位地下水位至桩底0.5米左右

(4)机具设备、工具和原材料准备完毕

4、技术准备

(1)图纸会审已经完成并进行设计交底

(2)根据施工部位、结构形式、环境条件、作业方量、安全要求等因素,制定人工挖桩孔方案获得批准后方可实施

(3)技术交底和安全交底。并履行书面交底手续;熟悉施工图纸及场地的地下土质、水位地质资料

(4)操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。

(5)安全教育培训已完成。

四、人工挖孔桩施工

1、工艺流程:

场地平整--放线定桩位及高程--开挖第一节桩孔土方(桩基锁口圈)--支护壁模板放附加钢筋--浇筑第一节护壁混凝土--检查桩位中心轴线--架设垂直运土器械--安装照明、通风机等器具--开挖吊运第二节桩孔土方--检查桩孔质量--先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)--浇筑第二节护壁混凝土--检查桩位中心轴线--逐层往下循环作业--终孔检查验收--清孔、安装钢筋笼以及声测装备--浇筑混凝土--成桩检查

2、施工方法

(1)场地准备:a平整场地,清除浮土。b有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护,铲除松软的土质并夯实,定出桩孔准确位置。c孔口四周挖排水沟,做好排水系统。d及时排除地表水搭设孔口雨篷。e安装提升设备。f布置好出渣道路。g合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力,不影响施工,井口周围需用木料、型钢或混凝土制成框架或周圈予以维护。其高度应高出地面20CM--30CM,防止土、石、杂物滚入孔中伤人,若井口地形松软须在孔口用用混凝土护壁高出地面20CM左右同时对进场的钢筋、水泥、砂、碎石进行试验,保证材料合格后才能使用。按设计要求做好砼配合比试验。并进行各级施工技术交底。

(2)制作混凝土护壁摸板:人工挖孔桩护壁摸板采用钢摸板,板厚不小于2mm,模板加劲径采用φ20钢筋,模板上口外径不小于设计桩径D,模板下口外径为D+5*2,模板高度为100cm,配套调整模板高度为50cm。准备好各种抽水机、送风设备随时抽出孔内渗水和向孔内送风,以保证孔内工人人正常施工。

(2)测量放样:根据导线点和桩基设计坐标对桩位进行放线,并在桩位木桩上用钢钉定出,在桩四周打入4条φ16钢筋并在钢筋顶部刻十字线作为桩位的护桩引桩。

(3)掘进采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力,以1M为一施工段。开挖堆积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时,要及时用抽水机将泥水抽出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。孔内出料采用慢速卷扬提升机和吊篚排除,安装慢速卷扬提升机设备时,使吊篚的钢丝绳与桩孔中心一致,以做挖土时控制中心线用。当桩孔入岩时,采用风镐凿出,部分岩体采用松动爆破进行。

PS:掘进注意事项

①、掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。并指出可能出现的问题和处理的一般法,

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