混凝土浇筑施工方法措施
混凝土浇筑施工方法
1、进场混凝土质量的控制
1.1混凝土质量控制:搅拌站派人进驻施工现场,对浇筑过程中的质量进行监控。混凝土到现场后由项目试验室人员与搅拌站共同对混凝土的出罐温度、坍落度进行测试。
测温必须每车都要测量,坍落度按每五车测一次,并且认真做好记录。
1.2施工现场严禁往混凝土内加水和减水。现场人员应收好混凝土小票,并做好记录。
2、浇筑方法
I段和IV段先浇筑机(集水)坑,间隔15d左右再浇筑基础底板。
II段和III段均一次浇筑完成。全部底板混凝土划分为7个浇筑段,分7次浇筑完成。
在各个浇筑段浇筑时采用"分层浇筑、分层振捣、一个斜面、一次到顶"的推移浇筑法(见图13)。分层浇筑宜于混凝土的振捣,且混凝土的暴露面小,冷量损失小,有利于降低基础底板混凝土的最高温升。
IV段机坑因面积较小,可分层浇筑,分层厚度控制在500mm以内。
每个浇筑段浇筑混凝土时,各浇筑带齐头并进,互相搭接,确保各浇筑带之间上下混凝土的结合,利用混凝土自然流淌形成的斜面,分层浇筑循序渐进,一次到顶。保证上下混凝土浇筑停歇时间不超过初凝时间,交界面分界处不漏振,这种自然流淌形成的斜面的浇筑方法,能较好的适应泵送工艺,避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗、接长,从而提高泵效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层混凝土浇筑不超过初凝时间。
图13混凝土分层浇筑示意图
每层浇筑厚度要控制在500mm,混凝土自然流淌形成斜面的坡度1:6左右。
每条作业带配备5台直径80mm的插入式振捣器,2台在出料口,其余布置在坡中和坡角。出料后先振捣出料点混凝土,促成流坡,在呈阵列自下而上全面振捣。振捣时严格控制振捣棒的移动距离,特别要注意混凝土的入仓振捣,防止离析和漏振。
3、泌水处理
对浇筑过程中出现的大量泌水,采用以下措施:
3.1后浇带两侧的模板采用快易收口网,混凝土浇筑过程中形成的泌水,通过网眼自然流进后浇带。后浇带垫层按3‰的坡度施工,间隔一定的距离设集水井,垫层坡向集水井内,集水井内的水通过潜水泵排水。
3.2施工3m厚底板时,3000mm厚筏板和1500mm底板交接面以上的侧模采用18mm厚竹胶板和100mm×100mm木楞构成模板体系,在模板上口下500mm处按间距3000mm预留出水口,出水口处设两层800mm厚钢丝网阻止水泥浆流失。
3.3在浇筑最后的阶段,改变浇筑方向,与早些浇筑时的坡面形成积水坑,用潜水泵加软管抽出,潜水泵外罩钢筋笼和钢丝网阻止水泥浆流失。
3.4泵送开始时泵管内的水及稀砂浆泵入吊斗内吊至坑上处理,其余减石砂浆由端部软管均匀分布在浇筑工作面上,防止过厚的砂浆堆积。
3.5由于大体积混凝土底板混凝土连续浇筑,须掌握3d的天气预报,如有大雨,不得安排混凝土浇筑。为预防天气突然变化,现场应备有足够的覆盖用塑料布,并在基坑四周,设置盲沟和集水井排除雨水。
篇2：水下混凝土浇筑施工方法措施
水下混凝土浇筑施工方法
:二次清孔结束后,立即浇筑混凝土。
1)混凝土要求:混凝土强度等级比设计强度提高一个等级,粗骨料采用碎石,粒径为5~20mm,砂为级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下,优先采用矿渣水泥,混凝土含砂率为40%~45%。坍落度为20±2cm,扩散度为34~38cm。混凝土初凝时间为3~4h。
2)水下混凝土浇筑:浇筑时计算好初灌量,加工好漏半,要求有一定的冲击能量,能把导管下沉渣挤出,并能把导管下口埋入混凝土,深度不少于1m。
首次浇筑采用混凝土隔水栓(隔水栓先用φ8钢丝悬吊在混凝土漏斗下口),当混凝土装满漏斗后,剪断钢丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆。
混凝土浇筑连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中,导管在混凝土中埋深1.5~4m,利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1m。
在浇筑接近结束时,在孔内注入适量清水,使槽内泥浆稀释并排出槽外,并使管内混凝土柱有一定的高度(2m以上),要保证泥浆全部排出。
篇3：混凝土浇筑施工方法
混凝土的浇筑主要施工方法
①浇筑前应对模板浇水湿润,墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
②混凝土浇筑的一般要求
(1)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。
(2)、浇筑坚向结构混凝土时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞(生口)。
(3)、浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度1.25倍,最大不超过25mm,最大不超过500mm。平板振动的分层厚度为200mm。
