运输顺槽揭露老空区安全技术措施

篇2：煤矿钻场放炮安全技术措施

新井9106掘进工作面为抽放瓦斯做准备,需要在巷道左帮煤墙处施工钻场,方便通防队打抽放孔,为确保施工安全,特制定本安全措施。

一、钻场规格

从9106工作面进风巷进尺5米以后,做第1个钻场,以后左帮每隔30米施工一处钻场,钻场尺寸为:宽3米,深4米,高2米。

二、施工方法

采用钻眼爆破法施工。爆破采用三级矿用乳化炸药和毫秒延期电雷管,采取正向装药,连线方式为串联,必须用黄泥封孔,装药后将整个炮眼填满封实。附“炮眼布置图”。

三、支护规格

支护采用Φ18×1800mm金属螺纹锚杆,间排距为800×800mm。锚杆托盘为正方形,用钢板压制成,规格为150mm×150mm×8mm。树脂药卷直径为20mm,长度为350mm,其型号为MSK2335。锚杆间排距允许偏差100mm,外露长度为30-50mm。

放炮结束后,首先进行敲帮问顶工作,然后用摩擦支柱做好临时支护,定出锚杆眼位,安装锚杆机,开始按照锚杆机操作技术规程操作。

四、安全技术措施

1、打眼前,必须先检查作业地点的顶板是否完好,严格执行“敲帮问顶”制度,发现隐患及时处理,必须在保证安全的情况下方可作业。

2、打眼时,必须三人配合操作,一人扶杆,一人扶钻操作,并由专人观顶,发现异常情况停止作业进行处理。

3、打眼扶钻人员前后两腿叉开,脚蹬实处,严禁踩空,严禁骑在风钻腿上打眼,钻杆下方严禁站人,防止断钎伤人。

4、打眼时,现场必须有瓦检员负责随时检查瓦斯浓度,如遇瓦斯超限必须立即停止作业。

5、井下爆破工必须是由放炮队定专职放炮员担任,并持证上岗。

6、坚持“打浅眼,放小炮”的原则。

7、炸药和雷管必须分别放在专用箱内并加锁,严禁乱扔乱放;放炮剩余炸药雷管必须及时交还炸药库;炸药箱、雷管箱必须放在顶板完好、避开淋水、机械、电气设备的地点。

8、装药前,必须找净煤墙上活煤,由瓦检员检查施工地点附近20m范围内的瓦斯、风量情况,如20m范围内瓦斯浓度超过0.8%时,严禁装药。

9、每次装药前,必须使用炮棍验孔,发现垮孔必须做出标记,严禁装药,并用黄泥填满封实。

10、装药必须使用木质炮棍,将安好雷管的药卷慢慢推到炮眼底部,严禁硬捣、挤压,用黄泥将炮眼炸药后的剩余部分封满填实,封泥长度不小于0.6m;装药结束后,放炮员一声长哨撤出所有人员,班长、瓦检员,放炮员必须最后离开。

11、装药时必须将进风工作面及回风巷工作面的所有电气设备停电闭锁,并对综掘机、各种设备电缆等做好防护措施。

12、爆破作业时,必须严格执行“一炮三检”和“三人连锁制度”,警戒人员必须坚持“去三回一”,瓦斯浓度达到0.8%时,严禁装药爆破。

13、爆破前,必须由瓦检员检查施工地点附近20m范围内的瓦斯、风量情况,20m范围内瓦斯浓度超过0.8%时,严禁爆破;放炮前,跟班队长和班长必须清点撤出人数,确认全部撤出到安全区域,并确认警戒位置站好后。向新井调度汇报,经新井调度确认并下达起爆命令后,方可起爆。

14、爆破作业时,由放炮员连线,班长亲自布置警戒,站岗人员必须坚持拉线,挂牌,站岗制度。

警戒位置:

第一组:在9106下巷防突风门外设置警戒。

第二组:二水平轨道付上山风门外设置警戒。

第三组:一水平大风门新鲜风流处,设置警戒。

确保爆破地点往后的回风流中没有作业人员,附图“9106进风巷钻场爆破警戒示意图”

15、爆破后没有爆破工撤出警戒的通知信号不准撤岗,必须执行不低于30分钟的验炮制度。

16、爆破30分钟后,由瓦检员、放炮员、班组长首先由进风侧进入爆破地点,要先验炮,确认无异常后,方可准许他人进入进行作业。

17、若出现拒爆,残爆处理时,应遵守以下规定:

