钻孔桩施工方法（3）
钻孔桩的施工方法(三)
(一)人―施工及管理人员
1.检查施工单位的质量保证体系、管理体系,现场管理人员是否到位。五大员(施工员、质检员、安全员、材料员、计划员)是否持证上岗。
2.检查特殊工种,如:电焊工、电工、机械操作工是否持证上岗。
(二)材―原材料
1.进入施工现场的原材料均须有出厂合格证或质量保证书。
2.现场所用的钢筋、水泥、砂、石子等原材料及钢筋焊接接头进行见证取样,送检测中心(本工程送晋城煤业集团质检站实验室)进行复试,合格后方可使用。
3.使用商品混凝土,需考察商品混凝土厂家及其质量保证体系,每次灌注混凝土需提供混凝土配合比通知单。
(三)施工方法及质量控制(以冲击钻、回转钻为例)
1.测现场水准控制点和定位基点。
2复测桩位,误差应控制在规范允许范围之内。
3.检查护筒位置,应埋设正确和稳定,护筒与坑壁之间应用粘土填实,护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
4.开钻前,回转钻机须检查钻机磨盘的平整度(采用水平尺)及主钻杆的垂直度(采用线垂架或经纬仪)。冲击钻须检查钻机顶部起吊滑轮、桩中心线要在同一铅垂线上,钻机要稳固。
5.钻孔过程中要适当控制进尺速度:
①由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要少加压慢钻进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用大压力快速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用中等压力,慢转速并适当增加泥浆比重和粘度,抽测泥浆比重。
②冲击钻开孔时应低锤密击,并根据土层、岩层的变化进行调整。回转钻机钻进时,土层用三翼钻头,岩层用牙轮钻头。
③在粘土层中冲击钻钻进时,冲程不宜太高,以免冲入土中太深被土吸住,提锤困难。
④进入基岩后,低锤冲击或间断冲击,如发现偏孔应立即回填片石至偏孔上方300~500mm处,然后重新冲击。
⑤每钻进4~5m应验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。
⑥进入基岩后,每钻进300~500mm应查验一次,以备终孔验收。
⑦冲(钻)孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔时,应立即停钻,查明原因,采取相应的措施后再继续施工。
⑧在遇基岩时增加捞渣次数,同时加大冲击能量。
6.清孔:
①清孔分两次进行。钻孔至设计深度后,可使钻机空钻不进尺,射入较稀泥浆或清水,使孔中较浓的泥浆能置换或稀释出来,进行第一次清孔。第二次清孔是在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
②清孔过程中应测定泥浆的比重,清孔后的泥浆比重小于1.2,清孔结束后应测定孔底沉渣,其值应符合规范和设计要求。
③清孔结束后用水平尺测量垂直度(不大于1%),合格后应立即进行混凝土浇注。
7.钢筋笼的制作和沉放质量监控:
①对预制的钢筋笼要逐一检查,重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距,加密区长度、主筋搭接的焊接质量及笼顶预留的锚固长度必须符合规范和设计要求。
钢筋笼制作的允许偏差:
主筋间距:±10mm
箍筋间距:±20mm
钢筋笼直径:±10mm
钢筋笼长度:±50mm
钢筋笼主筋保护层:±20mm
②检查钢筋笼保护层垫块设置,一般沿钢筋笼每隔2~4m放置一组,每组三个,按120度均匀设置,即可避免笼体碰撞孔壁,又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。
③钢筋笼验收合格后方可安放,采用吊车下钢筋笼,控制好笼顶标高。钢筋笼的吊装采用双点起吊,保持钢筋笼中心线与桩孔中心线重合。钢筋笼安放时应避免碰撞桩孔孔壁,采用慢起慢落逐步下放的方法;入放桩孔时,始终保持垂直状态,对准桩孔孔位徐徐下放,如下放插入困难时,不得强行下插,要查明原因,禁止晃动和强行冲击下放插入。钢筋笼顶标高必须符合设计要求。控制钢筋笼顶标高办法是根据护筒标高算出吊环尺寸。
