大桥钻孔灌注桩施工方法措

篇2：钻孔灌注桩基础栈桥施工方法

钻孔灌注桩基础栈桥施工方法

本工程一共有六座栈桥,由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下:φ800水下灌注桩106根;岸上空心板预制及安装348块,其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工,每两座为一个工作段,共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下:

钻孔灌注桩平台施工

↓

钻孔灌注桩施工

↓

现浇横梁施工

↓

陆上预制空心板→陆上空心板安装

↓

现浇面层砼施工

1.钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下:

沉钢管桩

支架搭设

支架焊接

模板铺设

栏杆焊接

根据现场环境的勘测,钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上,而浅滩面上2~3m为淤泥层,不能支承施工机械及施工时的荷载。因此,在钻孔灌注桩施工前,先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩,【20槽钢作支架,50mm厚的木板作面板搭设施工平台,作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定,由于在投标图纸总说明当中,地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况,目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计,在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同,在施工方案中就不一一列举,现以3#栈桥为例,说明其具体的施工方法。

a.测量放线

首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m,现浇横梁的最高点为+3.85m,根据施工方便的原则,设定3#引桥的面标高为+3.85m,设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中,需要有如履带吊机,及钻孔桩机等机械在走动,施工平台太低,会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高,又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向,水准仪控制标高。

b.沉钢管桩

根据测量所放样所定出的方向及位置,采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制,沉至设定的标高时,检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求,如不满足,则接桩再打,满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m,每跨长度为5.0m,3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图:

c.槽钢支架搭设及焊接

每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁,槽钢与钢管桩要紧密接触,然后焊接,如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁,槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后,在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁,纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上,纵梁要用2~3根槽钢安装。

d.模板铺设及栏杆焊接

整个支架成型以后,为了便于人员的行走和安全通过,在纵梁的面上铺设50mm厚木板,在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨,就安装一跨的槽钢支架,铺摊一跨的厚木板,如此循环,直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此,整个施工平台的施工就算完成,在整个施工的过程中,测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高,防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算,一座施工平台要在10天内完成,钻孔灌注桩施工平台施工简见下图:

篇3：渔港工程钻孔灌注桩施工方法

渔港工程钻孔灌注桩施工方法

a.护筒埋设

钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作,高3~4m,直径为设计桩径+0.02m,护筒埋设高出桩顶60cm以上,并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法,埋设要保持垂直,桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm,护筒斜度偏差小于1%。

b.泥浆池设置

泥浆循环池布置根据现场施工场地情况,沿引桥两侧边布置,由钢板焊接形成,泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成,形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多,钻孔桩施工时,对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区,严防泥浆溢流污染海面。

c.泥浆配制泥浆系统:

根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量,该工程采用每台机用一个循环池,泥浆采用原土造浆,遇砂层等不良层时,加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求:

粘度:一般地层16~22S,松散砂层19~28S。

含砂率:新制泥浆小于4%,循环泥浆不大于8%。

胶体率:不小于90%。

PH值:8~10。

比重:粘性土中,泥浆比重1.1~1.2kg/L,砂土和较厚的夹砂层为1.2~1.3,砂卵石层为1.3~1.5,清孔泥浆比重为1.15kg/L。

d.成孔及清孔:

根据我单位施工经验及现场情况,采用T*B-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔,在正常的施工条件下,1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作,在施工过程中,一座引桥采用两台钻机,按先离岸后近岸的顺序施工。

钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上,其偏差不得大于20mm,以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H(H为桩长)的要求。

正式钻进前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时,应控制进尺速度及钻压,采用"低压慢进"措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。

钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定,对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟,以不超负荷为准。成孔须一次完成,中间不能间断施工作业,成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重,并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性,并应经常注意土层变化。

当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后,应对孔深、孔径和孔形等进行检查,检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证,验收合格后应立即进行清孔工作。

