道路施工方法（5）

篇2：道路粉喷桩施工方法施工工艺

道路粉喷桩施工方法及施工工艺

1、施工方法

本标段粉喷桩加固地基分布于K6+650至K6+950区域,工程量为129570米,桩径50厘米,掺灰10%,桩长7米,间距为5-2米布置(见粉喷桩布置示意图)。

粉喷桩施工成桩速度慢、工期长、竣工后也还待28天才能检测,是影响路基填方的关键。为此,我公司中标后,将粉喷桩施工作为地基处理的重项任务,提前安排机械人员进场,率先打开工作面,并调集钻探试验人员,对粉喷桩地段地质进行复探,且及时取样做室内配合比试验和试桩工艺性试验,取得可靠的施工技术依据以指导大面积粉喷桩施工。

根据粉喷桩的工作量和本段粉喷桩工点、地形状况特点,我公司拟派调6台装备良好的PH-5A型粉喷机组及时进场,分别于各段粉喷桩工点进行全面开工。施工人员65名,人员和设备配备齐全,并有富余,工作时安排两班倒,同时建立强硬的后勤材料供给措施,保障粉喷桩的不间断施工,用60天时间全面完成粉喷桩的施工任务。

2、施工工艺

(1)、施工工艺流程如下图所示:

(2)、施工程序示意如下图所示。

1)操作方法

A、对正桩位,调整钻机机身,保证钻杆的垂直度,启动钻机下钻,待搅拌钻头接近地面时,启动空压机送气,开始钻进。

B、钻到设计孔深时,关闭送气阀门,喷送加固粉料。

C、确认加固粉料已到桩底时,提升搅拌钻头,为便于控制成桩质量,一般不得使用Ⅲ挡提升。

D、提升到设计桩顶标高时,停止喷粉。

E、打开送气阀,关闭送料阀,但空压机不要停机,搅拌钻头提升到桩顶时停止提升,在原位转动2min,以保证桩头均匀密实。

F、钻头再钻到设计桩底,进行二次搅拌。

G、将搅拌钻头提出地面,停止主电机、空压机,填写施工记录。

H、移动到下一个桩位。

2)操作要点

A、机身调平以钻杆是否垂直为依据,操作时以钻锤吊线进行控制。

B、钻头钻至设计深度时,要有一定的滞留时间,以保证加固粉料到达桩底。

一般为2~5min。

C、喷粉或喷气时,当气压达到0.45MPa时,管路可能堵塞,此时立即停止喷粉,将钻头提出地面,切断空压机电源,停止送气,查明堵塞原因,予以排除。

D、整个制桩过程一定要保证边喷粉、边提升连续作业。当空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时,开通灰罐进气阀,以对料缺罐加压。

如出现断粉,及时补喷,补喷重叠长度不小于0.5m。

E、粉体固化料入罐时必须过筛,以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm,无纸屑石块等杂物。

F、喷粉开始时,将电子秤显示屏置零,使喷粉过程在电子计量显示下进行。

喷粉时,记录人员随时观察电子秤的变化显示,以保证各段喷粉均匀。

3、施工组织

一台粉喷桩设备组建一个施工班组,每班组由10人组成,具体分工见下表:

操作人员分工

序号工种人数工作内容

1班长1负责指挥协调各工序操作联系,控制操作规程,排除施工中种种障碍

2操作员2按设计施工工艺正确操纵钻头的钻进和提升,检查维修机械,负责使用联络信号

3司泵1统计材料用量,记录泵送时间,清洗输送管道

4上料工4将加固料送入罐内,保证施工连续

5发电工1负责机器设备的安装和安全使用

6记录员2负责记录数据,操纵电器控制仪表,使用联络信号,兼质量检查员工作

4、粉喷桩施工常遇到的问题(故障)及排除方法

常见故障及排除方法

故障产生原因排除与防治

卡钻通过含水量过低或板结坚硬的土层,或局部遇到障碍物停止钻进,查清原因,并采取下列措施:①实行慢速钻进;②提出钻头,改是钻头;③如位置较浅,可用其它方法疏松土层后再钻;④如提升钻杆时卡钻,则暂停喷粉,待正常后再复喷