8.水下混凝土灌注:
①浇注前要作好各种材料的化验及混凝土配合比。
②坍落度:180~220mm。
③混凝土要有良好的和易性和流动性。
④混凝土搅拌时要严格按配合比投料,同时保证混凝土的搅拌时间。
⑤混凝土运输时要尽量减少时间,防止泌水、离析。
⑥导管使用前须经过过球和压水试验,确保无堵塞、无漏水、渗水,经验收合格后方能使用,接头连接处须加密封圈,并上紧丝扣。
⑦待导管下完后,利用导管进行第二次清孔,在混凝土灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底的沉渣厚度,同时须放好隔水栓,导管距孔底300~500mm为宜,符合要求后才应允许灌注。
⑧混凝土灌注时,应检查隔水栓是否放置,首盘混凝土量应根据孔径进行计算,保证首盘混凝土埋管深度宜在0.8~1.2m,在混凝土灌注过程中,卸管时须测量混凝土面标高,以控制卸管节数,防止导管拔脱,造成断桩。一次拆管不得超起过6.0m,当混凝土灌注达到规定标高时方可停止灌注。
⑨检查每根桩的混凝土实际灌注量,充盈系数要求大于1,混凝土的标高须符合设计要求(超出设计桩顶标高500~800mm,以保证设计标高以下的强度)。
⑩混凝土的灌注是确保桩质量的关键工序,单桩混凝土的灌注时间不易超过3小时,并应连续灌注。
在混凝土的灌注过程中,必须抽样检测混凝土的坍落度,并对现场混凝土试块进行见证取样;每灌注50.0m3混凝土必须有一组试块,小于50.0m3的桩每根桩必须有一组试块,并且编号,编号与桩号相对应。
要求施工人员对每根桩都做好施工记录,监理人员不定期抽查施工记录并全过程旁站。
(四)机――施工机械、设备
1.现场所用的测量仪器,如:经纬仪、水准仪、钢卷尺等须有权威机构出具的校定合格的证明。
2.现场施工所用钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。
3.量测钻头直径是否符合要求
(五)环――施工现场环境
由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆,所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理,并且督促施工单位将多余泥浆外运,确保施工现场不积泥浆。
三、浆护壁成孔、水下灌注桩可能出现的质量问题及控制措施
1.孔壁坍落:
产生的原因:护壁泥浆密度不足,起不到有效的护壁作用;成
孔速度太快,在桩孔孔壁上来不及形成泥膜;冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒,撞击桩孔孔壁;安放钢筋笼时碰撞桩孔孔壁,破坏了泥膜和桩孔孔壁;排除较大障碍物时,留下孔洞。
控制措施与处理方法:成孔速度应根据地质情况选取;从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫板设置安装等环节予以充分注意;如桩孔孔口发生坍塌,应先探明坍塌位置,将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1.0~2.0m,如坍孔严重,应全部回填,等回填物密实后再进行钻孔。
2.桩孔偏斜:
产生原因:钻孔时遇有软硬土交接处或岩石倾斜处,钻头所受阻力不均而偏位;钻孔时遇较大的孤石等地下障碍物使钻杆偏位;钻杆弯曲或连接不当,使钻头、钻杆中心线不同轴;场地不均匀沉降使钻机底座倾斜。
控制措施与处理方法:在有倾斜状的软硬土层处钻进时,应吊住钻杆,控制进尺速度并以低转速钻进,或在斜面位置处填入片石、卵石,以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进;探明地下障碍物的情况,并预先清除干净;钻杆、接头应逐个检查,及时调整,弯曲的钻杆要及时调直或更换;场地要平整,钻架就位后要调整,使钻盘底座要水平,并注意经常检查和校正;在桩孔偏斜处吊住钻头,上下反复扫孔,使孔垂直;在桩孔偏斜处回填砂粘土,待密实后再钻进。
3.梅花孔:
产生原因:转向装置失灵,泥浆太稠,阻力大,冲击锤不能自由转动;冲程太小,冲锤则提起又落下,得不到足够的转动时间,变换不了冲击位置。