(1)必须在班长的指导下进行,应该在当班处理完毕,如果当班未处理完毕,当班爆破工必须与下一班爆破工交代清楚。

(2)在距爆炮眼0.3m以外另打与距爆炮眼平行的新炮眼重新装药起爆。

(3)处理拒爆的炮眼爆破后,爆破工必须详细检查炸掉的煤、矸,收集未爆破的电雷管。

(4)在拒爆处理完毕之前,严禁在该地点进行与处理拒爆无关的作业。

18、爆破作业时,跟班队长负责统一指挥、监督,发现问题及时处理。

19、所有人员做好自保、互保、联保工作。

其它未尽事项,严格按照《煤矿安全规程》执行。

篇3：煤矿高位钻场施工安全技术措施

一、概述:为确保2ZW11综放工作面安全生产,高位钻孔抽放工作面采空区上部裂隙带瓦斯,经矿研究决定施工2ZW11回风顺槽2#高位巷。为保证施工安全与质量制定如下安全技术措施:二、技术要求:1、巷道概述:2#高位巷从1#向外50m处开口施工,开口按+50°上山施工15m,揭露中大槽顶板后,进顶板岩层施工5m停头。2、巷道规格:+50°上山为2.4×2.6m锚杆支护,采用φ18mm的钢筋锚杆支护,顶板铺金属网,形成矩形断面:净宽2.4m,净高:2.6m(断面支护见附图)。进顶板岩层为3.0×2.6m矩形规格,顶板铺网,采用φ18mm的锚杆支护。3、支护形式及要求:煤巷锚杆间排拒800mm,顶帮铺金属网。进顶板岩层施工锚杆间排拒1000mm,顶板铺金属网。4、严格按技术科所给的中腰线施工。三、施工工艺1、施工工艺采用炮掘进行施工。2、运料路线绞车运输线路:混合提升斜井--+850车场--+850轨道下山-+832车场—2ZW11回风顺槽—3#高位巷掘进工作面。3、出煤、矸线路放炮后煤炭自滑进入2ZW11回风顺槽,人工装入矿车经绞车(+832回风顺槽绞车、+850轨道下山绞车)运至+806水平2ZW11运输顺槽皮带机头溜煤眼、再到+850皮带运输下山皮带上运输至煤仓。放炮后矸石自滑进入2ZW11回风顺槽后,人工装入矿车经绞车(+832回风顺槽绞车、+850轨道下山绞车、混合提升斜井绞车)运至地面。4、巷道施工顺序先熟悉生产区域--搞施工后路安全质量标准化--安装风、水、电等各种管路—挑顶加固开口--放震动炮开口施工5m--放小炮施工。5、每班施工顺序:交接班--安全确认--延线--画轮廓线点眼位--打眼—爆破--临时支护—永久支护--出煤。四、开口及掘进安全技术措施1、施工前必须提前将所需设备、物料准备齐全,并运到指定地点,风水电管路必须安装到位。2、施工之前必须对各种设备、线路进行安全确认,确保设备使用安全。3、施工前每一道工序包括上山材料运输、使用等,都要先进行施工前的安全确认,人员相互配合好,作好自保、互保和联保,确保安全,否则不得施工。4、施工人员要持证上岗,精神集中,衣帽整齐,袖口束紧,严格遵守安全、操作规程,严格执行措施。5、每班工作前和施工过程中,必须逐排认真仔细检查施工地点锚杆的完整安全等情况。发现问题必须进行处理,严禁空顶作业,违章作业和冒险作业,做到不安全不施工。6、所有施工人员在每道工序前都必须严格坚持敲帮问顶制度,及时找净顶帮及迎头的活碴(煤)。找顶工作两人配合作业,1人找顶,1人观顶。找顶时要使用长柄工具,站在安全地点,由轻而重,由后向前逐片进行,与找顶无关人员远离找顶现场。7、严禁空帮空顶作业,巷道施工必须采取一掘一锚作业方式,最大控顶距不得超过1.0m。第二个循环开始前,支护要紧跟迎头,距迎头不得超过1个排距。8、开口前必须将开口点附近各10米范围内的电缆、管路风筒等有效保护好,设备撤离开口点以外10米,由班长负责。9、开口掘进至10m前,巷道掘进严格放小炮施工,爆破参数为正常装药量的一半,严禁放大炮。10、严禁空帮空顶作业,开口处必须先使用锚网加强支护,确保安全。11、每班的班组长及瓦检人员,必须在施工前对巷道全面检查一次,发现有顶板来压、巷道变形严重时,要及时撤出人员,汇报区队值班室及调度室,拿出具体解决方案后再施工。12、放炮时及施工中要保护好放炮地点附近15米内的风水管线及电缆、风筒等保护好。放炮前后迎头向外20米巷道必须撒水灭尘。13、放炮后要及时加临时支护,以防顶板冒落造成人身伤亡,临时支护形式采用板梁加点柱,点柱要接触到实底。五、爆破措施:1、放炮员必须持证上岗,必须坚持好“一炮三检”和“三人连锁”放炮制度。瓦斯超限时严禁放炮,放炮前后必须洒水。并按规定挂好瓦斯传感器。2、放炮前,必须将施工地点及其前后各不少于10米范围内的设备(传感器等)及电缆、风水管线等设施能移动的移到安全地点,不能移动的要落地并用旧皮带(不得有破洞)等物遮盖严、保护好,否则不得施工。3、放炮前的准备工作由放炮员亲自负责,装配引药只准放炮员一人进行,做引药要在顶板支护完好的安全地点操作,并要避开电气设备和导体。4、放炮地点20米巷道内,有堵塞物堵塞巷道断面1/3以上时,必须立即清除。否则,不得装药放炮,最大临时控顶距超过本措施规定要求时,不得装药放炮。5、每次放炮前,班长必须派专人到100米以外拐弯安全地点站岗警戒(包括可能进入放炮地点的所有通路),并必须把放炮警戒内的所有人员全部撤出。警戒线处要拉线设置标志。放炮站岗时要派专人负责联络工作,以免发生误会。站好岗后,联络员通知班长,班长在确认无误后,通知放炮员放炮。放炮员放炮前必须大喊三声“放炮啦”并吹口哨三声方可放炮。放炮后,站岗人员不接到撤岗命令不得擅自离岗。6、放炮后15分钟,同时等烟雾出净后由瓦斯员、放炮员、班队长三人同时进入放炮地点,并按由外向里的顺序检查通风、支护、瓦斯、煤尘、残爆、瞎炮等情况,并将巷道支护情况检查清楚,确保安全后,方可进入工作地点,严禁空顶作业。