公司搬运贮存包装防护交付控制程序

篇2：某公司不合格品控制程序

公司不合格品控制程序

1.目的

对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制,以防止不合格品的非预期使用。

2.适用范围

适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。

3.定义

3.1不合格品:没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。

3.2废品:凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。

3.3返工:对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。

3.4返修:对不合格品采取的纠正措施,虽不符合规定要求但能满足使用要求。

4.职责

4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门,下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。

4.2技术科负责返工产品规程的制定。

4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。

4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。

4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。

5.工作程序

5.1不合格品的鉴别

专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求,对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验,及时作出合格与否的判定。

5.2鉴别依据

不合格品的判定依据是产品质量标准(包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等)。

5.3不合格品缺陷严重性分类:

5.3.1严重缺陷(A类):必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。

5.3.2主要缺陷(B类):可能影响后道工序加工、装配、装车等困难,但易于排除,而不影响产品功能,外露部分有锐利边缘及返工痕迹,明显的外观缺陷(氧化皮过涂,裂纹,折纹等)。

5.3.3轻微缺陷(C类):不影响产品在使用时的功能和寿命,不明显的外观缺陷(如划痕、斑点、轻微色差等)。

5.4标识、记录、隔离、报告

5.4.1一经发现或怀疑为不合格品,专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识,并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项,采取必要措施对以前的产品进行检查或复查,将不合格品隔离至规定区域,及时将《不合格品通知单》上报检查科。

5.4.2存放不合格品区域的产品在尚未作出处置意见之前,任何人不得擅自动用。

5.5评审

5.5.1对常发性易纠正的不合格品或有明显缺陷的零星不合格品,由现场专职检验员直接作出分选或返工或报废的意见,并对返工后的产品重新检验和记录检验结果。

5.5.2对C类缺陷批量不合格品和B类缺陷少量不合格品,由检验科评审,并作出评审处置意见。

5.5.3对A类和B类缺陷批量不合格品,由技术科评审,对重大批量不合格须报管理者代表或总审批,并作出评审处置意见。

5.5.4试制产品阶段的不合格品由技术科负责评价处置。

5.5.5评审不合格品的结论仅对本批有效,不得作为评审其它产品的依据。

5.6处置

5.6.1对原材料、外购/外协件不合格的处置

a.对严重缺陷的批量原材料、外购/外协件作退货处置。

b.对主要缺陷的批量产品,由专职检验员在验收单上判定为不合格,并在《不合格品通知单》上记录不合格项,由检查科提出退货,计划供应部办理联络和退货手续。对可不经返工处置能够达到预期使用要求的不合格品,由分承包方填写《让步接收申请单》,由检查科进行评审同意,可以让步接收。让步接收产品在投入使用时必须进行标识,使用中达不到预期使用要求的,由检查科提出退货处理,供应科办理联络和退货手续。

c.对轻微缺陷的批量产品,由分承包方负责进行返工,返工后由检验员重新检验,合格后方可办理入库手续。

d.供应科接到《不合格品通知单》时,将处置意见及时通知分承包方,一般情况下,不合格原材料、外购/外协件应及时退回分承包方,对特殊原因不能及时退回而确需在本厂仓库存放的,由仓库管理员按《检验和试验状态控制程序》的规定执行。

5.6.2对半成品不合格的处置

a.当半成品在制造过程中产生少量不合格时,由专职检验员督促操作者进行分选,并做好记录,并进行重新检验;如少量不可返工的作废品及时放入废品箱;属须按专门返工工艺进行返工的,按返工工艺进行返工。

b.当半成品在制造过程中发生批量不合格时的处置办法:

返工:由专职检验员填写《不合格品通知单》评审处置要返工的产品,技术开发科工艺室制订返工工艺,由生产安全科对不合格品进行返工,并重新检验。

让步接收:由生产部工段负责人填写《让步接收申请单》,报质保部检验室主任或质管室主任进行评审。

报废:由检验员填写《废品通知单》,经检查室主管盖章批准。

5.6.3对成品不合格的处置

a.在最终检验和试验过程中发现少量不合格品,按5.6.2进行。

b.对成品中批量不合格品的处置办法,按5.6.2进行。

c.对于让步处理的产品,在销售时,必须取得顾客的认可,方能供货。让步接收产品有明显标识。

5.7编制不合格品减少计划

5.7.1检查科负责每月对发生在生产过程中的不合格品进行统计汇总,采用排列图、因果图形式进行原因分析。

5.7.2根据原因分析的结果,制订优先减少不合格品的计划、措施并组织相关部门具体实施并记录结果。

5.7.3对那些已采取措施,但没有找到并消除根本原因,可能重复发生的不合格品,必须采用确定课题,开展QC攻关的方法解决问题。

6.相关文件和记录

QR/HD13.01-01《不合格品通知单》

QR/HD13.01-02《废品通知单》

QR/HD13.01-03《让步接收申请单》

篇3：某公司采购控制程序

公司采购控制程序(6)

