工厂不合格管理工作程序
工厂不合格管理程序
1.目的:
为控制及防止含有化学物质管理不合格品的错误使用或出货,以及及时对应处理有依据可寻而制订本程序。
2.范围:
本公司进料到客户退货的各阶段中不合格品均适用。
3.定义:
3.1信息不合格:供应商所提交的ICP数据、环境管理物质协议书、检测报告等不合格。
3.2产品不合格:
3.2.1供应商所提供的产品不符合法律法规及新建高的要求;
3.2.2社内生产过程中所产生的不良品。
3.2.3客户所投诉的产品。
3.3标识不合格:供应商所提供的材料外箱上的标识不合格。
4.职责:
本程序主导部门:制造部/品质系
相关部门:资材、ISO事务局
5.管理内容
5.1不合格判定基准:从进料、制程、出荷到客户的过程中,不符合客户要求、法律法规、社内标准要求的环境管理物质的产品。其中包括:物料、副资材的不适合性;加工工序的污染;出荷前的标识等影响环境管理物质的不符合事项。
参阅社内基准:《新建高环境管理物质社内标准》
5.2有关不合格发生时的操作流程:附件《不合格管制流程》
5.3相关部门发现不符合事项时,填写“品质改善报告书”给对应部门,确认对策的有效性和实施状况。并持续改善至问题的关闭后由品质系统一登录保存。保留期限只少维持一年以上。
5.4对含有化学物质有关的不合格品发生时,及时将“品质改善报告书”或不符合事项报告物质管理的责任者及经营责任者。如对外造成影响的不符合事项由相关担当部门向客户、供应商进行联络报告。
5.5不合格品的隔离:
不符合事项发生时,对不良品采取必要的标识和隔离处理,防止不良品与良品的混淆,并能够水平开展调查,对不符合事项中的部品、材料、半成品、成品等有关的全部过程采取对应措施。
阶段
标识方法
标识
权责
进料阶段
由资材管理系人员依不良品指示对原料或副资材的产品上粘贴红色“记录单”以识别品名、数量、入货日期等状况。
资材管理系
制造过程
制程前的不良直接隔离返却;制程中的不良以每批次为单位在“制品检查表”上作标识;制程后的不良在捆包箱上标识并隔离
生产系
成品标识
外包装标识:注明内容、品番、数量贴付于包装箱上。如客户对产品有规定标识要求时依客户要求标识。
生产系
资材管理系
5.6不合格处理原则
5.6.1供应商信息不合格:供应商所提交的ICP数据、环境管理物质协议书、检测报告等到资材后交由ISO事务局进行确认,NG时要求供应商作出改善后重新提交。
5.6.2供应商产品不合格:供应商送货的产品经CB品质系检查后,NG时CB品质系作好不合格标识,仓库进行隔离,联络资材调达系退货,并发品质改善报告书给供应商改善对策。
5.6.3社内不合格:公司生产的产品发现有不合格时CB制造部应立即停止生产,作好标识,马上向上报告,如有可能出货到客户的应立即联络客户。相关部门分析原因后作出对策,并水平展开类似的分析检讨。
5.6.3在客户发现的不合格:
5.6.3.1在接到客户投诉后马上停止出货,向公司高层报告,具体详见《不合格处理流程》。
5.6.3.2客户有明确的要求时依客户要求实施对应。
5.6.3.3对于所产生原因由供应商造成的,依前5.6.1和5.6.2实施。
5.6.4依PDCA循环处理方式对发生原因、流出原因、对策实施、效果确认进行有效的开展,并能水平展开预防类似问题的再次发生。(包括:同一工序生产的所有产品、同一原材料及有可能发生这种不良的人、机、料、法、环等各个要素展开分析对策)
6.相关附件
6.1不合格处理流程
6.2品质改善报告书
篇2：服装公司不合格品控制工作程序
1.目的
确保不合格品能由权责单位迅速加以管制,防止不合格品的误用、混用,以及品质问题再扩大发生,并确保出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
适用于原材料、半成品、成品及交付后发现的不合格品的控制。
3.职责
3.1质检科负责进料、制程、成品的检验和记录以及检出不良品的标示。
3.2前准备部负责进料及裁片不合格品的控制与处理。
