围护桩主要施工方法措施

篇2：锚索施工方法措施

锚索施工方法

施工前,应检查原材料和施工设备的主要技术性能是否符合设计要求。在裂隙发育或富含地下水的岩层中进行锚索施工时,应对锚固段周边孔壁进行不透水性试验。当0.2~0.4Mpa压力10min后,锚固段周边渗水率超过0.01m3/min时,应采用固结注浆或其他方法进行处理。

⑴、锚孔定位

①锚索施工位置在两个围护桩之间及冠梁中间处,用水准仪测出锚杆孔的标高,再用钢尺量定出锚索的孔位。采用双检制度,确保锚杆位置准确。保证锚杆孔位偏差符合规程规定,锚索孔定位水平偏差控制在+100mm,垂直方向偏差控制在+50mm。

②钻机安装

A、确保钻机运转稳定、牢固,运行正常。本工程采用湿钻法成孔,用合金钻头或金钢石钻头钻进至设计深度。

B、回转钻进参数

转速:142、285、570转/min

泵量:4.79m3/h

最大给进压力:15kN

水泵工作压力:>1.5Mpa

⑵、锚杆钻孔

①、钻孔不得扰动周围地层;

②、钻孔前,根据设计要求和地层条件,定出孔位、做出标记;

③、锚索水平、垂直方向的孔距误差不应大于100

篇3：冠梁主要施工方法措施

冠梁主要施工方法

⑴、施工顺序

锁口梁的施工紧随着围护桩的后面施工,在围护桩施工完毕后,进行钢筋砼锁口梁底的砼垫层施工→凿开支护结构与围檩的连接面→钢筋混凝土锁口梁垫层施工→绑扎钢筋→支立侧模板→浇筑混凝土→养护、拆模、清理。

⑵、施工要点

①、施工中有关问题

A、支护结构施工时应考虑支撑点的位置处理,当支撑点设在支护顶的压顶帽梁时,其顶上必须加长预留钢筋,作为浇筑支护顶的压顶帽梁的锚筋;当支撑点设在支护上的某一标高处时,该处的支护一般应预埋钢筋,在挖土方暴露后,清理干净该标高的混凝土,还将预埋钢筋拉出并伸直筋。

B、与梁接触的支护壁部位,一定要凿毛清理,以保证梁与护壁的紧密衔接。

②、锁口梁的施工

A、钢筋混凝土锁口梁的底模(垫层〕施工,浇筑素混凝土垫层。经过测量放线后,才绑扎钢筋,然后安装侧模板。

B、钢筋混凝土锁口梁浇筑应连续进行,保证支撑体系的整体性。

C、在基坑下运土车辆通过的路段中,遇到锁口梁时,先用掘土机将土覆盖在锁口梁上,以作保护,覆盖厚度不小于50cm,这样就让运土车辆可以在上面行走,免受车辆压坏锁口梁。

⑶、主要材料、施工机具及设备

①、使用材料:钢筋、钢模板、混凝土。

②、主要施工机具及设备有:掘土机,运土车辆,空压机,风管,手推斗车,钢筋弯曲机,钢筋切断机,电焊机,混凝土振动棒等。

⑷、冠梁模板支撑及计算

①、围护桩上冠梁一侧靠边坡坡面,靠坡面侧就不用再支模,利用坡面当侧模可使冠梁与支护土体紧密结合。因此,冠梁模板临基坑面采用单面支模。

②、冠梁模板支撑详见附图。

⑸、质量要求

按照国家标准《钢筋混凝土工程施工和检验规范》的有关规定组织施工,同时参照《建筑工程质量检验评定标准》的有关要求评定施工质量。此外,还应符合以下的设计要求:

①、土方开挖深度控制在支撑梁底下面的垫层底,不得超深。

②、第一层土方开挖以后,支护结构形成悬臂,应立即进行支撑施工,尽可能缩短时间,减少变形。

③、测量必须准确,保证支撑梁的设置位置准确。

④、支护结构土与梁混凝土应紧密接触,使其具有足够的摩擦力。

篇4：基坑围护结构施工方案技术措施

基坑围护结构施工方案和技术措施

1.围护结构施工的内容:三轴水泥搅拌桩坑外止水帷幕施工;钻孔灌注围护桩、围护桩、支撑桩、工程桩施工;压顶梁、第一道水平支撑梁、围檩施工;第二、道水平支撑梁、围檩施工;底板传力带施工;第一、第二道换撑构件施工。

2.三轴水泥搅拌桩施工

(1)桩机配备:本工程拟安排一台SF636K型三轴水泥搅拌桩机进行水泥搅拌桩的施工。负责基坑止水帷幕的施工。

(2)施工顺序:三轴水泥搅拌桩待搅拌桩止水帷幕施工完7天后,方可进行围护桩的施工。搅拌桩的施工从西边往北向南进行施工,桩机沿基坑周边由西向南顺时针方向运行。

(3)施工工艺:

(4)三轴水泥搅拌桩施工程序示意图

三轴水泥搅拌桩施工顺序采用跳槽式双孔全套复搅式连接施工,示意如下图:

跳槽式双孔全套复搅式连接施工示意图

4、障碍物清理及路基加固

根据地质勘察报告分析及本场地工程桩施工实际情况显示,场地土质均比较均匀,基本无障碍物。

因连续施工对施工土体的均匀性要求较高,故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理(包括灌注桩施工范围也必须清除干净,以免在后期灌注桩施工时遇到障碍物,而在开挖清除时容易损坏水泥土搅拌桩。)

因本场地地表较为软弱,对今后施工形成安全隐患。为此从搅拌桩边向外侧填筑一条厚40cm,宽15m的道路作为桩机行走道路。施工时再配备路基板,做到双重保险,以防桩机倾覆酿成安全事故。

5、测量放线

根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图,具体详见附图。按图放出桩位控制线,设立临时控制桩,做好技术复核单,并请甲方及监理验收。

4.5开挖沟槽

根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟,沟槽尺寸为800×1200

篇5：钻孔灌注桩施工方案技术措施

钻孔灌注桩施工方案和技术措施

(1)施工工艺:

施工准备

验灰线→测量放线、定桩位

钻机.泥浆泵等设备安装调试→埋护筒、复桩位←挖孔穿过杂填土

钻机就位、调垂直度←校正桩位

造孔←泥浆排放、外运

终孔鉴定、清孔

验收.签证

钢筋笼制作(格构柱)→吊放钢筋笼(格构柱)

第二次清孔

商品砼→灌注砼、拆导管←控制导管埋深

终灌、拆护筒←测认桩砼顶标高

钻机移位

回填孔口

(2)施工方法

1.桩位定位

采用极坐标法及直角坐标法测设桩位中心,并以木桩固定,木桩顶部钉小铁钉,用墨线十字引出于护筒范围外。

当孔口护筒安放完毕及钻机就位以后,再次以十字线复测桩位,并保持桩位准确。

2.护筒埋设

工程桩的孔口护筒是保护孔口、隔离上部杂填松散物,防止孔口塌陷的必要措施,也是桩位、标高控制的基准点,因此每根桩施工前必须埋设护筒。

根据测设的桩中心埋设护筒,护筒采用2mm厚的钢板卷制,长度不小于2m,护筒内径大于桩径100mm,埋置深度1.2-1.4m以上以隔离杂填土,四周以粘土回填夯实,避免孔口坍塌,护筒埋设好后进行复测,护筒允许偏差50mm。

3.钻机就位开钻,调垂直度

钻机就位时,转盘中心对准护筒中心标志,偏差小于10mm,用水平尺校对转盘水平,并做到天车中心,转盘中心与桩位中心(三心)成一垂线,就位对中后开钻。

4.泥浆护壁

钻孔时,泥浆比重必须视土层的性质而决定,务必达到护壁的效果良好、浮渣能力强。泥浆的比重应控制在1.1~1.2之间,泥浆稠度过大会影响钻进速度,而泥浆过稀则不利于护壁和排渣。排出泥浆的比重应控制在1.2~1.4左右;当穿过容易坍孔的土层时,排出泥浆的比重可增大至1.3~1.5。

桩孔内泥浆液面的标高必须保持高出地下水位1米以上,在受水位涨落影响时,泥浆面应高出最高水位1.5m以上或不低于自然地坪,且在任何情况下均应高出孔壁稳定界面之上。

本工程利用原土造浆基本能够满足孔内固壁要求,但在开工前需制备适量优质泥浆,以利开孔,可采用场外运进优质泥浆造孔或人工造浆。

人造泥浆的制备。人造泥浆的主要成份是膨润土、掺合物和水。膨润土分散在水中,其片状颗粒表面带负电荷,当水中有膨润土达到一定含量时,则颗粒之间的电键使分散体系形成一种网状结构,膨润土的土水溶液呈固体状态,该固体状态溶液一经触动,颗粒间的电键即遭破坏,就变为流动状态,如外界触动停止,则该溶液又恢复为类固体状态。具有触变性的这种泥浆称为触变泥浆。对于特殊情形,人工制备泥浆需要添加掺合剂,以调整泥浆比重及粘度等,掺合剂包括加重剂、增粘剂、分散剂、堵漏剂等。

必要时还应测定泥浆的pH值,因为当泥浆的pH值大于11时,泥浆会产生分层现象,使泥浆失去护壁作用。

在试成桩钻进过程中,每钻进10m至少测试泥浆三大指标一次,以了解掌握地层情况和泥浆的性能指标,始终使泥浆指标符合设计与规范要求。

5.钻孔

钻头选用三翼梳齿形刮刀钻头,钻头直径同设计桩径。

施工中应根据地层情况,合理选择钻进参数,一般开孔宜轻压慢转,以调整泥浆浓度并保证垂直钻孔,正常钻进在粘土中时钻进速度控制在8m/h以内,临近终孔前放慢钻进速度以便及时排出钻屑,减少孔内沉渣。

