服装公司不合格品控制工作程序
1.目的
确保不合格品能由权责单位迅速加以管制,防止不合格品的误用、混用,以及品质问题再扩大发生,并确保出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
适用于原材料、半成品、成品及交付后发现的不合格品的控制。
3.职责
3.1质检科负责进料、制程、成品的检验和记录以及检出不良品的标示。
3.2前准备部负责进料及裁片不合格品的控制与处理。
3.3车缝部负责制程不合格品的控制与处理。
3.1后整部负责成品不合格品的控制与处理。
3.5业务部、质检科及相关责任部门负责自销或客户退回不合格品的处理。
4.工作程序
4.1进料管制
4.1.1若进料检验发现布料、辅料、外发加工品规格不符,要进行标示、隔离放置,并及时报告上级主管,以便作出退货处理。
4.1.2若生产总监根据生产进度需特采,则按《特采管制程序》执行,反之做退货处理,由布仓或辅料仓安排退货。
4.1.3若发现来料加工原料不符合客户的规格要求,应及时通知客户,必须收到客户书面核准通知后才能生产,IQC质检员须记录不合格的实际情况。
4.1.4若生产部门发现有不合格的原料,经质检科判定后,到仓库做退换处理。
4.2不合格半成品管制:
在制程中检查发现不合格半成品,应该进行评审和处置,分别按百分之百检查后不合格半成品管制(见4.2.1)或抽查后不合格半成品管制(见4.2.2)方式执行。
4.2.1百分之百检查后不合格半成品的管制:
4.2.1.1全检发现的不合格半成品,由所属主管及跟单QC进行评审,区分为可返工和不可返工两类。
4.2.1.2可返工半成品处置
a.自查发现的不合格品应标识,退回有关操作员进行返工,返工后再由检验员检查;
b.若为布料/辅料方面的问题,则需通知车间管理人员进行再配片;
c.后整部查衫员发现的疵点,应贴纸标明,分类交不同部门返工;车缝疵点交车间车工修补;布料疵点、油污疵点交后整部或裁床修补;洗水疵点交洗水厂或车间修补;大烫疵点退回烫位执烫。
4.2.1.3不可返工之半成品,部门主管需会同生产总监、质检科主管或客户对不合格品进行评审,若评审通过客户同意接受,则转入下一流程,若不可接受则降级为次品衫或报废处理。
4.2.1.4若裁片有较轻疵点,依同一制单同色批,放在一起做次品衫,次品衫裁片须标识并单独堆放,数量予以记录。在车间生产正品结束后可生产次品衫,并且成品不车主唛以示区别,次品衫可用代用物料。
4.2.1.5疵点明显的裁片,作报废处理。
4.2.2抽检不合格之半成品管制
4.2.2.1质检科QC抽检各阶段半成品质量为不合格时,由车间大组找出不合格半成品后返工,返工后再由组检员100%检查,QC再进行抽检,于记录注明是第几次复查,合格后放行。
4.2.2.2若发现问题为不能返工者,按4.2.1.3步骤执行。
4.2.2.3若发现不合格件数超过抽检数10%以上者,通知组检员针对此问题进行全检。
4.3不合格成品管制
4.3.1最终检验不合格或客户验货不通过,须重检返工直到验货合格为止。
4.3.2评审为不可返工的不合格品,若为加工订单须客户同意方可放行,若为自有品牌须由总经理核准。
4.3.2若客户不接受或未经核准,则需做如下处理。
a.降级为次品衫;
b.报废处理。
4.4成品交付后不合格品控制
4.4.1成品交付后,由销售部或客户退回的不合格品,由工厂部分为可返工和不可返工两类。
4.4.2可返工成品由工厂部进行返工处理。
4.4.3不可返工成品由公司降级为次品衫处理或报废,并重做后交回客户或公司销售部。若因材料原因无法制做,则需告诉客户原因,并取得客户同意后作价赔款处理。
4.6来料、在制品、成品的具体检验依《进料检验程序》、《制程检验程序》、《最终检验程序》等进行。
5.相关文件:
5.1《产品防护控制程序》
5.2《进料检验程序》
5.3《制程检验程序》
5.4《最终检验程序》
6.质量记录
6.1《车缝质量返修记录表》
6.2《后整部全检日报表》
6.5《成品检验报告》
6.6《尺寸检查记录表》
篇2：不合格品管理控制工作程序
不合格品管理控制程序
一、总则
1、目的
有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节,防止不合格品出现,杜绝不合格品非预期使用或出货,保证企业产品质量.