3.3车缝部负责制程不合格品的控制与处理。
3.1后整部负责成品不合格品的控制与处理。
3.5业务部、质检科及相关责任部门负责自销或客户退回不合格品的处理。
4.工作程序
4.1进料管制
4.1.1若进料检验发现布料、辅料、外发加工品规格不符,要进行标示、隔离放置,并及时报告上级主管,以便作出退货处理。
4.1.2若生产总监根据生产进度需特采,则按《特采管制程序》执行,反之做退货处理,由布仓或辅料仓安排退货。
4.1.3若发现来料加工原料不符合客户的规格要求,应及时通知客户,必须收到客户书面核准通知后才能生产,IQC质检员须记录不合格的实际情况。
4.1.4若生产部门发现有不合格的原料,经质检科判定后,到仓库做退换处理。
4.2不合格半成品管制:
在制程中检查发现不合格半成品,应该进行评审和处置,分别按百分之百检查后不合格半成品管制(见4.2.1)或抽查后不合格半成品管制(见4.2.2)方式执行。
4.2.1百分之百检查后不合格半成品的管制:
4.2.1.1全检发现的不合格半成品,由所属主管及跟单QC进行评审,区分为可返工和不可返工两类。
4.2.1.2可返工半成品处置
a.自查发现的不合格品应标识,退回有关操作员进行返工,返工后再由检验员检查;
b.若为布料/辅料方面的问题,则需通知车间管理人员进行再配片;
c.后整部查衫员发现的疵点,应贴纸标明,分类交不同部门返工;车缝疵点交车间车工修补;布料疵点、油污疵点交后整部或裁床修补;洗水疵点交洗水厂或车间修补;大烫疵点退回烫位执烫。
4.2.1.3不可返工之半成品,部门主管需会同生产总监、质检科主管或客户对不合格品进行评审,若评审通过客户同意接受,则转入下一流程,若不可接受则降级为次品衫或报废处理。
4.2.1.4若裁片有较轻疵点,依同一制单同色批,放在一起做次品衫,次品衫裁片须标识并单独堆放,数量予以记录。在车间生产正品结束后可生产次品衫,并且成品不车主唛以示区别,次品衫可用代用物料。
4.2.1.5疵点明显的裁片,作报废处理。
4.2.2抽检不合格之半成品管制
4.2.2.1质检科QC抽检各阶段半成品质量为不合格时,由车间大组找出不合格半成品后返工,返工后再由组检员100%检查,QC再进行抽检,于记录注明是第几次复查,合格后放行。
4.2.2.2若发现问题为不能返工者,按4.2.1.3步骤执行。
4.2.2.3若发现不合格件数超过抽检数10%以上者,通知组检员针对此问题进行全检。
4.3不合格成品管制
4.3.1最终检验不合格或客户验货不通过,须重检返工直到验货合格为止。
4.3.2评审为不可返工的不合格品,若为加工订单须客户同意方可放行,若为自有品牌须由总经理核准。
4.3.2若客户不接受或未经核准,则需做如下处理。
a.降级为次品衫;
b.报废处理。
4.4成品交付后不合格品控制
4.4.1成品交付后,由销售部或客户退回的不合格品,由工厂部分为可返工和不可返工两类。
4.4.2可返工成品由工厂部进行返工处理。
4.4.3不可返工成品由公司降级为次品衫处理或报废,并重做后交回客户或公司销售部。若因材料原因无法制做,则需告诉客户原因,并取得客户同意后作价赔款处理。
4.6来料、在制品、成品的具体检验依《进料检验程序》、《制程检验程序》、《最终检验程序》等进行。
5.相关文件:
5.1《产品防护控制程序》
5.2《进料检验程序》
5.3《制程检验程序》
5.4《最终检验程序》
6.质量记录
6.1《车缝质量返修记录表》
6.2《后整部全检日报表》
6.5《成品检验报告》
6.6《尺寸检查记录表》
篇3：电器公司不合格控制工作程序
电器公司不合格控制程序
1.目的
为了防止不合格品的非预期使用,制订本程序。
2.适用范围
适用于进货检验,生产过程检验、成品检验到出厂检验时发生的不合格品的控制。
3.职责
技质部是不合格品控制的主管部门,相关部门配合执行。
4.工作程序
4.1不合格品的记录、标识和隔离。
4.1.1记录
所有的不合格一旦发生,检验人员应按《过程和产品的测量和监控程序》的要求作好原始记录,并通知有关部门。