控制措施与处理方法:经常检查转向装置,选用适当粘度和密度的泥浆,适时掏渣;用低冲程成孔时,隔一段时间要换高一些的冲程,使冲锤有足够的转动时间。
4.断桩:
产生原因:混凝土坍落度太小,骨料粒径太大,未及时提升导管及导管倾斜,使导管堵塞,形成桩身混凝土中断;搅拌机发生故障,使混凝土浇注中断时间过长;提升导管时碰撞钢筋笼,使孔壁土体混入混凝土中。
控制措施与处理方法:混凝土坍落度按设计要求、粗骨料粒径按要求控制;边浇注混凝土边拔套管,随时掌握导管埋入深度,避免导管脱离混凝土面;当导管堵塞,混凝土尚未初凝时,可以吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击,把堵塞的混凝土冲开,使混凝土继续浇注。
5.吊脚桩:
产生原因:清孔后泥浆密度过低,孔壁塌落或未立即浇灌混凝土;安装钢筋笼或导管时碰撞桩孔孔壁,使桩孔孔壁泥土坍塌;清渣未达到要求,残留沉渣过厚。
控制措施与处理方法:清孔要符合设计要求,并立即浇注混凝土;安放钢筋笼时,防止碰撞桩孔孔壁,清渣要达到设计要求。
6.混凝土用量过大:
产生原因:钻头经过松软粘土层造成一定扩孔;浇注混凝土时,一部分扩散到软土中。
控制措施与处理方法:钻孔时,掌握好各土层的钻进速度;正常钻孔作业时,中途不得随便停钻。
7.冬季施工
冬季施工,是指室外日平均温度连续5天稳定低于5摄氏度时,用一般的施工方法难以达到预期目的,须采用特殊措施进行施工。
四、质量控制标准及检测
(一)主控项目:
桩位允许偏差:边桩不大于100mm,中间桩不大于150mm。检查方法:开挖后量中心线。
1.孔深:达到设计孔深,保证进入强风化岩2.0m或中风化岩0.4m。用重锤测量;控制入岩深度方法:首先判断钻头是否达到岩石顶面,回转钻机进尺明显变缓,并且机器有跳动现象出现,再结合出浆情况,可以判断主岩层表面。冲击钻遇基岩发出“咚咚”声音,再结合捞渣,可以判断出岩层表面,判断出岩层表面后测量第一次孔深,再冲(钻)入强风化泥岩2.0m或中风化岩0.4m,达到设计深度。
2.桩体质量检验:小应变动力检测。
3.混凝土强度:28天实验抗压强度。
4.单桩承载力:静载实验。
(二)一般项目:
1.沉渣厚度:孔底沉渣厚度为钻深与孔深(灌注之前)之差,用测绳在灌注之前测量,钻深可由该钻机钻杆(钢丝绳)钻头长度来测定或测绳测量。
2.垂直度:用水平尺测量(不大于1%)。
3.桩径:用钢尺测量。
4.泥浆密度:1.15~1.20,用比重计测量。
5.混凝土坍落度:180~220mm,用坍落度仪测量。
6.钢筋笼安放深度:±100mm,用钢尺量。
7.混凝土充盈系数:大于1,检查每根桩实际混凝土浇注量。
综上所述,要保证泥浆护壁钻孔灌注桩质量,必须对影响质量的主要因素进行全面控制,实现了监理对本单项分部工程实体质量的控制目标。
篇2：钻孔桩施工方法技术措施
钻孔桩施工方法及技术措施
根据地质条件和工程施工经验,拟采用5台旋挖钻成孔,水下浇筑混凝土成桩的施工方法。钻孔施工时,间隔跳钻,尽可能减少钻孔间的相互干扰。
(1)钻孔浇筑桩定位
桩位的测量放样根据设计结构的位置和尺寸,现场放线定出桩位后,做好桩位的轴线标记,随后,会同有关人员进行复核,经复核确认桩位的轴线正确无误,并用管线勘测器勘测桩位下面是否埋有管线,确认地下无管线时,方可打凿路面、清障和埋设护筒。
(2)钻孔浇筑桩护筒设置
护筒采用6mm厚的钢板加工制作,高度2m,护筒内径比钻头大200mm。护筒要根据设计桩位中心线埋设,埋设深1.5m,然后复核校正,其误差不大于50mm。
护筒的顶部应开设1~2个溢浆口,并高出地面,使溢流泥浆流入排水泥浆沟,减少污染场地。
(3)钻孔浇筑桩泥浆制拌
开孔使用的泥浆用优质黏土制作,当钻孔至黏土层时可原土造浆。泥浆技术指标见表。
泥浆制备技术要求:
1)及时采集泥浆样品,测定性能指标。对新制备泥浆要进行第一次测试,使用前进行一次测试,钻孔过程中再测试一次,钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品进行测试。泥浆回收、处理后各测试一次。
2)储存泥浆每8h搅拌一次,每次搅拌泥浆或测试必须进行记录。
3)新鲜泥浆制作好搁置24h后,经测试各项指标合格方可正式使用;回收泥浆必须经过振捣筛处理,性能指标达到要求后才可循环利用。