喷粉不畅或堵塞①输气管道连接部分密封不严,造成漏气或气源不足、气压降低;②水泥吸潮结块或喷口粘结变小;③固化料中含有杂物或大颗粒;④部分地层透气性不良①检查空压机运行情况,调整气源压力,处理输气管的密封不严,确保正常输气;②改用合格水泥,提出钻头清理喷嘴;③清除固化料中的杂物和大颗粒,或改用符合要求的固化料;④喷粉不畅时,操纵喷料阀门由关到开,由开到关,反复多次

桩体

疏松①土层含水量偏低,固化剂与原

状土的固结程度差;

②遇到松散杂填土层,造成粉体流失,使桩体达不到原有的含灰

量;

③喷粉不足,使桩体达不到原有

的含灰量①对局部土层含水量过低,在确保质量前提下,可向

土层适当注水;对大面积干燥土层改用浆液搅拌法成

桩;

②可二次钻进,复喷一次粉料;

③检查输灰管路,提高喷灰数量

断桩①水泥潮湿结块或其它异物堵塞管路,造成供灰中断;②管道漏气或供气不足,造成喷灰量中断;③钻头喷粉孔磨损、堵塞,造成喷灰中断;

④先提钻后喷灰或提钻速度过

快,造成喷灰中断;

⑤贮灰罐中灰已用完,喷粉中断①水泥或石灰妥善保管,防止受潮,固化料用前要过筛,确保合乎要求的灰料进入贮灰罐;②经常检查管道,确保输灰畅通;③喷灰计量要准备,供气风太要满足要求;④提升钻杆前要先喷灰1~2min后均匀搅拌提升;⑤钻头或输灰管道堵塞,立即停钻清理;

⑥对已断灰桩应将上部断桩打除后,已水泥沙浆补桩

或在邻位补桩

空心

桩土壤含水量过低,使得固化料喷

出后不能被土颗粒吸附,造成喷

灰远射,四周桩体强度高,中部为土芯,形成空心桩当土层含水量低于20%时,采用钻孔时适当注水或改用喷浆搅拌成桩工艺

桩体强度

不均①钻杆提升速度不均,使得喷入

土层的灰量忽多忽少;

②输灰管

道轻微堵塞,造成气压不稳,灰

流量时高时低,使得喷灰不均;③遇局部松土层漏灰造成喷灰不均;

④遇粘土搅拌不开,喷灰量难以控制;

⑤供气压力不稳或贮灰罐与喷

射管存在气压差①控制提钻速度,确保均匀提升,均匀喷灰、均匀搅

拌;

②经常检查计量称,保证计量准确;

③经常检查输灰管路的喷灰量和供气压力,确保平稳送灰;

④遇松软土层或粘土层调整输出转速,保证钻杆的适

应性,使喷灰均匀;

⑤调整空压机的气压,确保气压稳定

漏桩①粉喷桩未编号,或施工中未按

桩号逐根成桩;

②对所有桩位确定后未作明显的标记,或桩位标记被土掩埋;

③未设专职人员标记桩位和桩

号①逐桩编号,成桩过程中逐排逐号前进;

②桩位作明显标记,并注意施工中不得损坏;

③设专职人员作施工记录,认真记录施工桩号、桩长、喷灰量等技术数据,并为钻机移位提前指导;

④对已漏桩予以及时补好

5、质量控制

粉喷桩施工根据成桩试验研究的技术参数进行,操作人员随时记录压力、粉喷量、钻进速度、提升速度等有关参数的变化,并满足下列要求:

(1)、严格控制喷粉标高和停喷标高,不得中断喷粉,确保桩体长度;严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆提升作业;

(2)、桩身根据设计要求在地面以下1/2~1/3桩长并不小于5m的范围内必须进行重复搅拌,使固化料与地基土均匀拌和;施工中发现喷粉量不足,整桩复打,复打的喷粉量不小于设计用量。如遇停电、机械故障等原因,喷粉中断时,必须复打,复打时重叠段大于1m;

(3)、施工机具设备的粉体发送器必须配置粉料计量装置,并记录水泥的瞬时喷入量。严禁无粉料计量装置的粉体发送器投入使用;贮灰罐容量不小于一根桩的用灰量加50kg;当贮量不足时,不得对下一根桩开始施工;钻头直径的磨损量不得大于1cm;

