高压摆喷桩施工方法

篇2：高压旋喷桩止水帷幕施工方法措施

高压旋喷桩止水帷幕施工方法

1高压旋喷桩施工程序

采用三管法高压旋喷灌浆方法施工,高喷灌浆桩施工流程见图6-3-1。

图6-3-1高喷灌浆桩施工流程

2主要施工要点

2.1测放桩位

根据图纸基坑位置标记线确定旋喷桩位置。

2.2钻机安装

钻机安装后必须稳固周正,安置在标定的桩位上,使钻头中心对准桩中心,桩位偏差不得超过20mm,用水平尺调整及钻杆垂直,确保孔斜率不大于1%。在钻进过程中,经检查发现孔斜过大,应有及时调整桩机水平度及钻杆垂直度,终孔后校量钻具,孔深精度控制在正负10cm以内。

2.3钻孔施工

采用地质钻机引孔,硬质合金或金刚石钻头回转钻进,Φ108mm粗径钻具长度不少于3.5m,钻头外径Φ110mm。钻孔直径Ф110~130mm,钻进至设计深度要求。

2.4桩机就位

成孔完成后将钻机移走,换用旋喷桩机。安置桩机在已成桩位上,使钻头中心对准孔位中心,就位偏差不得超过30mm,确保最终桩位偏差不大于50mm,用水平尺调整桩机水平及注浆管垂直度,确保成桩垂直度不大于1%。

2.5地面试喷

下喷射管前,应在地面进行试喷,以检查各项技术参数是否达到设计要求。

2.6旋喷注浆

将注浆管下置至设计深度后,启动高压水射流泵、注浆泵和空压机进行旋喷作业,在桩底停浆约半分种后按60~150mm/min的速度徐徐提升钻杆,利用喷射旋转提升的协调作用,将水泥浆和原土中的粗颗粒及新的冲切体旋转成一体,硬化后成桩。在注浆过程中,认真检查水泥浆的水灰比和流量、高压泵压力和钻杆的提升速度及回转速度等施工参数,并及时作好现场施工记录。

本工程地质条件主要为粉质粘土和粉土层,自上而下密实性提高,高喷参数见表7-3-1。

表6-3-1高喷灌浆施工参数建议数值表

高喷方法施工参数

浆压力(MPa)32~34

流量(L/min)80~90

密度(g/cm3)1.35~1.45

提升速度(cm/min)15~25

旋转速度(r/min)15~20

2.7水泥浆液制备输送

回填灌浆:喷射结束后,水泥浆不断析水固结,浆面随之下降,应及时向孔内补充水泥浆液直至液面不再下降为止。

高喷灌浆采用P42.5级普通硅酸盐水泥,水泥用量600kg/m3,水泥:水=1:0.3。水泥浆液的水灰比0.8。采用高速搅拌机搅拌,纯拌合时间不少于30s,保证连续制浆。

储浆桶内已制成待用的浆液采用低速搅拌机搅拌,以防止沉淀;环境温度低于10℃时,浆液存放时间不能超过5h,环境温度高于10℃时,浆液存放时间不能超过3h,超时而尚未使用的浆液予以废弃。

2.8压力控制:气压不小于0.7MPa,水泥浆液压力宜大于25MPa。

2.9喷射施工完后,将注浆管等机具设备用清水冲洗干净,管内不得残存水泥浆。

3旋喷施工主要工序与质量保证措施

3.1地面试喷:高喷台车就位并对准孔口后,为了直观检查高压喷射系统的完好性以及是否能够满足使用要求,首先应进行地面试喷。

3.2开喷:喷管钻下至指定深度后,拌制水泥浆液,即可供浆开喷。待压力参数和流量参数均达到要求,才可按既定的提升速度进行喷射灌浆。

3.3高喷灌浆保持全孔连续一次作业。作业中因拆卸喷射管而停顿后,重复高喷灌浆长度不小于0.3m。装、卸喷射管时,采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞等问题。

3.4在高喷灌浆过程中,出现压力突降或骤增、孔口回浆浓度和回浆量异常,甚至不返浆等情况时,查明原因后及时处理。高喷灌浆结束后,充分利用孔口回浆对已完成孔进行及时回灌,直至浆液面不下降为止。