4)施工中经常测定泥浆密度、黏度、含砂率和胶体率。泥浆技术指标见表5.3-1
泥浆技术指标表5.3-1
项目名称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆
1密度(g/cm3)1.06~1.101.10~1.25≥1.25
2黏度(S)18~2823~30>30
3失水量(ml/30min)≤20≤30>30
4泥皮厚度(mm)≤3≤5>5
5含砂量(%)≤4≤5>8
6PH值8~10≤11>11
(4)钻孔浇筑桩成孔
施工时每台钻机配备2个护筒,护筒预先埋设在桩位上。钻机就位时,保持平稳,不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。在钻进过程中,依靠钻机的自动纠偏装置,保证钻孔的垂直度。泥浆来自护筒内钻头造浆和泥浆池内的存浆。开孔时做到稳、准、慢,钻进速度根据土层类别,钻孔深度及供浆量确定。钻进施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池,泥浆经处理后循环使用,形成钻孔施工的泥浆循环系统。
钻孔浇筑桩特殊情况的处理
在钻进过程中,如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况应立即停止钻进,并采取下列措施后方可继续施工:
1)当钻孔倾斜时,在孔内回填黏土至偏孔处以上0.5m,再重新钻进。
2)钻孔过程中遇坍孔,立即停钻,并回填黏土,待孔壁稳定后再钻。
(5)钻孔浇筑桩清孔
钻机可自动显示钻进深度,桩孔钻至设计深度后,会同现场监理工程师进行验孔,符合要求后才进行清孔工作。在浇筑水下混凝土前,必须复测孔底沉淀物厚度,符合要求方可浇筑水下混凝土,如沉淀物厚度超过规范要求,进行两次清孔,清孔后立即浇筑水下混凝土。
(6)钻孔浇筑桩钢筋笼制作
钢筋笼按设计图纸加工制作,加强箍设置在主筋外面,主筋不设弯钩,以免妨碍导管抽拔。钢筋笼加工前先调直主筋,焊接时,主筋的搭接应互相错开,在500mm区段范围内,要做到同一根主筋上不得有两处驳接接头,同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。钢筋笼现场制作,制作钢筋笼过程中要焊接钢筋支架作为保护层。
钢筋笼的制作偏差应见表5.3-2的规定:
钢筋笼的制作允许偏差表5.3-2
项目允许偏差(mm)
主筋间距±10
箍筋间距±20
长度±100
直径±10
个别扭曲±10
(7)钻孔浇筑桩钢筋笼的吊放
钢筋笼吊装采用汽车吊或钻机的副卷扬吊吊装就位,钢筋外圈设置足够数量的保护层垫块,以确保钢筋笼居中。钢筋笼吊起后要缓慢落入桩孔内就位。
由于钢筋笼离桩底有一定的距离,待准确就位后,用钢吊钩钩住笼顶加强箍,2根槽钢做横担悬挂在井壁上,借助自重保证钢筋笼标高及垂直度,待混凝土具有一定强度后取掉挂钩。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲;安放时应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下放,避免碰撞孔壁,就位后立即浇筑混凝土。
(8)钻孔浇筑桩水下混凝土浇筑
两次清孔后立即浇筑水下混凝土,浇筑首批混凝土的数量经过计算确定,装入和导管相连的带有堵塞的大料斗中。首批混凝土的量要确保能把泥浆从导管中排出,且导管埋入混凝土中量不小于1m。大料斗中混凝土量达到计算量的最小值时用吊机拔起堵塞使混凝土一次冲下。封底成功后浇筑连续进行,随浇随测量随拆卸导管。整个浇筑过程中保持导管的埋深控制在2~4m。浇筑中保持混凝土的连续性,最大间歇不得超过45min,为防止混凝土浇筑过程中初凝过快,混凝土中加入缓凝剂,使初凝时间为3~4h。混凝土的浇筑标高高出设计标高50~80cm,以确保桩头混凝土质量。
(9)成桩质量检查
1)混凝土成品质量直接影响工程整体的质量与安全,因此成桩后必须进行检查.
2)质量要求:混凝土强度必须符合设计要求,桩无断层或夹层,钻孔桩桩底不低于设计标高,桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差见表5.3-3。