(4)、使用插入式振动器应快插慢拔,插点均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝面50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
(5)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
(6)、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即浇灌并应在浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
③柱、墙凝凝土浇筑
(1)、柱、墙浇筑前,或新浇混浇土与下层混凝土结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模,不应用料斗直接倒入模内。
(2)、柱墙混凝土应分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进,连续进行。
(3)、浇筑墙体洞口时,要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实,特别是墙厚较小、门窗洞口结构加筋与连接错钢筋较密的部份,应采用Φ25振动棒,其它墙梁部位采用Φ50振动棒,考虑到墙窗洞下砼封模后无法直接振捣,可事先将窗洞下口留成活口,待砼浇至该位置并振捣实后再行封模和加固。振捣蛋时振动棒应距洞边300mm以上,并双两侧同时振捣,以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
(4)、构造柱砼应分层浇筑,同时每分层厚度不得超过300mm。
(5)、施工缝设置:墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部分的垂直缝留设应施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
篇4：现浇箱梁混凝土浇筑养护措施
现浇箱梁混凝土浇筑及养护措施
1、D匝道箱梁混凝土数量为375.17m3。
2、进行混凝土施工时,振捣是关键。因为钢筋密集,混凝土圬工边角、倒角多,从而使混凝土振捣困难。混凝土振捣时,应小心仔细,严禁碰撞预应力管道与预埋件,倒角处应加强振捣,以保证混凝土密实。
3、对捣固人员要认真划分施工区域,明确责任,以防漏捣。
4、混凝土灌注前先将底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀,防止其干燥吸水。
5、保证措施
(1)、在砼浇注前对所有参加的施工人进行合理分工,明确职责,同时对拌合站试验人员、拌合机的操作手,砼移管杂工,砼振捣工进行详细的技术交底。
(2)、在浇筑过程中,对地基和支架进行不间断的沉降跟综观测,根据浇筑的速度约为每30分钟观测一次,对沉降出现异常应及时通知主管工程师,以便采取相应措施。
(3)、为保证砼的质量,达到内实外美,决定从如下几点做起:
a、严格控制砼拌合站原材料质量,对骨料含泥量、级配等不符合要求的不准进场。
b、加强对砼拌合质量和砼的供应能力的控制,严格按配合比施工,加强砼质量的抽检频率,确保砼具有较好的和易性、均匀性。
c、对模板平整度、拼缝、模板的加固、砼保护层支撑进行严格的控制。
d、在砼浇注前,砼浇注过程中加强对振捣工的交底和监督。
e、加强工程调度工作,确保道路畅流,砼浇注连续进行。
f、砼浇注完成后,加强对砼的收面、养生工作。
g、为防止人员、机械、用电的突发阻碍,人员安排、机械配置均有备用。
6、顶板砼浇注一段落时即安排人员进行砼收面,待砼浇注完毕2小时后再次进行第二次收面,砼初凝后及时洒水养护,并用无纺土工布覆盖养生。在砼强度达到要求后,进行预应力张拉并压注水泥浆。
篇5：古建筑混凝土的浇筑施工方法
古建混凝土的浇筑施工方法
1)外模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查,外模板内的杂物和钢筋上的油物等应清理干净,外木模应浇水湿润,但不得有积水。
2)配制符合设计要求的混凝土。
3)混凝土浇筑处的坍落度应根据构件形状、配筋疏密及浇筑方式确定。
4)混凝土应采用振捣器振实,每一振点的振捣延续时间应使混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落。
5)构件成形时严格控制混凝土的水灰比,在成形时不得任意加水,振捣要密实,不得漏振,构件两端锚固区应特别注意;构件表面应原浆抹平,不得洒水或撒干水泥。
6)构件浇筑完毕后,应在每个构件上标明构件的型号,制作日期,并按构件类型标记在统一的位置上。
7)混凝土构件采用自然养护,在浇筑完毕后应在12小时内加以覆盖和浇水,为平均气温低于5度时不得浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态;当强度达到设计强度标准值75%以上方可停止养护。
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