(4)、控制重复搅拌时的提升和下沉速度,以保证加固深度范围内每一深度均得到充分搅拌;

(5)、粉喷桩施工允许偏差符合下表规定:

粉喷桩施工允许偏差

项次项目单位允许偏差检查方法和频率

1桩距cm±10抽查2%

2桩径mm不小于设计抽查2%

3桩长Cm不小于设计查施工记录

4竖直度%5查施工记录

5单桩喷粉量%不小于设计查施工记录

6强度MPa不小于设计抽查5%

6、质量保证措施

(1)、开工前及时进行土样试验、加固料试验和水泥土比例试验,确定每米的喷灰量,做1~2根工艺性试验桩,以掌握该施工场所的各种制桩技术参数,如含灰量、钻进速度钻杆提升速度等,试验结果经监理工程师批准后作为工程桩的施工依据,并及时向施工人员进行技术交底。

(2)、施工中根据工程要求召开质量专题会议,不得使用不合格的施工机具及不合格或失效的水泥。

(3)、控制钻头下沉和提升速度,保证加固范围内每一深度都得到充分搅拌,严格按要求进行复拌。

(4)、随时检查施工记录,对照施工工艺对每根桩进行质量评定,不合格的桩根据具体情况采取补救措施。

(5)、选取一定数量的桩体开挖,检查桩体外观质量、搭接质量和整体性。

7、粉喷桩现场质量检测

检测粉喷桩质量所用的方法与检测其它桩一样,可采用多种手段进行。现场检测具有直观、工效高、代表性强、避免取样运送过程的扰动等优点。但每一种方法都有一定的局限性,因此进行粉喷桩检测时,采用多种方法综合评价,并辅以一定的室内试验。

针对粉喷桩的需要,施工完成后的全面检查方法有:

(1)、测量放线检查

全部桩完成后进行基槽开挖,基槽开挖后,桩顶露出1m的长度,按设计桩长截掉桩顶多余部分,再用经纬仪和水准仪进行测量。经过测量检查可以了解桩的偏位、桩顶标高、开挖标高等情况。

(2)、人工直接观察

基槽开挖后,组织人力对现场直接进行检查,可以了解桩的成形、桩径、缺桩、桩项强度、桩顶质量、桩位偏离等情况。在这些检查项目中,除桩顶强度外,其科均用视力检查确定;桩顶强度除观察其搅拌均匀程度进行分析外,还可以采用简易检测法,即用一根长度2m、直径16mm的平头钢筋,竖直立于桩顶,如用人力能压入10cm(28d龄期),表明施工质量有问题。

(3)、桩身取样强度检验

制桩后7d内可用轻便触探器对桩进行一般性检查。由于轻便触探器的检查结果只能定性而不能定量,因此,经轻便触探器检查后,如对某些桩体强度有怀疑时,则对这些桩身取样,进一步做更精确的检查,即用钻机对桩身取芯样,制成试块进行无侧限抗压强度试验,用以侧定桩体强度。钻孔直径不小于108mm,以便保证制成的试块尺寸不小于50mm×50mm×50mm。

(4)、静力触探

静力触探是将一定规格的圆锥形探头,按一定的速率压入土层中,量测土对探头的阻力,借以分析土的性质。在粉喷桩检测中,静力触探除用于对桩体进行7d内静探处,还可用于对桩周土进行静探。静力触探测试结果可判定被探体(土层或桩体)的密实性、均匀性、地基处理前后的承载力、不排水强度、压缩性质等,还可以用来计算出单桩承载力。

篇3：市政道路基坑开挖施工方法措施

市政道路基坑开挖施工方法

1、基坑开挖步骤

基坑由中间向两端分别纵向分段竖向分层开挖,每段基坑的开挖长度与主体分节相对应。为了有利于基底排水,开挖面比主体施工段超前6.0m,开挖面坡度定为1:1。

2、基坑开挖方法

基坑开挖前,设置井点降水,以利开挖人员和机械作业及土体装卸运输。顶层2m以内用挖掘机开挖,开挖过程中坑内用装载机配合,将远离挖机的土方推至挖机的工作范围内。2m以下的土方放坡开挖,人力配合挖掘机挖装,自卸汽车运土。若白天土方不能外运,可将土方存于临时堆土场。