1.目的

为使所采购的物资、零件的品质均能符合规定要求,并且按时保质保量的提供生产使用。

2.适用范围

适用于本公司采购的原材料、外购件、外协件质量控制。

3.定义

外购件、外协件:本公司不具备生产技术能力需向外采购加工的零部件。

4.职责

4.1供应科是采购控制程序的归口管理部门,负责物资采购计划的编制,采购合同的签定和实施采购。

4.2技术科负责提供采购物资的技术文件和资料。

4.3检查科负责采购物资检验规程的编制和质量验收工作。

4.4供应部负责外购物资的收发、保管、贮存、标识和维护。

4.5总经理负责采购计划的审批。

5.工作程序

5.1采购计划的编制

5.1.1供应部根据生产计划表、仓库储存量情况及各部门的物资采购申请单编制《月采购计划》,经部长审核后,交总经理批准,方可执行采购。外协件由生产安全部也按上述原则办理。

5.1.2采购必须从合格分承包方中采购;对未列入采购计划的临时采购、紧急采购又不在合格分承包方处采购,由供应科计划员提出书面申请,主管确认后,总经理批准,再进行采购。

5.1.3采购资料可包括图纸、技术协议适用的产品规范和材料规范,可能涉及的关于产品安全性能的责任和要求;质量协议包括质保书/自检报告要求、检验指导书、质量保证要求和责任等;采购合同包括采购、包装和交付要求等及其它可能需要的文件,采购资料需明确易被分承包方理解并为有效文件,还须包含顾客的全部要求,必要时可超出顾客要求。

5.1.4如果顾客提供经批准的分承包方名单,则须按《分承包方选择和

评价控制程序》进行评价,如合格则列入合格分承包方名单中,同时采购时须到顾客提供名单中合格分承包方处采购,如需从其它分承包方处采购时,须经顾客产品工程部门批准并列入名单经评价合格后方可选用。采用顾客选定的分承包方不能免除本公司确保分承包方质量责任。

5.1.5供应科在采购材料时,对有毒、危险物品或国家限用的物品必须向分承包方索取该物料的准生产相关许可证书。

5.1.6关于质量协议方面,技术质监部须与分承包方就检验方法、检验设备、检验流程以及对分承包方处的最终检验方式和范围和在本公司处进货检验方式和范围等规定与分承包方进行协商签订质量协议。

5.1.7在采购合同中供应科应明确要求分承包方必须100%准时按质交货,如分承包方未按期交货,供应科须要求该分承包方立即制定纠正和预防措施并作记录,如长期未改善则取消配套资格,为保证分承包方能按时交货,各相关

部门须及时提供采购资料,并由供应科监督分承包方生产进度,由于分承包方生产进度延期,为赶交货期,分承包方或公司交付的附加运费和超额运费须在《分承包方供货情况统计表》中记录。

5.2采购文件的审批

5.2.1采购计划批准后,由供应科与合格分承包方签订《采购合同》,交货时间表或合同的内容符合采购计划要求。

5.2.2采购订单或合同的签订由供应科主管按已批准的采购计划签发。

5.2.3对于与采购相关需提供的技术文件,在确定分承包方后,由技术科按《技术文件和资料控制程序》相关规定发放。

5.2.4对《采购计划》和采购文件在实施前未经授权人审批,不得进行采购。

5.3采购物资的验证

5.3.1要求合格分承包方按订单或合同规定的具体时间、数量送至指定地点,并附有产品的自检报告或质量证明书、送货单、发票,不符则拒收。

5.3.2仓库保管员检验分承包方提交的文件,齐全后,将货物放待检区,或挂上"待检"标识在分承包方的送货单上盖暂收章送计划员处填写《入库验收单》连同产品自检报告书交与检查科。

5.3.3检验员接到《入库验收单》后,按《进货检验和试验规程》进行检验,并验证分承包方提供的自检报告。

5.3.4检验合格后检验员在《入库验收单》的检验员处盖章,然后交供应科保管员。

5.3.5若进货物资合格,仓管员负责入库登帐,若不合格,按《不合格品控制程序》规定执行。

5.3.6公司需在分承包方处对采购物资进行检验,须在采购合同中规定,并在质量协议中注明验证的安排以及予以放行的方式。

5.3.7合同规定时,顾客或其代表有权要求在分承包方或本公司处对分承包方产品进行验证,由供应科作好具体安排。本公司不可把该验证用作分承包方对质量进行有效控制的依据,顾客的验证不能免除本公司应提供可接收产品的责任,也不能排除其后顾客的拒收。