2、适用范围
本程序适用于本企业不合格品(包括客户退货品)的控制和处理.
3、定义
(1)不合格品:不符合标准或客户要求的物料及产品.
(2)可疑物品:检验和试验状态不明确,或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品.
4、职责
(1)质检专员负责发现.标识和隔离不合格品.
(2)质量管理.生产.采购.开发等到部门负责不合格品的评审及处置.
(3)生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工.返修.
二、不合格品控制流程图
二不合格品控制流程图
检验发现不合格品
不合格品鉴定
不合格品标识
不合格品隔离
不合格品分析
提交检验报告
不合格品处理意见
处理不合格品
三、不合格品控制作业程序
1、发现不合格品
(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。
A进料检验员负责发现来料中的不合格品。
B制程检验员负责发现制程中的不合格品。
C成品检验员负责发现不合格成品。
2、不合格品确认
(1)对各环节发现的不合格品,由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。如不合格品涉及多个部门,则由涉及部门共同确认,有争议时,由上一级主管负责判定。
A进料检验员发现的不合格来料(包括生产线退回的不合格物料),由质量控制主管确认,并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。
B各工位员工发现的不合格品,由共同质检组长与生产班长确认,如有争议则由质检主管与生产主管确认。
C制程检验员发现的不合格品,由质量工程师与PE共同确认。有争议时,由质检主管与PE主管共同确认。
D成品检验员发现的不合格品,外观不合格由质检组长与生产班长共同确认,功能不合格由质量工程师与PE共同确认。发生争议时,由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。
(2)货仓发现的可疑物品,由仓管员申请相应质检员复检确认。
3、不合格品标识
(1)来料检查或生产过程中发现不合格物料时,发现人员按如下规定对不合格品进行标识。
A来料抽检时发现的不合格样品,进货检验员将其置于有“不合格”字样的容器后退货仓。
B来料整批不合格由货仓将其移入不良品仓并挂“拒收”标识牌,不良来料经评审确定后,进料检验员根据评审结果对来料进行标识。
C生产中发现不合格物料时,生产人员将其放置于有“不合格”字样的容器中,生产班长将其区分为来料不良和作业不良后置于坏料区。
(2)生产过程中发现的单件不合格品,发现者应用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸进行标识(必要时在不合格品上挂有“不合格”字样的专用卡),并用有“不合格”安样的转件车架放置多件不合格品。
A制程巡检员发现的不合格品应置有“不合格”字样的容器内,对于抽检的整批不合格品应在“箱头票”上盖红色“QAREJ”印后移入不合格品区。
B各工位质检员抽检发现的单件不合格零件、半成品、在制品或成品,外观不合格的用写明缺陷的贴纸或红色箭头纸于缺陷处标识,性能不合格的用注明“不合格”的专用卡标识。
C成品检验品抽检发现的产合格成品(如有合格标识即刻除掉),由质检组长填写《不合格品质量跟踪卡》进行标识,并将不合格品置于有“不合格”字样的转件车、架上。成品质检员抽检拒收的整批不合格品应于外部挂“拒收”标识后移入不合格品区。
(3)货仓仓管员发现的可疑物品,由发现者在其外部贴“可疑物品”标签,货仓主管将其移入不良品仓。
4、不合格品隔离
(1)来料检查及生产线返回的不合格物料或货仓发现的可疑物品,应由货仓主管将其放置于不良品仓,与其他合格物品明显隔离。
(2)生产过程中发生的不合格品,生产主管要将其区分后放置于不合格品区或返修区域,以防用错。
5、不合格品处理
(1)不合格物料处理
A对于来料抽检发现的不合格样品,进货检验员将其标识后退货仓,由货仓收集一定数量后集中退供应商。
B生产线发现的不良物料,生产组长可将其区分为来料不良和作业不良,并填写《物料回仓单》,由进货检验员对退料重检,如为来料不良则由货仓退供应商;如作业不良但可挑选加工使用时,由生产部挑选并加工使用,不能挑选或加工使用的则做报废处理.