1)基坑开挖前必须查明现场范围内的地下管线等情况。地面以下1.5m、基坑底面以上0.5m范围的土层必须采用人工开挖,以保证未查明的地下管线不受破坏、基坑土层不被扰动。如有管线不能改移,应采取可行的加固保护措施,确保施工期间管线的安全及正常使用。有关地下管线的迁改和加固保护措施,须征得有关管理部门、业主等单位同意后方可实施。

2)基坑开挖前应先对软土层进行加固处理,用φ500粉喷桩、φ800碎石桩。

基坑开挖过程边挖边护坡,当开挖深度1~2m开始护坡施工,并做好边坡泄水孔的预留。为保证泄水孔的畅通,泄水孔的制作采用防堵疏水材料。

3)基坑开挖施工至基坑回填期间,基坑坡面的边坡应控制在一定范围内(离基坑边5m)的堆载(包括土方、施工机械、材料等)不得大于20KPa。

4)基坑开挖至基底标高以上0.5m时,及时进行基坑检查和验收,然后人工挖除剩余土方,严禁超挖及扰动基底土层,并立即施工混凝土垫层。

5)基坑开挖及主体结构施工过程中,做好基坑内的排水工作,准备足够的抽水设备,避免钢筋和新浇筑混凝土浸泡水中。同时基坑边坡应进行覆盖避免雨水冲刷。

6)基坑开挖的施工、监测和检测遵照《广州地区建筑基坑支护技术规定》(GJB02-98)及有关规范、规程执行。施工中加强监控、量测工作,确保基坑和周边构筑物的安全。

3、地表及基坑排水

(1)地表排水

为防止地表雨水冲刷基坑,造成坍方,在基坑开挖前基坑四周地面设排水明沟,同时设置集水井,让地表水集中排放,地面排水沟及集水井断面图见下图。

(2)基坑排水

第一段基坑开挖完毕后整个开挖区的地下水位会大幅度下降。在坑底纵向设两条排水盲沟,在坑底前方左、右设二个积水井抽水。纵向排水盲沟沟底坡度为0.3%,施工时及时抽水,以免浸泡基底。

盲沟施工时先按设计坡度和尺寸开挖到位后,沟底审底、两壁拍平,铺设滤水层。底部开始先铺5cm粗砂滤水层,再铺5cm厚小石子滤水层,同时将小石子滤水层边缘与土之间的粗砂滤水层铺好;在铺设中间的软式水管时,应分层铺设两侧的小石子滤水层和粗砂滤水层。盲沟出水口应设置滤水篦子。盲沟断面图见下图。

(3)基坑排水应注意从基坑抽上的水先抽到沉淀池,经过三级沉淀,水中泥砂含量达到要求后再排入城市排水系统或就近排水沟。

(4)基坑排水示意图:见下图(略)。

篇4：道路工程基坑回填施工方法措施

　　道路工程基坑回填施工方法

　　1、施工顺序

　　基坑回填在主体结构顶板防水层完成7天后开始施工。施工随结构物施工顺序填筑。回填按照公路施工要求施工。

　　基坑回填施工工序为:测量放线-→场地清理、填前压实-→分层填筑-→检查验收。

　　2、工艺流程

　　3、施工方法

　　1)回填土方土源来自基坑开挖,除弃运土方外,全部用于回填。

　　2)用于填筑的各种填料应进行压实试验,以确定土方工程的正确压实方法、为达到规定压实度所需要的夯实设备及其组合、各类压实设备最佳组合下的夯实遍数、以及夯实系数等。试验段的位置由监理工程师选定,其长度不少于50m长。要求全部试验应在正式开工前完成,并将试验情况用书面形式监理工程师汇报,经业主及监理工程师检验合格后方可进行正式施工。