根据地质报告所示,本工程受压桩需钻进0.8~1.2米深度的卵石层,根据现场实际施工情况,若出现钻进困难等现象成孔可采用反循环造孔工艺。

6.清孔

钻孔结束后对孔底进行清理是保证砼灌注桩质量的一道非常重要的工序,本工程采取成孔后和砼开浇前二次清孔。

第一次清孔-换浆清孔

终孔后将钻杆提起10~20cm回旋,利用钻杆内孔进浆进行正循环清孔,一面对孔底进行换浆排碴,一面排除废浆,直至孔底淤积厚度满足设计要求,一次清孔泥浆指标为:比重1.15~1.20,粘度18~20秒,含砂量≤6%。

第二次清孔---开浇前清孔:

当钢筋笼、导管安放完毕,再次进行清孔,直到沉碴淤积厚度满足设计要求,浇注混凝土前,孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率≤8%,粘度≤28S。清孔完成后,应保持水头高度,验收待浇,等待灌注时间不大于30分钟。

7.钢筋笼制作安装

钢筋选用具有质量保证书,并通过抽样复检合格的钢筋。

钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作,并对钢筋搭接焊质量抽样送检,抽样数量为每300个焊接接头一组试验。

钢筋笼在固定加工场焊接成型,做到成型主筋直,制作误差小,箍筋圆,直观效果好。

钢筋笼的制作偏差范围如下:

主筋间距:±10mm,箍筋间距±20mm

钢笼长度:±100mm,钢笼直径:±10mm

焊接长度:单面焊10d。

钢筋笼采取分段制作,利用吊机或钻机分段起吊、在孔口焊接的方法进行安装。

钢筋笼的分段长度由吊机或钻机起吊高度和钢筋原料长度确定。制作时同一截面内主筋接头的截面积不超过主筋总截面积的50%,错开距离须大于35d,且不小于500mm。

钢筋保护层按图纸要求设置,本工程中保护层为5cm,采用在钢筋笼上设置3Φ100×50砂浆滚轮预制块,每3m一组成120度对称设置。钻机起吊时,应避免吊钩直接吊在箍筋上。

钢筋笼每节焊接完成后须经质检验收和监理认可。

8.混凝土浇注

a.浇注前准备工作

①二次清孔开始,就要做好浇注砼的一切准备工作(隔水栓及相关人员到场等)。

②清孔结束经验收合格卸去清孔器具,装好储料斗,设置隔水栓,砼送到孔口料斗内,连续进料。

b.导管

①浇注用导管在全面使用前,应进行一次密闭承压试验,试验压力为0.6-1.0MPa,要求稳定30分钟不漏水。

②导管的下放和拆卸应有专人负责,使用前检查管内是否有残积物,使用后将导管清洗干净,并在指定位置堆放整齐。

c.水下砼灌注

①根据不同的孔深配置导管长度,下放导管时,应先放到孔底,复测一下孔深后再提管30~50cm待浇;

>②砼采用商品砼运输车直接送至孔口下料,初灌时要保证有足够的初灌量,随后连续不断地下料,以使导管一次埋深2.0m以上。

③浇注过程中,专职质检员测量孔内砼面的上升情况,控制导管在砼里的埋深在2~6m之间,防止拔空与埋管,导管要勤提勤拆,一次提管拆管不得超过6m,终浇时多点测量砼面高程,保证砼超灌长度及桩顶质量。

④砼应具有良好的和易性,流动性,坍落度应控制在16~22cm,不符合质量要求的砼不得浇入桩孔内;

⑤导管埋入砼内的正常深度为2~6m,为确保钻孔桩顶部质量,一方面清孔时尽量降低泥浆比重,另一方面经常检测砼灌注的上升速度,准确地掌握上升数据并及时拔管,同时应合理地控制砼最后一次灌入量。

9.桩顶保护

施工时要确保钻孔灌注桩桩顶质量,浇注混凝土时随时测量混凝土上升速度,准确掌握混凝土上升数据,确保桩顶超灌长度满足设计及规范要求,空灌部分采用碎石或黄沙回填,以确保桩顶质量和施工场地安全,以防人员、设备掉入孔中。

10.试块制作及养护

根据规范要求,每根桩制作一组试块,现场随机对混凝土的出料取样,每桩一组,采用150×150×150标准试模,按规定要求制作。

试块要求表面平整,无蜂窝,无缺棱掉角现象,试块拆模后放入水中进行养护,并定期送试验室做抗压强度试验,并及时做好试验报告的统计评定工作。

(3)技术要求:

a.钻孔灌注桩砼强度等级为C25,粗骨料料径不大于40