7、放炮前后必须洒水,跟头及后路要及时洒水灭尘,严禁煤尘堆积。8、严格按爆破设计钻眼爆破,认真搞好光面爆破,提高巷道成型,保证巷道施工质量。遇软煤(岩)或煤(岩)层破碎时时,要减小周边眼眼距和装药量,预留刷帮量,用手镐刷齐轮廓线。9、每班收工后必须支护跟头,严禁空帮空顶,每班交接班时将支护及围岩检查一遍,确保工作地点安全、无隐患。六、支护设计:(一)、巷道断面本巷道布置在中大槽煤层+832m水平,向煤层顶板掘进,作为1#高位钻场巷道,巷道顶板为中大槽煤层,局部可能会遇到顶板破碎,因此在掘进当中要认真执行敲帮问顶制度,严防顶板事故。本巷道顶板支护采用锚网进行支护。断面形状为矩形。宽度:B净=2.4m,高度:H净=2.6m。?1、锚杆支护作用原理(1)悬吊作用:用锚杆将直接顶悬挂在坚固的老顶上。(2)组合梁作用:是把层状岩体用锚杆连接并紧固,锚杆把数层薄的岩层组合成类似铆钉加固的组合梁,提高了岩层的整体抗弯能力。(3)挤压加固拱作用:锚杆通过锚头和垫板对围岩产生压应力,形成加固拱。说明:以上几种理论对于锚杆来说,只有在产生拉应力的前提下才起作用。因此在施工中一定要将螺丝上到垫板紧贴实顶,产生一定的拉应力。2、巷道支护参数的确定1、工程类比法?根据煤矿井巷工程锚喷围岩分类为Ⅲ类(中等稳定岩层),查《采矿工程设计手册》P2669知:围岩类别巷道净宽B支护方式受采动影响的巷道2000≤B<3500Ⅲ锚杆锚深1700间距8002、围岩松动圈分类法巷道围岩松动圈分类:围岩类别围岩稳定性松动圈范围支护类型锚喷参数计算法备注Ⅲ中等稳定100-150锚杆加金属网锚杆悬吊理论刚性支架3、解析法按悬吊理论计算锚杆支护参数:(1)锚杆长度计算:L=KH+L1+L2式中:L——锚杆的长度,m;K——安全系数,一般取2;H——冒落拱高度m,取0.5m;L1——锚杆锚入稳定岩层的深度,一般为0.25—0.4m;L2——锚杆外露长度,一般为0.1mL二2×0.5+0.4+0.1二1.5m(2)锚杆间排距计算,间排距相等:?A=[Q/KHR(1.5-1.8)]1/2式中:A——锚杆间排距,m;?Q——锚杆设计锚固力,50kN/根;?H——冒落拱高度,0.5m;??R——被悬吊砂岩的密度,取25KN/m3;??K——安全系数,取K=2。?A=1.05m?通过以上计算,选用直径18mm的A3钢,锚杆长1.8m,矩形布置,锚杆的间排距为0.8m。当围岩稳定性较差时,锚杆的间排距要缩小为600mm。金属网规格:孔50mm×50mm棱形网,0.9×7米,镀锌10#铁丝编制。搭接长度100-200mm,用14号铁丝进行人工联网,两扣一联。(二)支护质量标准保证项目1巷道支护技术要求符合设计和作业规程2支护材料及配件的材料、品种、规格强度符合设计要求允许偏差项目检验项目设计值允许偏差1锚杆间距800±100,锚索孔距±1502锚杆排距800±100,锚索孔距±1503锚杆深度1750+0-50,锚索0-2004锚杆外露长度50≤505锚杆方向与井巷轮廓线角度90°≤15°6托板是否紧贴紧贴(三)、锚杆安装工艺1、打锚杆眼:?两帮打锚杆眼采用MZ—1.2型煤钻配合配套钻杆进行打眼,打锚杆眼前要敲帮问顶,排除危石。按间排距定出眼位,做出标记,打好眼后并将眼内岩粉和积水等杂物吹干净。顶板打锚杆眼采用MYT-120/320Ⅲ型液压锚杆(索)钻机配合中空六方接长式钻杆和φ28mm钻头湿式打眼(顶板打锚杆眼参照特殊支护中打锚索眼工艺)。2、安注锚杆安装锚杆前应检查锚杆眼孔质量(深度1750mm、角度不小于75°、间排距800×800mm)及锚杆构件是否符合要求,锚固剂是否硬化、过期、损坏等。已过期、发硬的锚固剂严禁使用,待一切符合要求时开始安装。安装时,锚杆杆尾安装在搅拌器上,把锚固剂(CK2335型2卷)推入眼底,然后启动搅拌器搅拌锚固剂,搅拌应连续进行,不得中断,搅拌时间为15±5S,搅完后立即在眼口将杆体楔牢,防止固化过程中杆体发生位移。待锚固剂固化后,再上托板、同时铺网拧螺母,托板紧贴岩面,螺母必须用扭距扳手拧紧,拧紧力矩不小于100N?m,上托板、拧螺母的同时铺网联网上钢带,网铺平、铺展,锚网压接不小于100mm,每隔200~300mm,用14号铁丝进行人工联网,两扣一联。七、后路运输安全技术措施1、各绞车必须安装在顶板完整、支架完好、通风良好地点,并座于实底,绞车安装固定后最突出部位距轨道不少于0.7m。2、绞车均采用地锚固定。①、绞车前后底脚各打4根Φ18mm×1.8m螺纹锚杆(不少于8根),每根锚杆配2根MSZ2835型树脂药卷,上齐压板螺丝,压板规格为长×宽×高=300mm×100mm×20mm钢板;使用双螺母固定牢固可靠。锚杆的外露长度不超过0.15m。每个压块上两个M20螺母将压杠拧紧,锚杆要垂直于底板打设,每根锚杆的锚固力不低于30MPa,使用前单位安排专人检查绞车固定情况。②、若底板松软,锚杆锚固力达不到上述要求时,打四压两戗木支柱,圆木直径不小于18cm,压支柱打在绞车前后底脚柱窝内,前后各两根,两根戗支柱戗住底座,与底板呈60°~70°角,柱头要有柱窝,柱窝深度0.3m以上。3、绞车接线由专职电工负责,严禁带电接线。各绞车安装固定好后必须进行试车,确认无问题后方可投入使用。4、绞车司机必须持证上岗,开车前先检查压戗支柱、地锚、钢丝绳、手把及各种安全设施的可靠性,有问题必须先处理再开车。