　　3)用于填筑的土应经过试验合格并得到监理工程师认可,土中不应含有腐殖土、树根、草籽或其它含有有害物质的材料。

　　4)填方施工时根据拟定方案进行沉降和稳定监测,严格控制填筑速率,在满足规范要求的情况下可继续填筑。

　　5)填方施工时根据设计断面分层填筑压实,分层的松铺厚度按照监理工程师的要求通过试验确定,且不大于设计要求的30cm。施工时用花杆挂线施工。

　　6)为保证压实度,填方两侧各超宽50cm,施工完成后再对边坡进行整修,恢复正常宽度。两侧超填部分与填土一起填筑、压实,不得出现贴坡现象。分层松铺厚度以30cm为宜,材料应符合规范要求,并分层压实。

　　7)平整用人工初平,并刮成2%~4%的横坡,采用打夯机夯实土方,含水量应控制在最佳含水量的±2%范围内,含水量不符合要求时应进行风干或洒水;(含水量过高则风干,反之则洒水)。每层土检测验收合格,经监理工程师批准后才能进行下一层的施工。

　　8)分段施工时,其交接处不在同一时间填筑时先填段按1:1坡度分层留台阶,若两段同时施工时,则两段按层相互交叠衔接,其搭接长度不小于2m。

　　9)土方填筑顶面一层的压实厚度不应小于8cm。填土高度小于8cm时的填方将原地面翻松深30cm,再分层压实,压实度不得小于95%。

　　10)中途长时间停工或雨后施工时,表层应加以整理,遇到有积水的地方,复工时须使表层含水量接近最佳含水量,再对表层先行压实后方可填筑。

　　11)填筑时,试验控制应同步进行:顶层300mm的相对压实度,每1000m2进行一次取样试验。300mm以下的各层填料的相对压实度,每2000m2进行一次取样试验。

　　基础底的相对压实度,每4000m2行一次取样试验。其它填土的现场相对压实试验,每2000m2进行一次取样试验。压实试验随时接受监理工程师随意取样检查。土的压实检验用灌砂法、核子仪或规范允许的其它有效方法检测,核子仪使用前用标准试块进行标定。

　　12)回填边角用小型打夯机夯压密实。其分层碾压厚度控制在15cm。

　　13)基底及每一层施工完成后,应将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐段标高和压实度等检测资料,报监理工程师审查批准后,才能进行上一层的施工。

　　4、设计要求

　　当顶板砼强度达到设计要求并做好防水层和保护层,经监理工程师与业主验收合格后可分段分层适时进行回填土施工。

　　1)边墙两侧各宽2m及顶板保护层以上1.5m范围内回填土层选用透水性差的粘性土,不得用透水性好的砂土、杂填土等。同时,回填土除满足施工期间的要求外,使用期间还应满足市政道路路面高程及密实度要求。

　　2)基坑土层的回填做到均匀、对称,避免结构不均匀受力。主体结构顶板上1.5m范围土层回填必须采用人工夯实,层厚0.3m。此范围内严禁采用机械碾压。

　　3)基坑土层回填应在主体结构顶板的混凝土达到设计强度后才允许施工。

　　5、施工技术措施

　　1)顶板150cm范围内及管线周围采用人工使用小型机具夯实。人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。

　　2)顶板以上回填有150cm的非渗水土填筑区,并分两层夯填密实。回填施工要先确定最佳含水量和最大干密度,确定分层厚度和机械组合。

　　3)回填土为粘性土或砂质土时,在最佳含水量时填筑,如含水量偏大应翻松晾干或加干土拌匀;如含水量偏低,可洒水湿润。

　　4)回填时分层水平填筑、分层夯填、分层检测。分段回填接茬处,已填土坡应挖成台阶,其宽度不小于1m,高度不大于0.5m。密实度控制在93%以上。如果达不到密实度要求,则增加夯实遍数,检查回填土的含水量。