4.1.2标识
检验人员按《生产和服务运作控制程序》的要求作好不合格品的标识。
4.1.3隔离
检验人员、操作人员、仓库管理人员按《生产和服务运作控制程序》的要求对不合格品进行有效隔离。
4.2不合格品的评审和处置
4.2.1进货检验不合格的评审和处置
①经抽样检验超过了合格判定数标准值时,进货检验员应该填写检验报告,由技质部经理对实物的质量情况进行审核,确认不合格予以拒收,确认为轻微不合格且不影响产品性能时,同技质部经理联合签名,同意让步接收。
②只要出现不合格情况,不论接收与否,生产部应该立即与供方联系,要求限期改进。
4.2.2过程中不合格的评审和处置
①由巡检员填写"不合格品评审处置单",由技质部经理组织生产部、技质部等相关部门进行评审,评审的结果报副总经理审批。
④只要出现了不合格,应按《改进控制程序》的有关规定进行处理。
4.2.3成品抽样不合格的评审和处置
成品检验员检验出的不合格品按以下方法进行处置:
①记录不合格品情况,提醒全检室注意检查、修理;
②对不能修理的不合格品,注明必须全数挑选字样;
③对于常规不合格的,直接在流转单上评审,对于批量不合格的则应开具《不合格品评审处置单》,由技质部组织生产部等相关部门评审,评审的结果报总经理审批。
4.2.4出厂时不合格品的评审和处置
经出厂检验时的不合格品一律不准出厂,并根据情况的严重程序作出采取纠正或纠正措施的决定。
4.3合同有要求时,若要使用经过返修的产品,综合部可以电话通知顾客其代表,提出"让步接收"申请,同意后记录不合格的原因和返修情况,以便反映不合格品的实际状况。
5相关文件
5.1《过程和产品的测量和监控程序》
5.2《生产和服务运作控制程序》
5.3《改进控制程序》
6.记录
6.1QR-8201不合格品评审处置单
篇4：酒店质量不合格控制工作程序
酒店质量手册--不合格控制
1.目的
确保和控制不合格服务/产品的非预期使用和提供。
2.适用范围
适用于质量体系及产品/服务不合格的处理。
3.引用标准
3.1ISO9001:20008.3不合格品控制
8.5.2纠正措施
8.5.3预防措施
4.职责
4.1各相关部门负责本部门服务过程中、设施设备使用中出现的不合格的处置工作。
4.2总经办负责质量体系运行中不符合项的评审,并提出处置方案。
4.3值班经理、大堂经理和各部门经理具体负责宾客投诉的调查、处理。
5.标准要素要求
5.1总经办对不合格项纠正的有效性进行跟踪、验证。定期对员工进行基础培训,检查督促各部门培训计划,确保员工岗位操作技能,防止不合格产品/服务发生。
5.2各相关部门在不合格项发生后,应查明原因、追究责任,针对原因及时采取纠正和预防措施,以防止不合格项再发生,纠正后还需要重新验证,以证实产品符合要求.
5.3各相关部门对服务提供过程中出现的不合格产品,要作好标识、记录、隔离、处理和控制,防止其非预期使用和提供。
5.4各相关部门对不合格产品在交付后或已使用时才发现,应根据不符合的后果采取必要的补救措施。
5.5若顾客、最终使用者和有关法定机构提出让步接收,则可使用和放行不合格品,必要时做好相关记录。
5.6值班经理、大堂经理和各部门经理对宾客投诉的不符合项负责调查、协调,并作出处理。如不能当场告知宾客处理意见,过后应将处理结果告知宾客。
5.7公关营销部负责协助各部门处理宾客投诉,负责收集各种信息以测量宾客对酒店的满意度。
5.8工程部应对使用过程中的物资和设备进行定期检修和保养。确保酒店设施设备的正常运转。对设备运转过程中发生的故障应及时进行维修,防止不合格设施设备非预期使用或提供。
6.相关/支持性文件
《不合格控制程序》YZ/IH-QB027/2003
篇5：不合格品管理控制工作程序
不合格品管理控制程序
一、总则
1、目的
有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节,防止不合格品出现,杜绝不合格品非预期使用或出货,保证企业产品质量.
