住宅楼冲孔灌注桩施工方法措施
住宅楼冲孔灌注桩施工方法
一、施工准备
1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。
2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线,定出桩位并固实。随后检查,复核各桩位轴线设计参数,并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好,临水、临电设施架设或铺设完成。
4、做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后,才可排入市政管道。同时,做好施工现场的安全、文明施工工作。
二、施工程序
1、施工工艺流程
2.施工机具选择
根据本工程特点,选用4台JK5型冲击桩机进行施工。
3.施工方法
3.1护筒埋设
3.1.1冲孔前,孔口埋设钢板护筒,用以固定桩位,防止孔口坍塌,护筒埋设深度宜为1.3m,高出自然地面300mm,护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实,防止漏水,护筒内径比钻头直径大200mm。
3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm,护筒安放垂直。
3.2冲孔方法
3.2.1护筒埋设好后,桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心,要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击,锤高0.4~0.6,并及时加片石,砂砾和粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒底以下3~4m后,才可加快速度,将锤提高至2~3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出,每冲击1~2m,应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。每冲击1~2m检查一次成孔的垂直度,如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时,应停机。待采取相应措施后再进行施工。
3.2.2在成孔施工中,通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度,防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力,起到护壁的作用。
3.2.3场地上部有较大厚度的回填土,因此护筒埋的尽量深,并用高质量的泥浆护壁,根据地质报告显示,熟料库处土层多为粘土层,成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁,排渣时泥浆密度控制在1.1~1.2t/m3;进入微风化灰岩持力层后,泥浆比重应控制在1.3~1.5t/m3,以便于岩层碎片顺利排出孔外,施工过程中经常测定泥浆密度。
3.2.4桩机就位
桩机底座平整,钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上,垫实、稳定。
3.2.5冲进
3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,冲至护筒刃脚下1m以后,可按土质情况以正常速度冲击,泥浆比重控制在1.4。
3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度,以减少钻头、泥浆泵晃动。
3.2.5.3在粘土层冲孔,中等冲击高度,大泵量,泥浆比重控制在1.25。
3.2.5.4刚入岩时,降低冲击高度,待岩石面冲平后,再恢复正常的冲击高度。
3.2.5.5冲孔至持力层时,立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数,保证导管底至孔底距离为400~600mm之间。
3.2.5.6验收合格后,进行第一次清孔。
3.3混凝土浇筑。
3.3.1浇筑砼前,进行第二次清孔,保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量,适当延长清孔时间,约在1~2小时。
3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞,砼塞用8#铁丝吊在导管口,上盖一层砂浆,待砼达到一定量后,剪断铁丝,砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定,以保证完全排出导管内泥浆,并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中,防止泥浆卷入砼内。