　　5)基坑雨季回填时应集中力量,抓紧晴天时间分段施工,工序紧凑,取、运、填、平、压各环节紧跟作业。雨季施工,雨前应不得填筑非渗水性土壤。

　　6)回填夯实过程中,每一层均用核子密度仪取样检查回填土密实度,本层密实度达不到要求,不得进行下一层施工。同时要求每200m2取样一组,对密实度进行检测。

篇5：道路桥梁工程施工方法措施

道路桥梁工程施工方法

本标段有桥梁一座,中心桩号K4+860,跨径4-22m,由68片预制后张空心板梁构成,下部结构采用圆柱式墩、钻孔灌注桩基础。钢筋混凝土轻型桥台。

1、施工顺序

2、施工方法

2.1、钻孔桩基础

本标段有Ф1200mm钻孔桩共长3232米。

1)、钻孔桩地质情况

桥址处地层自上而下依此为耕土、亚粘土、砂质粘性土、强风化混合岩、弱风化混合岩、微风化混合岩等构成。

2)钻孔桩施工机械

根据桥址处地质情况,采用CZ30型冲击式钻机。

3)钻孔灌注桩施工工艺流程图

4)安装钻机

钻机中心应对准桩中心,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后,底座必须平整,稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置,以防产生梅花孔,保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

5)泥浆制备

采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

6)冲击成孔

开孔时,应低锤密击,同时可参照下表加粘土块夹小片石反复冲击造壁,孔内泥浆面应保持稳定;进入基岩后,应低锤冲击或间断冲击,如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300~500mm处,然后重新冲孔;遇到孤石时,用高低冲程交替冲击,将大孤石击碎或击入孔壁,不得已时可用预爆方法处理;每钻进4~5m深度验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处,均应验孔;进入基岩后,每钻进100~300mm应清孔取样一次,以备终孔验收。(冲击钻机作业示意图如下)

7)清除沉碴

排碴采用掏碴筒进行,及时补给泥浆。

8)清孔

清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求,为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度并确认嵌入微风化2.0m后即停止钻进,此时提起钻头,用抽浆法清孔,清孔时必须保持孔口液面高度泥浆。清孔应符合下列规定:泥浆比重1.05~1.2,含砂率≤4%,粘度≤28s;灌注混凝土前,孔底沉渣厚度应≤100mm同时令监理工程师满意。

9)、成孔检验

成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀层厚度等。我单位拟使用日本生产的DM-6811III型测壁仪,该仪器使用超声波的发射与接收、根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近,从图象上即可直接量取成孔后孔壁的下列各项数据(其工作原理如"测壁仪工作原理图"所示):

①成孔轴线与设计孔轴线立面位置的偏差值。

②孔径的实测值,即两孔壁间刻划距离值,实际桩径要求不小于设计桩径。

③成孔深度。

④成孔倾斜度。

测壁仪检测的优点是:

A、泥浆相对密度在1.2以下时,均可直接测量;

B、从图象上可直接量取成孔质量特征值,既直观,又方便;

C、操作、测试简便,检测迅速、准确,但泥浆相对密度大于1.2时不适用,另外,冬季施工时,必须有保温措施。

在测壁仪测量完成后可以用测绳、钢筋笼检孔器进行复测,以保证测量的准确性,也可以单独使用。钢筋笼检孔器由钢筋焊接而成,其直径与孔径相同,长度一般为4~6m,检测时用吊装设备吊入孔内,如果钢筋笼能顺利放入,则孔径合适;

当钢筋笼放入到孔底时,拉紧吊绳,测量孔深、斜孔度及偏心。钢筋笼制作要牢固,钢筋分布均匀,重心集中在笼心,吊点也要在笼心,以保证测量的准确性。

10)、吊放钢筋笼

根据本标段钻孔桩钢筋笼长度最大不超过25米,钢筋笼一节吊放,采用一台30t和一台12t轮式起重机进行。注意不碰撞孔壁,防止坍孔,并防止将泥土杂物带入孔内。吊入后校正轴线位置垂直度,勿使扭转变形,为保证钢筋笼不碰撞孔壁和保护层,必须按设计焊接固定环或安装混凝土垫块,并可根据需要适当增加。钢筋笼定位后,对其进行固定,以防止混凝土灌注时移动和上浮。钢筋笼安装好后,检测孔底沉渣厚度,沉渣厚度满足设计要求,即可灌注混凝土,否则要进行清孔。

8)、导管插入导管用直径330mm的钢管,壁厚5mm,每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓联结,接头处用橡胶圈密封防水。混凝土灌注架由型钢做成,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗,混凝土由混凝土泵车直接泵入漏斗,并随即卸入导管直接灌注。采用卷扬机提升导管,吊车等吊装、提升设备。