3.5定期测试水泥浆液密度,当施工中浆液密度超出设定指标时,立即停止提升,并调整至正常范围后,再继续喷注。

3.6如高喷灌浆发生串浆,则首先填堵被串孔,继续串浆孔的高喷灌浆;待其结束后,尽快进行被串孔的扫孔、喷射或继续钻进。停喷超过1h重新开喷时,要将高喷管下放0.3m再开始正常提升高喷,停喷时间大于4h后要用清水冲孔或扫孔后,再进行剩余孔段的高喷。喷管或喷头有故障时要停止提升,立即处理,或提出孔口处理,提出孔口后重新下入时,开喷深度要下放0.3m。

篇3：基坑锚杆支护施工方法措施

基坑锚杆支护施工方法

1喷锚施工程序及流程图

每个断面的喷锚施工由上向下分层依次进行。其喷锚施工流程如下图:

2喷锚网施工技术要求

2.1挂网、喷射混凝土施工

2.1.1喷射混凝土材料采用32.5普硅水泥、中粗砂、5~15mm粒径瓜米石,喷射混凝土强度等级为C20,重量比为水泥:砂:石=1:2:2~2.5;

2.1.2喷射混凝土厚度为50mm,一次连续完成,必要时可分二次完成;满足60%的厚度保证率,并保证平均厚度不小于设计厚度;

2.1.3网筋为φ6.5Ⅰ级圆钢,间距@250×250双向。网筋上沿每层锚杆设2根横向Φ16螺纹钢(加强筋)。锚杆头部通过Φ20螺纹钢压焊连接。

2.1.4喷射机供料应保持连续均匀;

2.1.5钢筋网片可焊接或绑扎而成,网格允许误差为±10mm。铺设时每边的搭接长度应不小于210mm,如为搭焊则焊接长度不小于70mm;

2.1.6混合料宜随拌随用,采用人工搅拌时,搅拌次数不少于三次。

2.1.7当喷射混凝土终凝两小时后,采用洒水进行养护;

2.1.8喷射混凝土的抗压强度试块应在施工中抽样制做。试块数量,每喷50~100m3混合料或小于50m3混合料的独立工程不少于一组,每组不小于三个。

2.2锚杆制作

2.2.1材料进场均进行检查与验收,主要材料应有出厂证明及产品合格证,并按规定抽样复验;

2.2.2沿锚杆轴向长度每隔2~3m设置一个对中支架;

2.2.3在喷锚部分锚杆拉筋采用Φ20螺纹钢,在旋喷桩部位中无法成孔时采用φ48钻空钢管,对接长锚杆应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》钢筋焊接技术要求进行焊接。

2.3钻孔、注浆施工

2.3.1锚杆采用全长注浆;注浆材料为32.5普硅水泥纯水泥浆,水灰比为0.45~0.55;

2.3.2在修整后的开挖坡面上定好孔位,成孔直径100mm,锚杆孔距误差不超过150mm;锚杆倾角误差不大于3度。

3施工技术措施

3.1材料进场后先要送检,待合格后,经监理方认可方可使用。

3.2技术人员现场检查各道工艺流程及各项技术要求,待验收合格后方进行下一道工序;

3.3严格执行交接班和现场记录制度,对设备运行、安全、进度状况及材料用量进行全面交接;

3.4检查确认待喷坡面的形状、尺寸,利用竹签或钢筋等设置好控制喷射混凝土厚度的标志;

3.5土质较差处开挖后应立即施喷,缩短坡面的暴露时间,以保证坡面局部稳定性;

3.6喷头与受喷面应垂直,喷头与受喷面的距离宜保持在0.8~1.5m左右;严格控制水灰比,喷头处水压应不小0.2MPa;保持喷射混凝土表面平整,呈湿润光泽,无干班或流淌现象;

3.7喷射混凝土时应从开挖层底部逐渐向上、螺旋式进行;

3.8成孔根据土质情况可采用冲击锤或洛阳铲,成孔完毕检查确认后立即送入锚杆;