?5、绞车司机必须精力集中严格按信号开车,信号不清时,应通过回头铃发送反问信号,确认得到准确信号后,方可开车。

?6、绞车运行中要时刻注意前方有无障碍物和人员走动,注意钢丝绳运行和排列情况,注意绞车的运转情况等,发现异常要立即停车处理。

7、长时间停车,绞车开关必须停电闭锁。

8、绞车运行中严禁用手或脚排绳,严禁站在旁侧开车。

9、需要紧急停车,制动不要太猛,防止断绳和翻车等事故的发生。紧急停车后再次启动,必须检查车和绳的情况。

10、斜坡吊挂停车时,司机不准离开岗位必须压紧车闸,手把不准用铁丝或其它物品捆绑。

11、回车时要控制回车的速度,严禁放飞车。18度以上斜坡必须带电回车。对拉车两司机必须配合好,控制好开回速度。

?12、对拉车两车必须有单独的信号,不得使用串联信号。

?13、开车前必须挂好红灯,灯光朝向行车方向。

?14、斜坡运输严格执行“行人不开车,开车不行人”制度。

?15、矿车上道要由专人统一指挥,根据掉道的情况采用不同工具上道,需要牵引上道必须提前支垫好,严禁硬拖。16、绞车信号必须是声光信号,并接有回头铃。

17、罐回到坡底后,绞车滚筒上至少留三圈绳,防止抽绳头。八、其它1、避灾路线:火、瓦斯、煤尘事故避灾路线:工作面—2ZW11回风顺槽—+832车场—+850轨道下山--+850车场—混合提升斜井—地面水、顶板事故避灾路线:工作面—2ZW11回风顺槽—+832车场—+850轨道下山--+850车场—混合提升斜井—地面2、本措施实施前必须组织有关人员进行贯彻学习,并留有贯彻记录。未有贯彻学习的,不得指挥或者现场操作和本措施有关的生产活动。否则按“三违”处理。3、其它执行《煤矿安全规程》有关要求进行施工。4、如施工现场与本措施不符时,另行补充安全技术措施。5、爆破说明书巷道布置在中大槽,采用楔形掏槽。炸药使用煤矿二号许用炸药、毫秒电雷管,起爆使用MFd—100型防爆发爆器起爆,联线方式为串联。(1)、爆破原始条件表序号名称单位数量序号名称单位数量1掘进断面m25.724瓦斯等级低2坚固性系数f5炸药煤矿2号许用炸药3工作面涌水情况M3/h无6雷管毫秒(2)、炮眼布置图:见附图。(3)、装药量及起爆顺序?(注:联线方式为串联)炮眼序号炮眼名称眼深(米)眼长(米)角度装药量爆破顺序水平垂直卷/眼个数小计1-3掏槽眼2.47.283°4121.8Ⅰ4-8辅助眼2.2113152.25Ⅲ9-13底眼2.2114203.0Ⅱ14-1620-22帮眼眼2.213.23182.7Ⅳ17-19顶眼2.26.6391.35Ⅴ合计497411.1(4)、预期爆破效果表序号名称单位数量序号名称单位数量1炮眼利用率%915每米炸药消耗量Kg/m5.552每循环进尺m2.06每循环炮眼总长度m493每循环爆破实体量m35.727雷管消耗量个/m33.854炸药消耗量Kg/m31.948每米巷道雷管消耗量个/m10(5)、装药结构及封孔装药结构掘进工作面采用一律采用正向连续装药,严禁采用反向连续装药。封孔封孔材料必须用水炮泥加黄土做的炮泥封孔,封孔长度不得小于60cm。九、通风方式及路线1、通风方式施工过程中采用压人式通风方式,风机安装在+850轨道下山距+832m水平车场向上20米处。2、通风路线新风:地面→主井→+850m水平车场→+850m水平轨道下山→局部通风机→经风筒送至工作面。乏风:工作面→2ZW11回风顺槽→+850m回风下山→+900m水平回风石门→风井→地面。二、风量计算和通风设备选择独立通风的掘进工作面实际需要的风量应按瓦斯或二氧化碳涌出量、炸药用量、人数和局部通风机实际吸风量等规定分别进行计算,并选取其中最大值。1、按瓦斯涌出量计算Q掘=100×q掘×Kj=100×2.0×0.15=30m3/min式中:?q瓦——掘进工作面绝对瓦斯涌出量,取0.15m3/min(正常生产条件下,连续观测1个月,取月平均日瓦斯绝对涌出量)Kj——瓦斯涌出不均匀的风量备用系数,取2.0。