2、适用范围
本程序适用于本企业不合格品(包括客户退货品)的控制和处理.
3、定义
(1)不合格品:不符合标准或客户要求的物料及产品.
(2)可疑物品:检验和试验状态不明确,或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品.
4、职责
(1)质检专员负责发现.标识和隔离不合格品.
(2)质量管理.生产.采购.开发等到部门负责不合格品的评审及处置.
(3)生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工.返修.
二、不合格品控制流程图
二不合格品控制流程图
检验发现不合格品
不合格品鉴定
不合格品标识
不合格品隔离
不合格品分析
提交检验报告
不合格品处理意见
处理不合格品
三、不合格品控制作业程序
1、发现不合格品
(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。
A进料检验员负责发现来料中的不合格品。
B制程检验员负责发现制程中的不合格品。
C成品检验员负责发现不合格成品。
2、不合格品确认
(1)对各环节发现的不合格品,由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。如不合格品涉及多个部门,则由涉及部门共同确认,有争议时,由上一级主管负责判定。
A进料检验员发现的不合格来料(包括生产线退回的不合格物料),由质量控制主管确认,并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。
B各工位员工发现的不合格品,由共同质检组长与生产班长确认,如有争议则由质检主管与生产主管确认。
C制程检验员发现的不合格品,由质量工程师与PE共同确认。有争议时,由质检主管与PE主管共同确认。
D成品检验员发现的不合格品,外观不合格由质检组长与生产班长共同确认,功能不合格由质量工程师与PE共同确认。发生争议时,由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。
(2)货仓发现的可疑物品,由仓管员申请相应质检员复检确认。
3、不合格品标识
(1)来料检查或生产过程中发现不合格物料时,发现人员按如下规定对不合格品进行标识。
A来料抽检时发现的不合格样品,进货检验员将其置于有“不合格”字样的容器后退货仓。
B来料整批不合格由货仓将其移入不良品仓并挂“拒收”标识牌,不良来料经评审确定后,进料检验员根据评审结果对来料进行标识。
C生产中发现不合格物料时,生产人员将其放置于有“不合格”字样的容器中,生产班长将其区分为来料不良和作业不良后置于坏料区。
(2)生产过程中发现的单件不合格品,发现者应用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸进行标识(必要时在不合格品上挂有“不合格”字样的专用卡),并用有“不合格”安样的转件车架放置多件不合格品。
A制程巡检员发现的不合格品应置有“不合格”字样的容器内,对于抽检的整批不合格品应在“箱头票”上盖红色“QAREJ”印后移入不合格品区。
B各工位质检员抽检发现的单件不合格零件、半成品、在制品或成品,外观不合格的用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸于缺陷处标识,性能不合格的用注明“不合格”的专用卡标识。
C成品检验品抽检发现的产合格成品(如有合格标识即刻除掉),由质检组长填写《不合格品质量跟踪卡》进行标识,并将不合格品置于有“不合格”字样的转件车、架上。成品质检员抽检拒收的整批不合格品应于外部挂“拒收”标识后移入不合格品区。
(3)货仓仓管员发现的可疑物品,由发现者在其外部贴“可疑物品”标签,货仓主管将其移入不良品仓。
4、不合格品隔离
(1)来料检查及生产线返回的不合格物料或货仓发现的可疑物品,应由货仓主管将其放置于不良品仓,与其他合格物品明显隔离。
(2)生产过程中发生的不合格品,生产主管要将其区分后放置于不合格品区或返修区域,以防用错。
5、不合格品处理
(1)不合格物料处理
A对于来料抽检发现的不合格样品,进货检验员将其标识后退货仓,由货仓收集一定数量后集中退供应商。
B生产线发现的不良物料,生产组长可将其区分为来料不良和作业不良,并填写《物料回仓单》,由进货检验员对退料重检,如为来料不良则由货仓退供应商;如作业不良但可挑选加工使用时,由生产部挑选并加工使用,不能挑选或加工使用的则做报废处理.