3.9锚杆采用先安装后注浆的施工方法;锚杆安装应确保杆体处于孔中心位置,锚杆端头露出受喷面宜为8~10cm。当确保回浆稠度与注体稠度一致时方可停止注浆,孔口部有空隙时应及时补浆;

3.10注浆时采用底部注浆方式,注浆导管顶端应插至孔底,在注浆同时将导管匀速缓慢拔出,以保证孔中气体能全部逸出;

3.11拌浆时严格计量,控制好水灰比,不得随意更改;注浆完毕后及时用清水清洗注浆泵和输送管中的残浆;

3.12施工员和技术员每天巡查支护坡面的完整性及基坑周边沉降和位移情况,并对已经出现的异常情况和险情及时采取补救措施;

3.13现场备用草袋或土工织物,及雨天施工各种器具,当出现大暴雨时,可迅速组织抢险。

篇4：地下连续墙施工方法措施

地下连续墙施工方法

1导墙施工

1)导墙形式的确定

在保证成槽位置的准确性和垂直度方面,导墙的施工质量有着极为重要的作用,为了保证导墙的稳定性,导墙采用"┓┏"型现浇钢筋砼,导墙为通长的整体的钢筋混凝土墙,导墙砼采用C25,导墙的净距大于地下连续墙的设计宽度30~50mm。

2)测量放样

根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标,计算成果经内部复核无误后进行测放,作好护桩,并报监理进行复核。

导墙模板拆除后,检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。

导墙施工结束后,在导墙顶面上作出分幅线,并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高,以控制吊筋的长度。

3)沟槽开挖

导墙分段施工,分段长度根据模板长度和规范要求,一般控制在30~50m。导墙开挖前根据测量放样成果,地下连续墙的厚度,实地放样出导墙的开挖宽度。在开挖导墙时,若有废弃管线等障碍物必须清除,并严密封堵废弃管线断口,防止其成为泥浆泄漏通道。

4)钢筋砼施工

导墙沟槽开挖后将导墙中心线引至沟槽中,将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置,再用自拌低标号砼固定。侧墙模板采用组合钢模板,模板采用钢支撑头和钢管支撑加固,支撑的间距2米,模板应加固牢固,严防跑模,并保证轴线和净空的准确,砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求。

底模施工结束后绑扎导墙钢筋,导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢,施工时双向布置,钢筋间距按200×200排列,水平钢筋置于内侧,钢筋施工结束并经"三检"合格后,填写隐蔽工程验收单,报甲方、监理验收,经验收合格后方可进行下道工序施工。

砼浇注采用人工与反铲配合,砼浇注时两边对称交替进行,严防走模。如发生走模,应立即停止砼的浇注,重新加固模板,并纠到设计位置后,方可继续进行浇注。导墙之间的接头应与地下连续墙的接头错开。

砼的振捣采用插入式振捣器,振捣间距根据振捣器的有效范围确定,防止振捣不均,同时也要防止在一处过振而发生走模现象。

5)转角处理

在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形,抓斗的宽度为3.1m,同时由于分幅槽宽等原因,为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整,转角处导墙需沿轴线外放不小于0.2m。

6)模板拆除

导墙砼达到一定强度拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量,立即架设木支撑,支撑上下各一道,呈梅花型布置,间距2.0m。经检查合格后报甲方、监理验收,验收后立即回填,防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。