2、按工作面人数计算Q掘=4×nj=4×20=80m3/min式中:??Q掘——掘进工作面实际需要的风量,m3/min;nj——掘进工作面同时工作的最多人数,20人。3、按煤巷掘进面最低风速计算:Qmin=60S掘ma*V掘式中:V掘——局部通风机供风巷道内最低允许风速,m/s;岩巷V掘≥0.15m/s,煤巷和半煤岩巷V掘≥0.25m/s;S掘ma*——局部通风机供风巷道的最大净断面积(掘进工作面因出现断层、高冒、地质构造造成巷道断面积增大的除外),m2Qmin=60×13.2×0.25=198m3/min由以上计算取最大值198m3/min为掘进工作面需风量。5、局部通风机吸风量计算:?Q扇=Q掘Pm3/min式中:Q扇——局部通风机工作风量,m3/min;P=1/(1-nL接)n——风筒接头数(风机到工作面风筒接头数为23个);L接——一个接头漏风率,反压边连接时,L=0.002。Q扇=198×1/(1-23×0.002)=207.54m3/min6、按风速进行验算按最低风速验算:Q掘≥15×S掘≥15×13.2=198m3/min;按最大风速验算:Q掘≤240×S掘≤240×13.2=3168m3/min;7、局部通风机安装地点验算:Q=Q局×Ii+Q最低风速,m3/min式中:Q局——局部通风机风量,m3/min;Ii——掘进工作面同时通风的局部通风机台数。Q最低风速——在局部通风机供掘进工作面风时,供风点保证最低风速的。运输巷最低风速为,0.25m/s.Q=160×1+0.25×60×13.2=358m3/min;根据以上计算,考虑风机安设位置,确定该工作面需风量为198m3/min,选用现有的FBDNO6.3(2*22KW)对旋式局扇和直径800mm的柔性阻燃抗静电风筒为工作面供风可满足工作面需要。三、局部通风机安装地点及要求和通风系统1、风机安装在+850m轨道下山距+832水平车场向上20m处。2、安装和使用局部通风机和风筒应遵守下列规定:(1)局部通风机必须由指定人员负责管理,保证正常运转。(2)压入式局部通风机和启动装置,必须安装在进风巷道中,距掘进巷道回风口不得小于20m;全风压供给该处的风量必须大于局部通风机的吸入风量,局部通风机安装地点到回风口间的巷道中的最低风速必须符合有关规定。(3)必须采用抗静电、阻燃风筒。(4)双风机、双电源,有自动切换风机和自动分风装置。(5)严禁使用3台以上(含3台)的局部通风机同时向1个掘进工作面供风。不得使用1台局部通风机同时向2个作业的掘进工作面供风。(6)使用局部通风机供风的地点必须实行风电、瓦电闭锁,保证停风后切断停风区内全部非本质安全型电气设备的电源。使用2台局部通风机供风的,2台局部通风机都必须同时实现风电瓦电闭锁。(7)使用局部通风机通风的掘进工作面,不得停风;因检修、停电等原因停风时,必须撤出人员,切断电源。恢复通风前,必须检查瓦斯。只有在局部通风机及其开关附近10m以内风流中的瓦斯浓度都不超过0.5%时,方可人工开启局部通风机。

篇4：采煤工作面过钻场安全技术措施

22006工作面上顺槽为达到打钻需求,从开切眼向外每隔18米打设长5m、深4m、高2.4m的钻场,当工作面推近钻场时为确保安全生产特编制此安全技术措施。

一、施工方法

1、当工作面距钻场18米时,在钻场内距右帮(即工作面侧)200mm处向另一帮打设棚距为0.6m、柱距为1m的一梁三柱抬棚支护,当工作面推近钻场时,随着工作面的推移,逐架回撤钻场内的抬棚支护。

2、支护材料规格:单体:2.8m、π梁:3.2m。

二、安全技术措施

1、进入钻场作业前严格执行“敲帮问顶”制度。

2、如钻场内顶板下沉严重或顶网破碎时,必须先进行补网然后加密支护后,方可进入钻场内进行其它工作。

3、回撤钻场内的支护设施时严禁与割煤、推移支架、溜槽以及溜子运转时同时进行。

4、当机组割透钻场需要回撤支护设施时,必须将机组牵引距钻场不小于50m处停机断电,将工作面溜子停止运转,然后将支架前移后,再进行回撤支护设施。(回撤钻场内支护设施以此循环)