成孔至设计深度后,采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚,成孔时应调整泥浆的粘度及比重,(粘度16~22S、比重1.1~1.2)根据现场踏勘情况,局部地区位于在淤泥层下有夹层存在,主要是以碎石、块石为主,夹有中粗砂、粉砂,成孔过程中应加以注意,如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重(粘度19~28S、比重1.3~1.5)。如果钻进困难,应采用冲锤处理。

e.钢筋笼制作安装

钢筋笼制作在现场进行,钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

①制作:钢筋笼纵筋下料,应按钢筋笼大样图尺寸要求,驳接时焊口必须符合规范规定,应按规范错开(同一截面内的接口不超过总数50%)。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍,且应设在纵向钢筋的内侧,并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固,以便其真正起到加劲钢筋的作用,使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧,其焊接应均匀,间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔,应预先清理干净,并标出定高度。钢筋笼入孔后,应按其保护层厚度要求调正固定,使其在灌注砼时,不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

②吊装:吊装钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁。灌注砼时,应采取措施,校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形,钢筋笼过长,可采取分段接驳的方式,上下节拼接时,主筋采用单面搭接焊,搭接长度为10d。

f.砼灌注:

采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和,手推车运输,砼坍落度18~22cm,砼面上升速度大于2m/h,埋管深度为2~6m,严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面,并做好试件留样工作并按标准条件养护,以备试验用。

桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥,粗骨料采用碎石,其最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋净距的1/4,同时不大于40mm,细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%,混凝土的含砂率40~50%,水灰比采用0.45,为使混凝土拌合物有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显着离析、泌水,其塌落度取18~22cm(以孔口检测的指标为准)。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg,宜掺外加剂。

灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序,灌注前应做好一切准备工作,保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时,上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm,壁厚大于5mm,导管第一节管大于6m,标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内,安装位置居中,导管底端距孔底0.3~0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼,用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆,然后再灌注砼,等储料斗内初灌砼足量后,方可截断隔水塞的导结钢丝,将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后,导管埋入砼深度不少于1.0m。

砼灌注过程中导管应始终埋在砼中,严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2~4m之间,最小埋入深度不得小于1m,最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆,一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m,以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

必须对每一根桩做好一切施工记录,每根桩留取混凝土抗压强度试件2组,并提交试验结果,整理好资料提交给监理工程师。

篇4：钻孔灌注桩施工方法（5）

钻孔灌注桩施工方法(五)

(一)施工方案

1、护筒埋设

⑴本工程桩位放样采用经纬仪交汇定点,并用十字线确定护筒埋设位置。

⑵护筒采用4mm厚钢板制作,护筒直径大于桩径0.15mm,护筒高约2.3mm。

地下水位与孔内水位关系及护筒关系

⑶护筒定位方法:先通过定位的控制桩拴线放样,把钻孔的中心位置标于已挖好的坑底(人工挖约1.2m)的夯实土层上,再将护筒放入坑内,用十字架找出护筒的圆心位置,移动护筒直立,再在四周用夯实的粘土将护筒固定。

⑷埋置完毕的护筒中心与桩位中心偏差不得大于5cm。

2、泥浆制备

⑴根据本工程地质情况分析,本工程采用原土造浆,为了确保泥浆质量,储备部分优质土和膨润土做现场调整,随配随用。

⑵循环使用的泥浆,采用3PN立式泵供浆,轮流泵排浆,废浆排往弃浆池。

3、造孔

⑴根据本工程桩基工程量和进度要求,以及地质情况和设计要求,拟采用型号为QJ250的正循环旋转钻机造孔,该钻机具有移动方便,配备圆形硬质合金钻头的特点,能够完成本工程的地层钻进。

泥浆循环示意图

⑵准备好泥浆和泥浆池后,安装钻机、钻架等设备就位,做好钻孔设计孔深记录。钻进过程中定时测量孔深,直至造孔深度满足设计要求为止。造孔时,应使钻机平台水平,钻孔中心与设计桩位中心重合,以保证孔位准确,钻孔垂直度良好。