7)导墙的施工质量控制措施

表4-1质量控制措施

项目允许偏差项目允许偏差

内墙面与地下连续墙纵轴平行线度±10mm导墙内墙面平整度3mm

内外导墙间距±10mm导墙顶面平整度5mm

导墙内墙面垂直度5‰

2地下连续墙施工

1)泥浆配制

采用膨润土拌制泥浆,使用前应取样进行泥浆配合比试验,以确定最优配合比,泥浆应于开槽前24h制备。

(1)新鲜泥浆基本配合比

表4-2新鲜泥浆配合比控制表

泥浆材料膨润土纯碱CMC清水

1m3投料量(kg)1104.42.21000

(2)泥浆的性能指标和技术指标如下表。

表4-3泥浆质量控制标准

泥浆性能新配泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法

粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土

比重(g/cm3)1.04~1.051.06~1.08<1.101.25>1.35比重计

粘度(s)20~2425~30<2550>60漏斗计

含砂率(%)<3<4<48>11洗砂瓶

PH值8~98~9>8>8>14>14试纸

2)槽段开挖

(1)槽段的开挖顺序示意图

图4-5成槽施工示意图

(2)成槽垂直度控制

表4-4槽段开挖精度控制表

项目允许偏差检验方法

槽宽0~+50mm超声波测斜仪

垂直度0.3%超声波测斜仪

槽深比设计深度深10~20cm超声波测斜仪

3)清底换浆

用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥浆有一定比重和粘度,土渣在泥浆中沉降会受阻滞,沉到槽底需要一段时间,因而采用沉淀法清底要在成槽结束3小时之后才开始。

4)钢筋笼制作

钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行。钢筋笼的主筋采用对焊接头,主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50%交错点焊。

地下连续墙钢筋笼制作质量控制措施

表4-5钢筋笼制作质量控制标准

项目偏差(mm)检查方法

钢筋笼长度±50钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处。

钢筋笼宽度±20

钢筋笼厚度0,-10

主筋间距±10mm任取一断面,连续量取间距,取平均值作为一点,每片钢筋网上量测四点。

分布筋间距±20mm

预埋件中心位置±10mm抽查

5)刷壁

槽段挖至设计标高后,用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮,上下刷壁的次数应不少於10次,直到刷壁器的毛刷面上无泥为止,确保接头面的新老砼接合紧密。

6)钢筋笼吊放

钢筋笼起吊采用50T吊机配合150T履带吊一次性整体起吊入槽。目前车站最大钢筋笼重量32t,最长为32m,根据150t及50t吊车起吊参数计算完全能满足施工要求,关于钢筋笼起吊以后有专门的计算专项方案。

图4-6钢筋笼起吊示意图

(7)水下砼浇筑

连续墙砼设计强度等级C35,砼的坍落度按规范及水下砼要求,采用200±20mm。

砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成.

水下混凝土浇注示意图

图4-7混凝土浇注示意图

(8)锁口管安放和顶拔

锁口管在钢筋笼下放之前安放,锁口管按设计分幅位置准确就位。

锁口管拔出前,先计算剩在槽中的锁口管底部位置,并结合砼浇灌记录和现场试块情况,在确定底部砼已达到终凝后才能拔出。最后一节锁口管拔出前先用钢筋插试墙体顶部砼有硬感后才能拔出。

篇5：地基加固施工方法措施

地基加固施工方法

1)桩位放样

技术人员根据设计图纸和测量控制点放出桩位,桩位平面偏差不大于5mm。本标段使用三轴搅拌机。三轴搅拌桩采用旋喷成孔工艺,桩心距用红色油漆做好标记,保证搅拌桩定位准确。

2)桩机就位

桩机开到指定桩位处,并调整桩架垂直度达到2‰以上。桩机移位由当班机长统一指挥,移动前仔细观察现场情况,保证移位平稳、安全。桩位偏差不得大于30mm。

3)桩基垂直度校正

在桩架10m高处悬挂一铅锤,利用经纬仪校直钻杆垂直度,使铅锤线与钻杆平行,把钻杆垂直度误差控制在3‰以内。

4)桩长控制标记

施工前在钻杆上做好标记,控制搅拌桩桩长不小于设计桩长,当桩长变化时擦去旧标记,做好新标记。

5)水泥浆液拌制

施工前搭建好水泥的拌浆水桶,对全体工人做好详尽的施工技术交底,水泥浆液的水灰比严格控制在1.0~1.5。

6)搅拌桩机钻杆下沉与提升

钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于2m/min,下沉与提升过程中均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液。钻杆提升完毕时,设计水泥浆液全部注完,搅拌桩施工结束。

7)注浆、搅拌、提升

开动灰浆泵,待纯水泥浆到达搅拌头后,按计算要求的速度提升搅拌头,边注浆、边搅拌、边提升,使水泥浆和原地基土充分拌和,提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。

8)水泥搅拌桩的搭接施工

水泥搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔搭接套钻来实现的,以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。水泥搅拌桩一般采用跳槽式搭接套钻式施工。