5、如其它钻场内压力较大,必须按照施工方法提前打设支护设施。

6、钻场内打设、回撤支护设施时,必须由4人以上同时作业,一人观察顶板状况,如有异常立即撤出人员。

7、在钻场内打设支护前清理好钻场内的浮煤,确保单体支柱打到实底上,并及时吊挂防倒绳。

8、严禁“大回大撤”钻场内的支护设施,必须根据实际情况及顶板支护要求回撤相应数量的支护设施。

9、避灾路线严格按照《22006采煤作业规程》中规定执行。

10、其它相关未尽事宜严格按照《煤矿安全规程》和《煤矿工人安全技术操作规程》规定执行。

篇5：煤矿钻探队探煤探水措施规程

接工程科通知,为控制西翼辅助回风大巷煤层赋存情况,我队需要在F1点前48.6m处施工超前探煤孔。为确保钻孔施工质量及现场施工安全,特编制本钻孔施工安全技术措施,经相关单位会审后,严格贯彻执行。

一、施工技术要求:

1、施工目的:为控制西翼辅助回风大巷煤层赋存情况

2、钻场位置:F1点前48.6m处;

3、钻孔技术参数:

(1)1#孔开孔位置距底板0.2m,方位角303°,倾角-40°,预计孔深60m。

(2)2#孔开孔位置距底板0.5m,方位角303°,倾角-27°,预计孔深83m。

4、1#孔穿煤见岩不低于0.5m;2#孔进入煤层10m。

5、钻孔设计参数:详见附图;

6、钻孔按编号先后顺序施工,钻探过程中详细记录返水颜色变化,岩石硬度变化,岩性变化等数据,根据钻探情况,如果需要补孔,由主管科室通知或以联系通知书为准,按照设计参数施工,其它按本措施执行,钻孔出现报废等异常时向主管科室汇报,主管科室要求补孔要在钻孔旁重新进行补孔。

二、施工工艺、要求及组织

(一)施工工艺:安全检查→调整钻机→接上钻具→打钻→退拆钻杆→封孔

(二)施工要求:

1、严格按设计参数组织施工。根据施工情况及时向工程科汇报,如有异常经总工程师同意后,修改钻孔参数。

2、施工期间,钻探队应加强钻场的文明卫生的管理,同时应及时清理巷道积渣,保证水沟畅通。

3、钻孔结束后必须用黄泥按规定封孔,封孔长度不得小于2m。

6、由地测负责安排人员进行验收,严格现场签证制度,瓦斯检查员做好现场监督,严防弄虚作假。

7、验收签证应在次日及时上报地测科。

(三)施工组织:施工采用一台ZYW1200钻机三班循环作业方式,钻头直径为75mm。每台设操作司机1名,接切钻杆工2名;

三、安全措施

在打钻地点回风流处由通防队负责安装瓦斯传感器。瓦斯传感器必须吊挂在距顶不大于300mm,距帮不小于200mm的回风流中10-15m处。打钻期间时刻观察瓦斯传感器,当瓦斯浓度≥0.4%时,必须立即停止钻进,待浓度<0.4%时,方可恢复施工。

钻机施工期间,加强检查瓦斯等有害气体情况,钻孔当班负责人必须携带便携式瓦斯报警仪和一氧化碳便携仪,悬挂在钻孔回风侧2米以内并正常使用,当瓦斯浓度达到0.6%时要立即停止工作。

确保施工地点帮顶永久支护到位,并将虚矸、浮煤等杂物清理干净,保证施工地点够宽够高,并不得有积水,做到“三无一畅通”,否则严禁施工,钻孔施工前必须将安全退路清理畅通。

在钻孔施工地点安设一部电话,并确保通讯畅通。

每班开工前,带班班长负责对施工地点进行全面的安全检查,严格执行敲帮问顶制度,并将施工地点安全隐患处理好确认无隐患后,方可施工。钻孔施工过程中出现片帮掉顶等情况,要及时撤人进行处理,隐患消除后,方可继续作业。

严格按钻孔设计参数要求调整钻机,安装要符合要求,压车柱不得少于2根,必须打在实帮实顶上,带上丝杆、木楔,且根根打牢打上劲、防倒绳牢固固定,保证钻孔施工过程中钻机能平稳运转,钻进中若有松动立即加压顶紧,防止施工时晃动倒下砸人。钻机必须安设稳固,防止施工时倾斜。各工序必须经确认无隐患后,方可施工。

钻机施工要严格按钻机操作规程执行,钻机工必须持证上岗,穿戴整齐,衣袖、衣襟、裤脚捆扎紧,严禁戴手套操作钻机,钻孔施工要严格按设计参数施工,并实行挂牌管理,作好钻孔原始记录,对孔内状况进行描述,详细记录钻孔设计参数,实际施工参数,终孔孔深,施工负责人及验收人等内容。

开孔使用坡度规和皮尺确定钻孔参数。钻孔必须在标定位置施工,钻孔倾角、方位、孔深符合设计参数要求。

每班施工前,认真检查风水管路连接处确保各接头紧固。钻孔开孔时,施工人员严禁手扶或肩托控制钻杆,以防钻机前方控制钻杆摆动伤人。钻孔施工过程时,任何人员严禁从钻杆上、下方经过,需要通过时,必须由施工人员同意,停止钻进后,方可经过。与钻孔施工无关人员不得进入施工现场,严禁人员正对孔口,防止喷孔伤人。