3.3.3在整个浇筑过程中,砼导管应埋入砼中2~4m,最小埋深不得小于2m,否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内;也不宜大于6m,埋入太深,将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升,避免提升过快造成砼脱空现象,或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。
3.3.7砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在4~6h内浇完,以保证砼的均匀性,间歇时间一般控制在15min内,任何情况下不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差,使砼不断从导管内挤出,使砼面逐渐均匀上升,孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外,流入泥浆池内。
3.4钢筋笼的制作与安装。
钢筋骨架现场制作,在一次清孔完毕后,起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接,焊接长度10d,同一截面接头数不大于50%,钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-20**》要求。
钢筋笼制作允许偏差表(mm)
项次项目允许偏差
1主筋间距±10
2箍筋间距±20
3钢筋笼直径±10
4钢筋笼倾斜度±0.5%
5钢筋笼安装深度±100
6长度±100
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块(砼保护层厚度为70mm),其间距竖向为2m,横向圆周不得小于4处,顶端应设置吊环,钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊,主筋焊接长度不小于10d,钢筋搭接头应相互错开35d,且不小于50cm,同一截面接头数受拉区不大于50%,同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位,不得强行插入和碰撞孔壁,就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼,可分节制作和安装,且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时,应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收,合格后应及时灌注水下砼。
篇2：冲孔灌注桩基主要各工序施工方法措施
冲孔灌注桩基主要各工序施工方法
1桩位放样
本工程的桩位是属于单桩单柱,在放桩位时要特别细心,随时校对,以防止发生放样时桩位偏差。
桩位是根据轴线控制网进行放样,由于横向的桩位间距较大,所以需要利用经纬仪并结合50m长尺进行桩位放样。
2泥浆池和沉淀池分布原则
泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况,在场地空闲并不影响施工的地方挖设,使泥浆循环池,沉淀池的布置能够满足整个工程施工要求且不再需要重新填挖泥浆循环池和沉淀池。
3成孔施工方法
3.1泥浆制备:冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和浮渣,也可直接向孔内投入粘土或泥球护壁。泥浆性能主要参数为:
项目比重粘度PH值胶体率含砂率
选用
参数1.1518~28s7~9>95%成孔时
<2%清孔时
<0.5%
本场地粘土层比较厚所以可采用自然造浆的办法,在自然造浆不够用的情况下可以从外拉进较粘的黄土进行造浆,并定期检测泥浆的性能,认真做好泥浆性能的维护调整,及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。
3.2冲击成孔
①开孔阶段:成孔中心必须对准桩位中心,钻机必须保持平稳,不能发生位移,倾斜和沉陷。开始时用小冲程密击,锤高0.4~0.6m,并及时加片石,砂砾石和粘土泥浆护壁,孔深不足3~4m时,不宜捞渣,应尽量使钻渣挤入孔壁。捞渣筒的直径宜选择桩孔直径50%~70%。
②钻进过程:孔深达护筒下3~4m后,加快速度,加大冲程,将锤提高至1.5~2.0m以上,每钻进0.5~1.0m应捞渣一次,每次捞渣4~5筒为宜。在卵石、漂石层进尺小于5cm/h,在松散地层进尺小于15cm/h时,应及时捞渣,减少钻头的重复破碎现象。
③每次捞渣后,应及时向孔内补充泥浆或粘土,保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m。
泥浆循环系统示意图
④终孔条件;
a:孔底进入持力层深度应符合设计要求,实际钻孔深度应与设计深度基本相符,若相差太大应征得设计部门认可方可终孔。
b:所确定的持力层最终进尺速度应符合要求,且进尺速度应对应于一定的锤重和标高。
c:孔底岩样应鉴别其岩性和风化程度,粗岩颗粒含量应大于70%,岩性应与地质质料相符。
3.3清孔
捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法,清孔过程应边捞渣边向孔内注水,并保持孔内水头高度1.5~2.0m,防止发生塌孔事故,并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量,当冲洗液含渣量小于4%时,孔底沉渣符和规定即可停止清孔。
3.4测沉渣
①测沉渣使用的工具:测锤(直径130~150mm,高度180~200m,质量3~5
篇3：高速公路桥梁钻孔灌注桩施工方法措施
高速公路桥梁钻孔灌注桩施工方法
1.本合同段内桩基均为φ1.0m、φ1.2m、φ1.3m钻孔灌注桩,摩擦桩桩尖置于弱风岩层中,嵌岩桩桩尖嵌入微风化岩石面下2m,因桥墩处基本处于无水地段,部分水中墩因水位较浅也将采用筑岛围堰法陆地施工。
2.钻孔桩钢护筒筒径比桩径大20cm,长度2~2.5m,埋设后护筒顶高出地面不小于0.3m,护筒顶面偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%,护筒底部及周边,夯填粘土砸实,防止漏浆。
3.钻机选用扭矩值为7.5吨米的GPS-15型钻机及扭矩值为4.4吨米的KP-2000型钻机,进行覆盖层(亚砂土、亚粘土)及风化混合花岗岩中钻进,钻头采用笼式四翼刮刀钻头及球齿滚刀钻头。在钻进岩石强度较高的弱、微风化混合花岗岩时,若钻进太慢,拟改用往复式冲击钻机,十字型铸钢钻头钻进,以确保桩基嵌岩深度。
4.钻孔桩泥浆池设于两墩之间,位置应不影响吊机走道设置。为使泥浆不排入农田,泥浆池底与泥浆循环槽底,均设素砼地坪。钻孔排出的钻碴及废浆,均定期清除至由环保部门指定地点埋弃。
5.钻孔采用正反循环相结合的排碴方式,即开孔时及在亚粘土、亚砂土层钻进采用正循环排碴,在卵砾石及风化岩钻进采用反循环排碴,以尽快排出钻碴,减轻钻头磨损。
6.制作泥浆的原料采用钠质膨胀土或塑性指数大于17的粘土,泥浆的主要指标必须符合在各种地层中正反循环钻进的要求。
7.钻进采用减压钻进,确保钻孔垂直度,钻岩时实行钻压控制,根据入岩深度采用不同的钻压,不同的转速,最后达到设计嵌岩深度。
8.采用往复式钻机钻孔时,不采用泥浆正反循环排碴方式,而采用向孔内投入粘土,钻头冲砸造浆,每钻深1m,用取岩桶取出钻碴泥浆,然后再向孔内投粘土,继续冲击钻进。
9.钻孔期间孔内水头保持比地下水位高出1.0~2.0m,确保孔壁稳定。
10.钻孔桩终孔后采用反循环抽浆法清孔,排水钻碴,并确保在填充砼前,桩底沉碴厚度不超过设计规定值10cm。清孔期间,确保孔内水头。
11.桩基成孔后测量孔径、孔位、只有确认满足设计要求后,才能灌注砼。各项规定和允许偏差如下:
轴线偏差:单桩为50mm
倾斜率:小于1/100
桩长:不短于设计规定
沉淀厚度:钻孔桩为10cm
12.钻孔桩钢筋笼安装要注意以下事项:
①钢筋笼因起吊高度或运输条件限制需分节制造时,则主筋接头应按规定错开。钢筋笼接长时采用CABR镦粗直螺纹钢连接技术,做到快速、省材、节能、经济效益好。也可采用焊接法接主筋。
②钢筋笼主筋外要安装砼垫块,以确保砼保护层厚度,每圈至少安装4块,上下层圈距不大于4m。
③钢筋笼安装高程误差不大于5cm。安装后,有预防灌注砼砼时钢筋笼上浮的措施。
13.钻孔桩水下砼灌筑:
①采用垂直提升导管法,灌注导管采用φ250mm快速卡口导管。导管根据孔深预先组拼成整根,导管要顺直不弯曲,并进行拉力试验(1.5倍砼重),水密试验(1.5倍孔深水压)及导管过球试验,确认导管内腔无阻碍,接头及焊缝不漏水,状态良好,方可投入使用。
②砼由预制场砼工厂拌制,搅拌运输车运送至工点或采用砼泵压送到墩上,灌注支架储料槽内。
③灌注水下砼采取砍球法,水下砼的陷度必须达到20~22cm,流动度保持率大于1小时,砼初凝时间大于12小时,灌注时控制入模温度不大于25℃(夏季)及不小于10℃(冬季)。
④灌注砼时控制导管埋入深度:砍球后短时间内不小于1m,正常灌注时2~6m,桩顶砼高程高于桩顶设计高程0.5~1.0m。
14.钻孔桩桩顶凿除桩头至设计高程后,按设计要求进行成桩无破损检验。
2)明挖嵌岩扩大基础
1.采用放坡明挖扩大基础部位采用加宽尺寸垂直开挖,直至设计标高。
2.基底凿平清洗,岩壁刷洗干净,基坑内积水淘净,安装基础钢筋。
3.扩大基础部位不立模,直接灌注砼。砼顶面设置接缝钢筋。
3)墩身(柱)施工
1.墩身采用钢模,钢模可分节分块在胎型上制造,组拼成型,接缝处用油灰捻缝刮平,确保墩柱砼外观。
2.钢模安装前,先绑扎好墩柱钢筋,再整体吊装钢模板调整就位,钢模与桩顶间缝隙用水泥砂浆堵塞防漏浆,两墩柱间用铁件临时焊连。钢模板外打木撑临时支护。
3.墩柱采取一次灌注到顶,因此在墩顶下灰处必须安装减速溜筒至灌注面以上不超过2m。砼由砼工厂拌制,砼搅拌运输车运输,砼泵压送入模。灌注采用水平分层灌注,插入式振捣。新老砼接触面按规范要求处理。
4)墩帽(盖梁)施工
墩帽灌注支架采用灌地支架,支架安装后要进行预压,以消除非弹性变形,以保证结构外观质量美观。
墩帽模板采用整体式钢模板,钢管外支撑,整体无拉杆设计。
砼灌注同墩身砼。
制度专栏