C如来料整批不合格由原材料评审会议处理.进货检验员根据原材料评审会议决议对来料贴上适当标签以批示物料的处理状态.原材料评审会议决定的处置方法包括:
退货:退还供应商;
照用:照常使用,即货仓按正常料入仓,生产部门按正常来料接收使用;
返工、挑选:加工或挑选使用(加工或挑选后物料由进货检验员重检,不合格品退货或报废);
报废:报废品必须标识后分开放置。
D货仓发现的可疑物料,由进货检验员重检,如可用则更新其标识,货仓将其优先发放为生产使用;如不可用则置于不良品仓,予以报废或改作他用。
(2)不合格在制品处理
①制程巡检员发现的不合格品由员工自行返工;质检专员抽检拒收的整批不合格品由生产部安排返工,返工后的产品需质检专员重检后方可放行。
A需让步放行时,由生产部主管填写《特采申请单》,经质量管理部经理批准后,质检专员在该批产品上盖蓝色“QA特采”印后放行。
B不能返工或返工后的不合格品,由生产部主管填写《报废申请单》后报废处理。
②各工位质检员检查发现的不合格在制品,由生产线适当工位员工返工后重新导入生产线检验,合格后方可进入下一道工序。如不合格品经PE工程师确认无法修复时,生产班长将其放放有“废品”标识的容器中并退至不良品仓。
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(3)不合格品成品处理
①成品质检专员抽检出的不合格品,由生产线对不合格品修理后进行全功能重检并交质检组长确认。不合格品不能修复时,经PE工程师确认后,生产班长将其放于有“废品”标识容器中退不良品仓。
②成品检验拒收的不合格成品批次由生产部返工,返工后的成品由成品检验员重检合格后方可放行出货,否则应拒收。需特殊放行的不合格成品,由生产部填写《让步放行申请单》,经质量管理部经理及总经理同意并加盖“特采”印章方可放行出货(如客户有要求时,让步放行须由客户认可)。
③货仓发现的可疑成品,如质检专员得检判定可用则更新其标识,如不可用则置于不良品仓等待处理。
6、不合格品记录
(1)各相关部门发现不合格品后,应在检验报表中详细记录不合格品的缺陷和数量,以便于追溯。
(2)有关不合格记录的检验报告,应按《质量记录控制程序》予以保存。
四、不合格纠正措施
1、来料不合格时,进货检验员及采购部应及时将不合格住信息反馈给供应商采取有效的纠正措施。如情况较严重或连续来料不良时,应向供应商发出《改善行动要求》,具体依照《合格供应商管理程序》处理。
2、生产各阶段出现不合格品后,相关部门要根据其数量及严重程度分析是否属于正常。如不正常则要分析不合格品出现的原因,以采取有效的纠正措施。
(1)PE工程师评审每日修理报表,并分析造成不合格品的主要原因后反馈给相关部门。
(2)PE将每日修理报告按型号分类总结出每月修理报告(着重注明每种型号的不合格品产生的主要原因)并分发给相关部门经理。
3、如发现已出货的成品中出现不合格缺陷时,根据缺陷的严重程度和承担风险大小,经质量管理部经理、市场部经理和总经理协商后采取如下措施:通知客户、就地修理、降级使用、返修、退货。
五、相关文件及记录表单
1、相关文件
(1)进料检验控制程序。
(2)制程检验控制程序。
(3)出货检验控制程序。
(4)质量记录控制程序。
2、记录表单
(1)《不合格物料报告》
(2)《进货检验报告》
(3)《质量每日检查报告》
(4)《制程巡检日报》
(5)《成品检验报告》
(6)《特采申请单》
(7)《原材料评审报告》
制度专栏