钻孔施工过程中,施工人员要做到先开水(风)后钻进。先停机后停水(风),并进行确认后方可钻进。开始钻进时,要轻压慢进,待钻头下到孔底工作平稳后,压力再逐渐增大。

施工钻机必须安设远方操作按钮,放置在钻机平台上,就近摆放,确保一人操作。钻机操作人员精力集中,与接卸钻杆人员配合一致,加卸钻杆时,必须确保在停钻状态下进行,口令号清。加钻时必须人工上满丝扣,并进行确认无隐患后,方可正常钻进。严禁使用管钳背钻杆开动钻机拆卸钻杆。

钻进加尺时,要认真检查钻杆质量,弯曲、坏扣或磨损严重的钻杆严禁使用。连接钻杆时,钻杆应不堵塞,接头间缠绕油线或盘根线,对准丝扣,不歪斜、不漏水(风)。

钻进过程中,操作人员严密注意孔内钻进情况,检测孔口瓦斯变化,确保钻孔施工安全。如出现喷孔、顶钻、夹钻、透水及其它异常现象时,必须立即停止钻进,切断电源,但不得拨出钻杆,及时向矿、区调度汇报,制定安全措施,并经职能部门有关人员现场鉴定无危险后,方可恢复作业。

钻孔施工加卸钻杆时,必须使用铜锤轻敲慢转,不准用牙钳等铁器敲砸钻杆,以防产生火花;敲砸钻杆时,手握锤柄部位要正确,稳敲稳打,防止失手造成挤伤事故,敲砸钻杆时,锤头前方严禁站人。

压风钻进时,必须先清除压风管内积水。每次接过钻杆后要控制风量,严禁一风排,待孔口排煤粉正常后,方可加大风量正常钻进。

严格现场交接班制度,上一班要将钻孔施工情况、存在问题、注意事项向下一班交代清楚。

、钻孔施工过程中严禁随意停电、停风、停水影响施工,否则必须提前通知钻探队做好准备,并经调度同意,钻机施工人员把钻孔内的钻杆往后起2m以上,以防垮孔搁钻。

钻机工要规范操作,对于垮塌、堵塞、排渣不畅、进尺缓慢、不进尺、搁钻等应立即停止钻进,查明原因,采取措施后方可钻进,严禁野蛮操作,以免出现钻孔事故。

钻孔施工期间,钻具、风水管路和电缆严格按质量标准化要求摆放或吊挂,确保退路和行人的安全畅通。

使用手拉葫芦、铜锤、管钳等工具时,必须认真检查,确保安全可靠后,方可使用。

风、水管管接头必须用专用U型卡卡牢以防脱落伤人。

禁止用手、脚或其他物件直接制动机器运转部分,禁止将工具或其他物品放在钻机电机防护罩上。钻机未停稳,严禁用手摸或管钳夹卡钻杆。

钻机操作人员不得离开操纵台,确需离开操作台时,必须停机。

斜巷施工必须保证钻机安设平稳,在钻机上方使用手拉葫芦将钻机带牢带稳,钻机各零部件螺丝必须上紧。

加强自身电气设备的检查与维护,每天8点班机电维护工巡查一遍钻机与电器设备,杜绝电气设备失爆现象的发生,确保设备完好。

施工钻孔的电气设备的电源必须和该巷道的瓦斯探头实行风电、瓦斯电闭锁,保证钻孔施工期间的正常供风、供电。

钻孔施工现场配备不低于2台灭火器、容量不小于4kg,并且要保证灭火器完好。

钻孔施工前必须安设风、水转换三通,风、水能够随时进行切换。如有异常立即进行注水降温,防止事故扩大。

操作钻机人员每次开钻前,要先查看人员是否离开钻机,确认安全可靠后方可开钻。

钻孔施工期间人员必须密切配合、互相照顾,正常钻进时不得脱岗、玩岗、睡岗,每台钻机施工人员为3~4人,认真做到一人操作,一人监护,防止意外事故发生。

钻孔施工期间,必须保证施工地点风筒及供风的完好,严禁在无风、微风下施工。

钻孔施工过程中,当钻孔内出现瓦斯压力增大或钻孔塌孔等现象时,造成钻具压力增大,钻机的最高压力不得超过15Mpa,并且应及时回钻减轻钻孔内的压力。

在钻孔施工过程中,如果发现钻具或孔内的温度明显增高时,立即停止钻进,可采用通过钻杆向施工钻孔压水,冷却钻具和对钻孔进行降温。

现场发生火灾时,应首先切断机电设备电源,并用灭火器进行灭火,火势较大时要迅速撤离火灾区域,并及时报告矿调度室。

在钻进过程中如有遇到卡钻、夹钻和顶钻现象时,应立即停止钻进,查找原因,向主管科室和区队汇报再定夺是否继续钻进。当采掘工作面或其它地点出现突水征兆时,如挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板淋水加大、顶板来压、底板鼓起或产生裂隙出现渗水、水色发浑、有臭味等,必须停止作业,采取措施,立即报告矿调度室,发出警报,沿避灾路线撤出所有受水害威胁地点的人员。

钻进过程中,若钻孔涌水量小且无增大现象时,向相关科室汇报后,根据科室意见,进行缓慢起钻,并时刻观察钻孔变化;若起钻时,钻孔涌水有增大迹象,立即停止起钻,并向相关科室汇报,采取措施进行处理。