C如来料整批不合格由原材料评审会议处理.进货检验员根据原材料评审会议决议对来料贴上适当标签以批示物料的处理状态.原材料评审会议决定的处置方法包括:
退货:退还供应商;
照用:照常使用,即货仓按正常料入仓,生产部门按正常来料接收使用;
返工、挑选:加工或挑选使用(加工或挑选后物料由进货检验员重检,不合格品退货或报废);
报废:报废品必须标识后分开放置。
D货仓发现的可疑物料,由进货检验员重检,如可用则更新其标识,货仓将其优先发放为生产使用;如不可用则置于不良品仓,予以报废或改作他用。
(2)不合格在制品处理
①制程巡检员发现的不合格品由员工自行返工;质检专员抽检拒收的整批不合格品由生产部安排返工,返工后的产品需质检专员重检后方可放行。
A需让步放行时,由生产部主管填写《特采申请单》,经质量管理部经理批准后,质检专员在该批产品上盖蓝色“QA特采”印后放行。
B不能返工或返工后的不合格品,由生产部主管填写《报废申请单》后报废处理。
②各工位质检员检查发现的不合格在制品,由生产线适当工位员工返工后重新导入生产线检验,合格后方可进入下一道工序。如不合格品经PE工程师确认无法修复时,生产班长将其放放有“废品”标识的容器中并退至不良品仓。
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(3)不合格品成品处理
①成品质检专员抽检出的不合格品,由生产线对不合格品修理后进行全功能重检并交质检组长确认。不合格品不能修复时,经PE工程师确认后,生产班长将其放于有“废品”标识容器中退不良品仓。
②成品检验拒收的不合格成品批次由生产部返工,返工后的成品由成品检验员重检合格后方可放行出货,否则应拒收。需特殊放行的不合格成品,由生产部填写《让步放行申请单》,经质量管理部经理及总经理同意并加盖“特采”印章方可放行出货(如客户有要求时,让步放行须由客户认可)。
③货仓发现的可疑成品,如质检专员得检判定可用则更新其标识,如不可用则置于不良品仓等待处理。
6、不合格品记录
(1)各相关部门发现不合格品后,应在检验报表中详细记录不合格品的缺陷和数量,以便于追溯。
(2)有关不合格记录的检验报告,应按《质量记录控制程序》予以保存。
四、不合格纠正措施
1、来料不合格时,进货检验员及采购部应及时将不合格住信息反馈给供应商采取有效的纠正措施。如情况较严重或连续来料不良时,应向供应商发出《改善行动要求》,具体依照《合格供应商管理程序》处理。
2、生产各阶段出现不合格品后,相关部门要根据其数量及严重程度分析是否属于正常。如不正常则要分析不合格品出现的原因,以采取有效的纠正措施。
(1)PE工程师评审每日修理报表,并分析造成不合格品的主要原因后反馈给相关部门。
(2)PE将每日修理报告按型号分类总结出每月修理报告(着重注明每种型号的不合格品产生的主要原因)并分发给相关部门经理。
3、如发现已出货的成品中出现不合格缺陷时,根据缺陷的严重程度和承担风险大小,经质量管理部经理、市场部经理和总经理协商后采取如下措施:通知客户、就地修理、降级使用、返修、退货。
五、相关文件及记录表单
1、相关文件
(1)进料检验控制程序。
(2)制程检验控制程序。
(3)出货检验控制程序。
(4)质量记录控制程序。
2、记录表单
(1)《不合格物料报告》
(2)《进货检验报告》
(3)《质量每日检查报告》
(4)《制程巡检日报》
(5)《成品检验报告》
(6)《特采申请单》
(7)《原材料评审报告》
篇3：某公司不合格品控制规程
公司不合格品控制规程(七)
1.总则
1.1制定目的
为防止不合格品被误用,规范不合格品之标示、隔离、处理,特制定本规章。
1.2适用范围
凡本公司从进料至成品的各环节中,产生之不合格品的管理,均适用本规章。
1.3权责单位
(1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.管理规定
2.1不合格的种类
本规章所指之不合格品有两种不同之状况:
(2)因含有一定数量之不良品,导致抽样缺陷超过AQL值,而被品管部(或客户)判定不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。
2.2作业程序
2.2.1进料检验不合格品之控制
(1)品管部IQC人员在进料检验抽检中,发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。
(2)判定合格或特采之物料,IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。
(3)判定交验批整批不合格时(不良数超过AQL值),IQC人员对该批物料贴上“不合格”(拒收)之标示或加盖“不合格”章。
(4)仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”,以隔离“待检区”及“合格区”之物料。