⑶当造孔钻至设计孔深,施工员、质检人员会同建设单位、设计单位、现场监理代表进行检查验收,经取样分析,符合设计要求时,予以终孔。

4、清孔

⑴钻孔、造孔结束后,用优质泥浆泵通过钻杆内孔对孔底进行冲洗并排除水,过约30分钟时间的换浆,亦称之为第一次清孔,孔深满足设计要求时,钻机起钻撤离。

⑵采用吊机安装钢筋笼和导管,安放好后,再次对孔底沉渣进行测量。若超过设计允许厚度,可在导管口加设闷盖,灌入高压优质泥浆,再次清孔,确保孔底沉渣控制在设计要求以内,方可进行砼灌注。

⑶如上述方法清孔不能满足控制孔底沉渣<5cm要求时,采用砂石泵成风吸管清孔,确保孔底沉渣控制<5cm。

5、钢筋笼制作和安装

⑴根据设计要求,钢筋笼在现场分段在专用钢筋笼胎具上进行加工。

钢筋笼加工胎具示意图

⑵钢筋笼制作应严格按规范施工,钢筋笼对接应垂直,主筋接头因沿环向并列。

⑶放下钢筋笼前应在其上设置定位钢筋环或焊3-4根导向钢筋,以确保主筋保护层厚度为5cm。

⑷钢筋笼骨架在装卸、搬运、吊装过程中不得变形,吊装平放着的钢筋笼,要吊两点以上。钢筋笼需在平板车上加托架运输。

⑸钢筋笼运至钻孔附近,即可起吊安插,安插钢筋笼可用钻架起吊系统或其他钻机。起吊时,采用两个吊点,并在骨架内部临时绑扎两根杉木杆,沿骨架向补强骨架进入口后,应扶正徐徐下降,避免摆动碰撞孔壁,并由上而下逐个去掉绑扎杉木杆的绑扎点,杉木杆借浮力浮出水面后可取出。

⑹安装时严防钢筋笼骨架落入钻孔底,当骨架已基本插入钻孔中时,用木杆或钢钎等穿过加劲箍的下方,将骨架临时支撑于孔口,支托住骨架,然后再吊第二节骨架,使上下两节骨架对准并位于同一竖直线上,将对应的主筋焊接接长(可用绑扎加点焊的方法接长)。然后提高骨架,抽走临时支托,将骨架继续下降,如有节余骨架,可按上述方法反复接上,最后用铁丝将钢筋骨架穿在钻架底盘上,松开吊点测量骨架标高,使之准确无误。

见附图。

6、砼配制

⑴水泥、黄砂、石料均须符合规范要求,且检验报告、级配资料齐全。砼级配开工前由实验室进行配合比试验,掺入适量的外加剂,以提高砼的和易性及质量,确保现场施工时砼合格率为100%。

⑵砼采用机械上料,自动计量,350L自转式搅拌机拌制,严格控制搅拌时间大于100秒/盘,使砼坍落度保持在18-22cm,一小时内坍落度损失小于50mm。

7、水下砼浇筑

⑴水下砼采用垂直导管法灌注,导管内孔直径为23cm,导管长度根据孔深和工艺要求配置。

⑵导管使用前应认真检查其完好情况,应先放到孔底,复测孔深后,再将导管提高30cm左右待浇。

⑶砼浇灌前,在储存料斗底孔口用隔水栓分隔泥浆和砼,砼储存料斗根据桩径大小配制,以满足开浇后砼能有效地冲击孔底,使孔底残余沉渣排向孔侧上托,并使导管底端埋入砼中约1米左右的深度。随着砼面的上升,适时提升和拆卸导管,保证导管底端埋入砼中2-4米,且不得小于1米,亦不得大于6米。

⑷在砼浇灌时,试验人员严格控制砼质量,确保砼和易性,并由砼浇灌工测量砼面的上升情况,做好原始记录,及时准确地绘制上升形象图,杜绝堵塞或埋管。

(二)施工计划

为完成本桩基工程,经施工现场分析,具体安排及形象进度如下:

1、根据本工程地质情况及工程量,计划配备QJ250型正循环旋转钻机3台,吊机1台,泥浆泵2台。

2、考虑到开工初期及地层钻进摸索阶段等因素,计划用60天时间完成本工程钻孔灌注桩的施工(包括围护桩施工)。

(三)施工技术措施

钻孔灌注桩的施工是一项技术性较强的建筑施工,其施工质量的好坏,不仅取决于施工人员素质,同时还必须靠有效的技术管理措施,根据本工程的实际情况,按各个诗歌环节编制诗歌技术措施。

1、技术交底

根据甲方提供的有关资料,进行现场踏勘,认真熟悉图纸几地质勘察资料,在对诸多资料进行分析整理后,结合我们的实际实际经验,向全体作业人员进行技术交底,阐明工期、质量要求,指出诗歌注意事项,进行质量、安全意识教育。

2、测量定位

⑴做好测量基线、水准点、桩位的复核、放线工作,并报建设单位审核认可,桩基定位点及水准点应设置在不受临时设施及机械运行影响的地点,做到牢固可靠。

⑵孔位放样及护筒埋设均由测量人员采用经纬仪实测,经技术负责人复核,通过质检人员经常性抽检,确保埋设后护筒偏差<5cm。

3、泥浆制备

⑴泥浆好坏直接关系到造孔的顺利和桩孔的质量,因而其参数控制尤为重要。

造孔泥浆按以下标准控制:

比重:1.1-1.3

粘度:16-22

含砂量:<5%。

⑵防止缩孔和坍孔的措施主要是从泥浆的比重、粘度及钻进速度上来控制。在地质薄弱层次上采用加大泥浆比

重和年度的方法。通过现场质检人员对泥浆指标的抽检,通知施工员及时采取如减水、掺加粘土等方法来调整泥浆指标参数。在造孔过程中,对照地质层号,当钻进至孔壁稳定不利的土层时,应放慢钻进速度,充分泥浆固壁。在终孔后,应尽可能缩短后几到工序的施工时间,水位应高于自然地下水位2m以上。

4、钻孔技术措施

⑴在造孔过程中,要严格控制钻孔垂直度,钻机就位时,电钻机操作人员要检查底盘的水平度、钻杆的垂直度,检查的工具有水平尺和铅垂仪。如发现钻杆的垂直度不符合要求,则通过调整机架底座螺栓来达到垂直,经质检人员验收合格后方可开钻,在钻进过程中,随时复检、及时校正,特别是钻进至地层较硬交界处时,应放慢钻进速度,以防偏孔,当钻头进入圆砾层或卵石层时应考虑泥浆流失时的应急泥浆补充措施。

⑵保持适当的钻进速度,在砂层中钻进需要考虑泥膜形成的所需时间,在粘性土中钻进则需考虑泥浆泵的能力和防止泥浆浓度增加,一般粘土钻进速度0.3-1.0m/min,钻头转速8-10m/min;砂、卵(砾)土,钻进速度0.17-0.25m/min,钻头转速3-5m/min。

5、成孔检验措施

⑴孔深检查:根据造孔原始记录,测绳测量的数据与钻杆长度累计值相互验证后确定孔深。

⑵造孔垂直度检验:利用钻杆副钢丝缆绳吊钻头,先使钢丝绳中心与设计桩中心重合,然后缓放逐段测量,如存在孔斜,钢丝绳回偏离,再以相似三角形原理计算出该深度的孔斜度(用以上方法可测量任意段的孔斜)。

⑶孔底淤泥检验:采用“测针测饼”法测量孔内淤泥。根据终孔深度先用测针测出一个孔深尺寸,然后去掉测针,再用测饼量出另一个孔深尺寸,二个数据之差即为孔底淤泥沉渣。

⑷本工程验收项目及标准:

孔径允许偏差值±5cm。

孔深满足设计要求:

孔斜率达到设计<1%L(L为桩长)

孔底沉渣<5cm。

⑸纲纪龙检验标准

检查项目允许偏差值(mm)

主筋间距±7

箍筋间距±15

钢筋笼直径±10

钢筋笼长度±80

6、水下砼浇筑技术措施

⑴灌注设备检查:仔细检查导管各联接件部位是否牢固,密封性能是否良好,导管有否残留砼块,工作架具是否水平等。导管使用前认真检查其他完好情况,必要时做压水试验。

⑵砼制备保证措施:水泥、钢筋必须有质保单和复检资料,使用前应核对。严禁使用受潮结块的水泥,水泥重量允许偏差控制在1%以内,骨料石质必须坚硬、洁净,严格控制超粒径,超粒径<10%,含泥量和其他杂质量<2%,最大粒径40mm,黄砂应使用质地坚硬、清洁、细度数2.0以上或级配良好的中砂,砂和骨料的称量允许误差控制在2%以内。

⑶拌和用的水,除自来水外,在未经许可的情况下,严禁使用其他水源,掺加料和水的允许误差控制在1%以内。

⑷灌注时一定要采用“四顶”法从导管内灌入,以增加砼的密度和坚实性,导管内经小于25mm,连接法兰要加密圈,以防漏水,导管下端应尽量充分湿润,以利灌注。

(四)泥浆循环池容积规定

为保证循环作业时,冲洗液循环通畅,污水排放彻底,钻渣清除顺利,在施工现场布置时,循环池容积>120m3;沉淀池容积>30m3;储浆池容积>150m3。

篇5：人工挖孔灌注桩(套管)施工方法措施

人工挖孔灌注桩(套管)施工方法

一、施工

人工挖孔灌注桩施工用的机具比较简单,主要有:

1、卷扬机和提土桶,用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。

2、护壁钢模板。

3、潜水泵。

4、鼓风机、空压机和送风管。

5、镐、锹、土筐等挖运工具:若遇到硬土或岩石,尚需风镐、潜孔钻。

6、插捣工具,用于插捣护壁砼。

7、应急软爬梯。

8、照明灯、对讲机、电铃等。

二、施工工艺

采用现浇砼分段护壁的人工挖孔桩的施工流程是:

1、放线定位:按设计图纸放线,定桩位。

2、开挖土方:采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力,以0.8~1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。_DG4a70

3、测量控制:桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。

4、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。

5、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

6、浇筑护壁砼:护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级为C25,厚度150mm,护壁内等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。

7、拆除模板继续下一段施工:护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。

8、排除孔底积水,灌注桩身砼。灌注桩身砼前,应先吊放钢筋笼,并再次测量孔底虚土厚度,并按要求清除。

三、施工中注意事项

人工挖孔桩施工的安全措施:从事挖孔作业的工人必需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操做等安全作业培训且考核合格后,方可进入现场;要认真研究钻探资料,分析地质情况,对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况制定针对性的安全措施;施工时,施工人员必须带戴安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督防护;孔周围要设置安全防护栏;每孔必须设置安全绳及应急软爬梯;孔下照明要用安全电压;使用潜水泵必须有防漏电装置;设置鼓风机,以便向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体等;爆破施工前,做好安全爆破的准备工作,划定安全距离,设置警戒哨,闪电雷鸣时禁止装药、接线,施工操作时严格按安全操作规程办事,爆破后向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体,待有害气体排完后方可下井。

2、桩孔质量要求保证

开挖前,从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点,施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁砼,护壁砼拌和料中掺入早强剂;护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。4Qbz]

3、注意防止土壁坍落及流砂事故

在开挖过程中,如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时,为防止土壁坍落及流砂,可减少每节护壁的高度或采用钢护筒,待穿过松软土层和流砂层后,再按一般的方法边挖边灌注砼护壁,继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。