11)、混凝土要求

混凝土设计强度为水下混凝土,施工时混凝土强度等级比设计强度等级提高0.5N/mm2,粗骨料选用符合规定的碎石或卵石,最大粒径不大入导管内径的1/6,且不大于40mm,但使用碎石时,粒径为0.5~20mm,砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下,水泥用量不小于370Kg/m3,含砂率为40%~45%,坍落度为18~20cm,扩散度为34~38cm。混凝土初凝时间为3~4h。

12)、灌注水下混凝土

施工时先灌入首批混凝土。首批混凝土的数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土中,其深度不少于1.0m。首批混凝土的数量不能小于计算值,因此,混凝土漏斗的容积要大于首批混凝土体积一定值。导管口采用混凝土隔水栓堵口,隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后,剪断铁丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆,进入孔内。随着灌注连续进行,随灌随拔导管,中途停息时间不超过15min,在整个灌注过程中,导管在混凝土中埋深不能小于2m和大于6m。利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高0.5~1.0m。混凝土灌注程序如"隔水栓式导管法施工程序图"所示。

13)、质检技术

①钻孔灌注桩质检程序:钻孔灌注桩属于隐蔽工程,只有实行严格的质检手段,才能保证其质量。按照工程监理质检流程,在灌注桩工程开工前,必须向监理工程师申报分部、分项工程施工技术方案以及材料、设备进场情况和试验检测仪器等,经监理工程师签证批准后开工;承包单位接到开工令后,严格按照监理质检流程图进行施工。严格自检,各分项工程按照监理表格填报自检记录,经监理认可并在监理表格上签字后进行下一道工序的施工。

②桩基混凝土质量控制

A、根据设计图纸或监理工程师的指示在下钢筋笼时安设声测管,超声波检

测中发现有问题的孔桩必须按监理工程师的指示抽芯复检;对于不采用超声波法检测的桩则采用小应变检测。

B、根据规范要求,在施工过程中,当监理工程师认为砼质量或施工中有不正常现象而怀疑桩的质量时,或无破损检测确定桩身质量不符合设计要求时,将按照监理工程师的决定对孔桩做不超过合同中桩总数3%的抽芯检查,抽芯时的抽芯长度超过孔底至少50cm。

C、按规定做好每根孔桩的试件,配合监理工程师做好试验过程的旁站。

D、严格按水下混凝土灌注程序施工,作好每根桩的混凝土灌注记录。

14)、有关注意事项

在造孔时,要及时将孔内残碴排出孔外,以免孔内残碴太多,出现埋钻现象;

为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻,采取有效的技术措施;经常检孔,成孔中遇到缩孔、斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时,停止施工,及时采取措施纠正后再行施工;及时将清出的钻碴运出现场,防止污染施工现场及周围环境;

灌注水下混凝土时,严禁导管提出混凝土面,要派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差,及时填写水下混凝土灌注记录;在灌注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水;同时,对灌注过程中的一切故障均记录备案。

2.2、砼桥台基础、砼承台施工

砼桥台基础、砼承台及基坑采用挖掘机开挖人工修整,混凝土搅拌运输车运输、梭槽放送施工。浇注时水平分层进行,用多台φ75的插入式振动器振捣,模型采用大块钢模,砼桥台基础、砼承台施工工艺流程如下图"承台施工工艺流程图"所示。

施工过程中应注意以下几点:

1)浇注砼前必须按要求对孔桩进行完善的质量检验,并确认孔桩全部合格且经监理工程师签认。

2)桩头凿除到位:凿除到承台底部。确认已经凿到了合格混凝土和设计位置后,将桩顶面平整、并冲洗干净。

3)对桥台基础、承台钢筋骨架进行必要的加固(可采用中间加支撑、悬吊等措施),以免浇注混凝土时顶层钢筋被压弯。

4)根据基坑深度和土质因素确定坑壁的坡度,地下水位较高的基坑,要注意防水和排水:水深时打钢板桩,抽水机排水,机械开挖。

5)坑底垫上一层油毡将混凝土与土隔开,桩顶冲洗干净,边模使用组合钢模拼装。

6)浇注混凝土时应保持预埋的墩身钢筋位置准确、牢固。

7)桥台基础顶与台身、承台顶与墩身接触处拉毛,其余抹平压光。做好混凝土的养护工作。

8)及时进行基坑回填。

2.3、墩台身施工

1)、柱式墩施工

根据本标段桥墩墩柱形式及数量,施工采用加工成型钢模拼装施工,本标段拟投入定制钢模两套,模板的安装用12t的汽车吊配合进行。混凝土搅拌运输车运输,汽车吊、窜筒、灰斗吊送施工,用多台φ75的插入式振动器振捣,搭设钢管脚手架作为模板支架和操作台。成型钢模由两块半圆柱形钢板拼合而成,钢板厚度为4mm,卷制成与墩柱直径相同,并在外侧增加足够数量的外箍,两块模型之间及两节模型之间采用螺栓连接。

施工中应注意的问题:

①墩身施工前,应将承台顶面冲洗干净,凿除表面浮浆,整修钢筋。在基础顶面,测量出中线、水平、划出墩台底面位置。

②墩身混凝土应一次连续灌注。

③墩身钢筋的绑扎应与混凝土的灌注配合进行,竖向钢筋的配置长短接合,接头位置错开,以满足接头规定。

④通过对比试验选择最适合的脱模剂,以保证混凝土出模后的表面光洁度。

⑤捣固作业时间必须适当,欠捣时混凝土不密实,过捣又会导致混凝土表面翻砂,影响外观。

⑥混凝土泵的出料口尽量接近浇注工作面,其自由落下的高度不超过1.5m。

⑦钢管支架数量必须足够,搭设牢固。

⑧墩台施工完毕后,应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量,并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。

2)、钢筋混凝土轻型桥台施工

钢筋混凝土轻型桥台采用大块钢模作模板,混凝土搅拌运输车运输、汽车吊、窜筒、灰斗吊送施工。施工时分台身→台帽→背墙等几步成形。模板主要用对拉螺栓固定(用相应直径的钢管作套管,以便能取出拉杆,避免用电焊烧割拉杆,造成混凝土面烧黑),辅以拉线、爬撑等进行定位。施工时注意:

①此类桥台较多拐弯,立模时应用防水橡胶条将模板缝堵严,确保浇注混凝土时不漏浆。

②台帽、背墙宜一次灌注混凝土。

③台身、台帽、背墙及承台之间的连接要注意钢筋和各种连接件、预埋件的埋入。

④钢管架数量足够,搭设要牢固、稳定,模型螺栓拉杆设置位置要合适、数量足够。

⑤混凝土严格按规范施工。

⑥严格按设计要求做好锥体填筑,确保压实度达到设计要求。

⑦桥台背墙后压实度不小于设计要求。

2.4、盖梁施工

桥梁墩柱顶设钢筋混凝土现浇盖梁,施工中拟投入两套定制盖梁钢模板,采用碗扣式脚手架搭设满堂架支撑,混凝土搅拌运输车运输、汽车吊灰斗吊送入模,多台插入式振动器振捣施工。盖梁施工如"钢筋混凝土现浇盖梁施工工艺流程图"所示。

1)支架的类型及安装

支架采用碗扣式钢管搭成满堂脚手架。支架搭设前,首先进行地基处理:清除支架范围内的杂物,对原地面碾压密实,铺设120×150mm方木或枕木作持力层,对构件进行检验,所有构件必须经检验合格后方投入使用。

有关注意事项:

①地基基础表面要坚实平整,方木或枕木及垫板放置稳定、密贴,不允许有浮动松动现象,排水畅通。

②所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

③在搭设过程中,应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/500L,但最大不超过100mm。

④对于直线布置的脚手架,其纵直线度偏差应小于1/200L。

⑤杆件的水平度,即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。

⑥接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置,应确保接头锁紧。组装时,先将上碗扣搁置在限位销上,将横杆、斜杆等接头插入下碗扣,使接头弧面与立杆密贴,待全部接头插入后,将上碗扣凸头扣紧,直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧,或限位销不能进入上碗扣螺旋面,应检查立杆与横杆是否垂直,相邻的两下碗扣是否在同一水平面上(即横杆水平度是否符合要求);下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求;下碗扣

的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求;横杆接头与横杆是否变形;横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直;下碗扣内有无砂浆等杂物。

⑦碗扣式脚手架构件主要是焊接而成,故检验的关键是焊接