(5)判定不合格批之物料处理方式如下:
(A)退回厂商处理后再交验。
(B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。
(C)特采,挑选使用。
(D)特采,修复加工后使用。
2.2.2制程中不合格品之控制
(1)作业人员在加工作中自检(互检)发现之不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。
(2)PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处贴上黄色箭头标签,由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域。
(3)对本工程可以修复使用的不良品,由PQC要求制造单位修复加工后使用。
(4)对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由PQC区分报废品与不良退货品,需报废的不良品由制造单位报废,应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。
2.2.3最终检验不合格品之控制
(1)品管部FQC人员工在最终检验抽检中,发现之不良,在缺陷处贴上黄色箭头标签。
(2)交验批判定合格或特采时,FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善。
(3)交验批判定不合格时,FQC人员对该批物料贴上不合格(拒收)之标识或加盖“不合格”章。
(4)送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对策处理。
(5)判定不合格批之物料处理方式如下:
(A)由送检单位安排重流后再交验。
(B)由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。
(C)特采,由下工程挑选或修复后使用。
3.附件
篇4：精制加工程序文件:不合格品控制工作程序
精制加工公司程序文件
不合格品控制程序
1目的
为了对不合格品实施有效控制,防止其非预期的使用或交付,公司制定并执行《不合格品控制程序》。
2范围
2.1本程序适用于对采购检验、过程检验、最终检验和试验、存贮过程中出现的不合格品,以及顾客投诉(包括退货)的不合格品进行控制和评审。
3职责
3.1品保部是采购检验、最终检验和试验、存贮过程及顾客投诉的不合格品控制的主管部门,生产部、营业部及相关人员协助控制。
3.2生产部工艺科是过程检验和试验中发现的不合格品控制的主管部门,生产科、生产管理科、物流科协助控制。
4程序要求
4.1不合格品的标识、记录、隔离。
4.1.1在监视和测量过程中,一经发现不合格品,应立即以书面的形式通知责任部门、相关人员。
4.1.2责任部门在接到通知后,应迅速对该不合格品进行记录、标识。
4.2不合格原料的控制
4.2.1营业部资材科会同生产部及相关部门对不合格原料进行评审,处置可以是拒收或降级使用,由资材科主管审批,将结论记录在《不合格原料纠正、预防措施报告》上,并通知品保部、生产部及物流科。
4.2.2物流科根据《不合格原料纠正、预防措施报告》,按照《物资管理控制程序》对不合格原料进行管理和控制。
4.3不合格中间产品的控制
4.3.1根据工艺科制定的《工艺指标控制标准》,发现不合格中间产品时,应及时通知当班班长或工艺科负责人,征求处理意见,并将结果记录在当班的《两班分析记录》及《交接班记录》上。对已形成成品的不合格品,及时以书面或电话的方式准确通知品保部及物流科的相关人员,进行标识,防止非预期的使用。标识的内容详实注明:品名、批号、判定部门、日期等。
4.4不合格成品的控制
4.4.1品保部发现不合格品后,应详实注明在成品检验报告上,及时通知生产部及物流科;
4.4.2品保部经理负责对不合格品进行评价和处置,处置可以是返回做原料、返工、废弃处理。并将结果以书面或电话的方式通知物流科及生产部;
4.4.3物流科根据成品检验报告,按照《物资管理控制程序》对不合格成品进行管理和控制。
4.4.4不合格品返工处理按《返工处理规定》执行,返工处理后必须由品保部重新检验,并出具检验单。
4.5存贮过程中出现的不合格品的控制
4.5.1由品保部组织,物流科协助,每月一次对成品库中的成品进行固结检查,并根据检查结果对结块成品进行评价和处置,处置可以是出库前必须处理或返回做原料,填写《成品结块检查统计表》。
4.5.2品保部将《成品结块检查统计表》发送给物流科。由物流科按照《物资管理控制程序》对不合格成品进行管理和控制。返工处理的按4.4.4执行。
4.6顾客投诉的不合格品的控制
4.6.1一经出现顾客投诉,应尽快将详实信息送达品保部。