离开施工现场,钻机要停电闭锁,钻机操作手把置于零位,同时关闭孔口降尘设施及风水。

任何单位和个人不得随意挪动与拆卸施工钻孔的所有设备,不得在钻孔施工期间停电检修设备及停风、停水、安装风水管路。

钻孔施工参数发生变化时,不再另行编写安全措施,直接按照设计参数进行施工。

四、运输、安装、起吊安全措施

(一)钻机搬运注意事项:

1、搬运钻机前,根据移钻距离,移动距离较远时,为了搬迁运输方便,先把钻机解体为主机、泵站、操纵台三大件。距离较近时可不用解体。

2、把主机钻腿抱箍上四条螺丝松开,将机身下落到最低位置。

3、在钻机起吊时,应使用至少2吨的手拉葫芦起吊,把手拉葫芦捆绑在主机机身上,起吊时,钻机机身附近5m不准有闲杂人员,待钻机机身起吊到合理位置时,把平板车放到下面,然后慢慢松开倒链直至钻机机身放平到平板车上为止。

4、钻机封车需使用双手拉葫芦封车,避免在运输过程中,出现钻机翻车现象。

5、如果人工移钻时,先把钻杆放在钻架或油箱车等下方,可在巷道底板上铺设钻杆进行缓慢移动,前方可用绳索或较长的高压胶管向前拉,钻机后方可用废旧钻杆向前撬,作业时,现场需要有一名负责人指导和监督,不能盲干,有其他人员过往时,要停止移动,移动时应时刻注意移动物料的稳固情况,特别是有点坡度的巷道,发现有倾倒现象时及时处理,待平稳后继续施工。

5、在钻机搬迁时,所有拆下的油管应接好堵头,拆开的接头均需用布包严扎紧,避免赃物进入液压系统。油管应盘绕整齐,以免运输过程中挂断。

6、在起吊、装卸、搬运过程中,应注意保护压力表、操作手把、手轮、外露油管接头、机身导轨、滤清器和冷却器等易碰坏的零部件。

(二)钻机安装注意事项:

1、钻机下井前,在安装钻机主机的地方,要将地面处理平整。

2、钻机运到打钻地点之后,先安置主机,安置主机时,应使用不小于3吨完好葫芦将钻机主机吊到施工地点,主机安放位置使机身纵线轴与钻孔方位处于同一垂直平面内,然后再将操纵台、泵站摆放在操作方便且安全的地方。

3、主机位置确定后,将2-4根单体液压支柱放入主机底座的固定装置内,在顶底板之间撑紧后拧紧压板螺钉,将主机的方位固定。

4、将给进机身、前后横梁、支撑杆等组件之间的盖瓦分别松开,然后根据钻孔的设计倾角用不小于3吨手拉葫芦将机身缓缓调整到所要求的角度,再将松开的盖瓦锁紧。为了能在强力起拔时使机身前端紧顶在钻口的岩壁上,主机离岩壁不要太远。

5、安装油管。拆下的油管接头要用布包好。各油管在连接之前,应再将接头清洗干净,以防将脏物带入油路。

6、连接油管之前,必须检查接头上的密封圈是否完好无损,若有丢失或损坏应及时补上或更换。

7、内径与长度相同的油管,可以互换。连接管路时应注意将油管摆放顺畅,排列整齐。

8、当夹持器的主油缸与回转液压马达联动时,在马达转动的同时会向主油缸送入压力油使夹持器松开。但马达停止转动后,主油缸不能直接回油,夹持器不能及时夹紧钻具,故应在马达停转之前,先将该联动功能消除。

9、油管没有全部接好以前不允许试转电动机。

10、钻机在安装、搬运时现场所有人员必须统一指挥,集中精力进行搬运、安装工作,避免出现工伤事故。

(三)起吊钻机注意事项:

1、钻机起吊前应先检查所用工具(手拉葫芦)的完好情况,不完好不准使用。

2、钻机起吊前应检查附近安全状况,顶板是否完好,有无片帮冒顶危险,瓦斯含量是否异常,做到不安全不生产。

3、使用锚杆做起吊时,先试吊钻机,检验锚杆的锚固状况,待确认锚杆锚固牢靠后再进行起吊钻机。

4、起吊钻机时,现场要统一指挥,人员应避免在钻机附近走动,以免钻机滑落伤人。

5、起吊过程中,如锚杆牢固状况发生变化,应立即停止作业、放下钻机,采取加固措施,待确认安全后再行施工。

6、起吊过程中,起吊地点前后5m范围内不准有闲杂人员,并拉设警戒线,挂警戒牌。

五、避灾原则及路线

当发生水、火、瓦斯、煤尘等灾害时候,由施工现场管理人员、安全检查员在向矿调度室和安检科报告的同时,组织灾区所有正在施工人员迅速撤离施工现场到安全地点,并按照以下路线进行撤离:

避灾路线:施工地点→西翼辅助回风大巷→东大巷→副井底→地面。

所有入井人员必须携带识别卡,识别卡必须保证有电,当电量不足或无电时,要立即上报调度室,升井后要立即进行充电或更换。

注:其他未尽事宜,严格按照《煤矿安全规程》、《防突管理规定》及领导会审意见执行。