钻孔桩成桩允许偏差表5.3-3
项目允许偏差
桩位允许偏差1/12d且≤30mm
平面纵向轴线偏差≤100mm
垂直度允许偏差≤0.5%
桩顶标高(凿除浮碴后的桩顶标高)±50mm
桩长、桩径、混凝土强度等级等符合设计要求
篇3：匝道桥钻孔桩施工工艺规程
匝道桥钻孔桩施工工艺
1、施工平台
由于桥址处地下水位较高,为增加钻孔时孔内水头压力,我们计划在钻孔时,对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理,使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上,以防坍孔、缩径等质量隐患。
2、钢护筒的制作和埋设
陆地上护筒采用6mm钢板卷制,直径大于设计桩径30cm,护筒长为3米,埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m,且护筒周围应用粘土夯实,以防渗漏或防止孔内水头太高,使护筒底形成反穿孔。
护筒采用挖孔埋设或填筑埋设,保证护筒顶端高出地下水位1.5~2.0m。
3、泥浆池及造浆
(1)泥浆池
陆地上钻孔桩的泥浆池计划采用在跨中大面积筑岛的方法以适合填高的钻孔平台,泥浆池隔跨设置,周转使用。沉淀的泥浆拟选用封闭的翻斗车运至业主及环保部门所规定的排放位置。
(2)造浆
造浆拟选用优质粘土,并在钻进至软土层和液化砂土层时,还要在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的CMC羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。
4、钻孔
(1)钻机选择
对于直径为150cm及以下的桩基拟选用SJZ-150反循环钻机。该机具有扭矩大,循环系统气密性良好,成孔速度快,清孔彻底等优点。
对于直径为2.0m的桩基拟选用选用GQ-20泵吸式反循环钻机,该机采用液压式钻盘,扭矩为80KNom,适合的钻孔直径为150-300cm,钻进深度均能达到80m,钻进时加压给进方式为液压。
(2)钻进
钻机开钻前需对钻机平台,钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。
在钻进过程中为保证孔的铅垂度,采用减压慢速钻进,同时根据地层的不同土质情况调整钻速与反循环提浆的速度比,以保证成桩质量。
在钻进各粘土层时,为预防发生"糊钻"现象应及时依据地质条件调节泥浆的相对粘度和密度,并适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石,或换用刮板齿小、出浆口大的钻头。
钻进时若碰到孤石,正常钻孔无法进行,则采取用粘土、砂类土和砂砾石到此位置以上1-2m左右,然后,填平表面用冲击钻成孔。
在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度,以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。
钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照,若出现与设计不符情况及时停钻并报监理工程师及设计部门处理。
(5)检孔与清孔
钻孔至设计标高后,采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸,待检测合格后,采用换浆法清孔。清孔后,孔内泥浆指标要达规范规定标准。
(6)钢筋笼制作及安装
钢筋笼采用加工场统一加工并编号,加工时根据骨架的自身刚度及浮吊的起吊能力分成12-15m一节,分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行,以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。
在顶节钢筋骨架的顶端,加焊两道加强箍筋,上焊八根与主筋同直径的钢筋,钢筋笼就位后,将加焊的钢筋焊接在护筒壁上,防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。
钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵岸边,由吊车吊到运输船上,再由运输船运至孔位,然后使用水上浮吊起吊入孔,主筋接长拟采用带肋钢筋套筒挤压接头。
钢筋笼起吊时使用长杉木杆分段绑扎以提高整个钢筋笼的刚度(木杆在入孔时依次拆除)。
预埋桩基检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢,其接头使用接长管旋接并做防渗处理。
(7)水下砼灌注
灌注前用测锤复测孔深,保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求,若不满足要求则进行二次清孔,直到合格后方可进行水下砼灌注。
a、导管的配制与安装
导管采用壁厚3mm无缝钢板制作,导管内径250mm,直径制作偏差不超过2mm。
导管中间节长2.0m,底管节长4.0m,漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接,在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺寸,以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时,导管下口距孔底为25~40cm。
b灌注混凝土
混凝土的灌注采用现场拌制与运输,导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作,具体形式如下图所示。
混凝土隔水塞
开始灌注时,先拌制0.5m3左右水泥砂浆,置于导管内隔水塞的上部,同时将隔水塞下移,使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土,储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。
首批混凝土灌注正常后,混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中,导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升;拆除导管时速度要快,时间不宜超过15min,拆下的导管立即冲洗干净。在水下混凝土灌注过程中,专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录表。
c破桩头
为确保桩顶质量,实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m,凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。
篇4：钻孔桩工程施工现场安全要求
(一)钻孔桩施工一般安全要求
1、施工前要对钻机进行全面检修,钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳,必须符合施工要求。
2、钻机就位时,钻孔位置如果土质比较松软,应夯实地面或铺设木排垫平,防止地面出现较大沉陷,保证钻架的安全稳定和钻孔的垂直度。钻架顶端应用缆风绳对称张拉,地锚应牢固。
3、钻孔时,不得过快或骤然改变钻速;孔内弃土不得堆积在钻孔周围,工人在孔口附近作业要防止跌落。
4、钻孔桩施工现场必须设置安全警示标志,附近泥浆池应设有围挡,钻孔结束后要立即回填,严禁小孩在附近玩耍或进入戏水。溺水淹亡事故(两起)
5、停钻后,钻头应提出孔外安全放置,孔口应遮盖防护。
(二)冲击钻机造孔的安全规定
1、所用的钻头、卷扬机、钢丝绳等应配置适当。冲击中,钢丝绳的松驰度应适宜,制动良好。
2、冲孔时,非作业人员不得进入冲击区范围内。当检测钻孔或其它近孔口作业时,应停止冲击钻作业。
3、提升钻头到接近护筒底缘时,应减速平稳提升。
4、岩溶地区施工必须采取防塌陷安全措施。
(三)旋转钻机造孔的安全规定1、旋转钻机进钻时,高压胶管下不得站人。
2、水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。
3、钻机旋转时不得提升钻杆。
4、加接钻杆时,连结螺栓严禁用普通螺栓代替。
制度专栏