4.6.2品保部负责组织相关部门调查原因,按照《纠正和预防措施控制程序》的规定,做出《不合格品纠正预防措施报告》。
4.6.3营业部销售科依据品保部调查的结果进行处置。
4.6.4出现重大不合格或质量事故时,必须报告管理者代表,由其组织生产部、品保部、工程部等有关部门评审,将评审结果记录在《不合格品评审报告》中,必要时按照《纠正和预防措施控制程序》的规定执行。
4.7不合格品控制过程中产生的记录由相关部门按《记录控制程序》收集并归档保存。
5相关文件
5.1《文件控制程序》
5.2《纠正和预防措施控制程序》
5.3《记录控制程序》
6记录
6.1《返工处理规定》
6.2《不合格品评审报告》
6.3《交接班记录》
6.4《两班分析记录》
篇5：某工厂不合格品控制程序
工厂不合格品控制程序
⒈目的:
对不合格品进行标识、记录、隔离、评价、处置和管理,以防止不合格品误用。
⒉范围:
适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品控制。
⒊职责:
3?1质保部负责不合格品的控制管理,生产部检验组负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离。
3?2生产部检验组负责对不合格品的评审。
3?3技术部负责批量不合格品的评审。
3?4总经理负责成品特许让步的处理。
⒋工作程序
4?1不合格的鉴别和记录:
进货、工序及成品由相关检验员根据检验规范判定是否合格并作好相关记录。
4?2不合格品的标识和隔离:
进货、工序及成品均设置不合格隔离区,鉴别出的不合格品由相应的检验员作好检验和试验状态标识(参阅《检验和试验状态控制程序》),并放置于不合格区。
4?3不合格品的评审及处置
4?3?1外购、外协件的评审及处置
①对不合格的外购、外协件,由外购外协检验员将检验结果通知相关的采购员;
②对不合格的外购、外协件由质保部经理作出退货决定;
③对作退货决定的外购、外协件由采购人员在半个月内退回分承包方;
④对需要让步接收的外购、外协件由采购部领导填写申请单,外购、外协检验员填写让步接收申请单,附检验记录报质保部、技术部审定,当双方未能确认时,报总经理批准;
⑤让步接收的外购外协件由外购外协库保管员填写跟踪卡后,工段领用。
4?3?2工序不合格品的评审和处置
4?3?2?1对工序中的不合格品,由检验员作好返工、报废的标识。
4?3?2?2工序返工品的评审及处置:
①工序中的返工品由检验员直接作出决定。
②本批次产品加工后,工段长指定人员进行返工,返工后检验员重新检验;
③返工指导书须在工作现场易于得到,并为相应操作工所使用。
4?3?2?3工序让步接收产品的评审和处置:
①当工序生产过程中发生精度超差,该超差不影响下道工序加工,也不影响最终成品质量,可在接收范围内时允许让步接收;
②车间工段长填写让步接收申请单,由生产部与技术部共同作出让步决定;
③让步接收后的产品由检验员填好跟踪卡后,转入下道工序加工。
4?3?2?4工序报废产品的评审和处置:
①对百分之十以下(含百分之十)的工序报废产品,由工序检验员作出决定;
②对百分之十以上的工序报废产品,由管理者代表组织技术部、生产部、质保部、采购部等部门人员共同决定并进行调查和分析,查明质量事故的原因及潜在原因,采取相应的纠正和预防措施(参阅《纠正和预防措施控制程序》);
③对报废的产品由检验员转入废品箱由公司统一处理。
4?4成品不合格的评审及处置
4?4?1对不合格的成品,由成品检验员作好返工、报废的标识。
4?4?2返工成品的评审及处置:
①由相关操作人员当天返工,返工后由成品检重新检验;
②参见本程序4?3?2?2③。
4?4?3成品的特许让步:
①当产品无法返工或返修时,由生产部经理填写特许让步申请单,降级处理,经技术部经理审核,总经理批准后执行;
②当合同规定时,由业务部经办人填写特许让步申请单,经顾客书面批准后执行。
4?4?4报废成品的评审及处理
①对百分之十以下(含百分之十)的报废成品,由总检员作出决定;
②对百分之十以上的报废成品,工作程序参见本程序4?3?2?4②。
4?5不合格品优先减少计划:
对不合格品居高不下的情况,管理者代表应召集横向协调小组拟订"降低不合格品措施",由管理者代表审定后实施。
4?6经工程批准的产品的授权:
当产品或过程与现批准的产品或过程不同时,需事先经顾客书面批准。(参阅《生产件批准程序》)
⒌相关文件:
5?1QS/TSB20203-20**《生产件批准程序》
5?2QS/TSB21001-20**《进货检验程序》
5?3QS/TSB21002-20**《过程检验程序》
5?4QS/TSB21003-20**《最终检验程序》
5?5QS/TSB21201-20**《检验和试验状态控制程序》
5?6QS/TSB21401-20**《纠正和预防措施控制程序》
⒍相关表单:
见清单。
制度专栏