5.4对分承包方的业绩每季度由检查科进行一次统计,其内容包括进货检验结果及生产中发现的废品,交付的数量和日期,有无索赔处罚记录等并填写《分承包方供货情况统计表》,每年由技术质监部根据对分承包方一年来的质量情况(实物质量/质量能力)、价格、服务(供货情况、售后服务)交付时间等方面按《分承包方选择和评价控制程序》规定组织相关人员进行评价,以确保分承包方索赔率下降和最终产品质量稳定。

6.相关文件

QR/HD06.02-01《月采购计划》

QR/HD06.02-02《采购合同》

篇4：某公司产品安全性控制程序

公司产品安全性控制程序

1.目的:

本程序规定了为了提高产品质量安全性,识别产品和过程的安全性问题,可靠地避免故障,并在出现问题时,能提供必要的证据证明本厂对涉及产品安全性/产品/过程控制可靠,避免相应的赔偿和责任。

2.适用范围:

适用于所有用户和工厂确认的涉及安全/环保的特殊性产品的过程控制活动。

3.定义:

3.1产品责任:用于描述生产者或他方对因其产品造成的与人员伤害、财产损坏或其它损害有关的损失赔偿责任。

3.2产品风险:是指产品为满足自身功能而具有的风险,此外总体产品上的部分产品所引起的风险也属此例。

4.职责:

4.1技术开发部负责产品安全性策划、识别特殊特性,及对涉及产品安全性技术资料的归档工作。

4.2生产部、计划供应部负责对涉及产品安全性的产品/过程进行标识、控制,适时制定限制不合格品损失的应急方案。

4.3质量保证部负责对安全/环保件的检验、试验和内部审核。

4.4厂部办公室负责产品安全性方面的法律纠纷处理,人劳教育室负责产品安全性方面的培训。

4.5计划供应部负责对涉及产品安全性分承包方的控制,并就有关产品安全性事宜与顾客联络。

4.6计划供应部负责有关产品的紧急追回;质量保证部负责组织原因分析和纠正措施制订,并对产品安全责任事故提出处理意见。

5.工作程序:

5.1产品安全性策划和确定:

5.1.1按合同评审程序规定,由技术开发部负责将顾客的所有资料(设计图、技术条件、协议书等)翻译或消化。

5.1.2由技术开发部对顾客提供的资料进行评审,查阅顾客在上述资料中有无标

识涉及到产品安全性的特殊特性符号,由技术开发部将顾客标识或通过FMEA

分析,确定涉及产品安全性的特殊特性,编制《产品安全性清单》,注明所有产品安全性项目(包括产品/过程特性)和控制要求。

5.1.3新产品项目小组在进行产品开发和过程策划时,针对所有产品安全性项目采用当今最先进的工艺技术和检测手段,以保证产品的安全性。

5.1.4新产品项目小组在产品开发和过程策划时须进行FMEA分析、识别潜在风险和知晓提供的产品在整个系统或车辆中的功能,并通过材质试验、装车试验、消声测试等研究,来识别和估计由于不当的开发、加工而造成潜在风险。所有可能的风险和采用措施均须反映在FMEA分析报告、控制计划和相应作业指导书中,并能在产品说明中予以识别和标注。

5.1.5考虑到由于产品安全性后果可能造成的严重性,由工厂负责聘请熟悉有关产品安全性法律的法律顾问协助处置有关法律事务,有必要时针对风险很高的

产品与保险公司联系投保事宜,避免或减轻因产品安全性事故造成工厂的损失。

5.2人员资格的培训:

5.2.1对于所有从事与产品安全性生产有关的设计、采购、生产、检验人员由

厂办人劳教育室按规定进行有关产品安全性的培训,培训内容主要有以下方面:

a.产品责任的原则。

b.对产品安全性进行控制的意义。

c.使员工知晓如果出现产品安全性事故能提供必要的证据证明工厂过程控制有效,这样可使责任方转移,而一旦确定本厂责任,则工厂将承担相应法律责任和直接损害/缺陷后果损害的责任。

d.使员工了解与自己工作有关的零件和特性有哪些涉及到了产品安全性。

e.了解工厂内部所有涉及产品安全性的技术、管理文件。

5.2.2按规定由人劳教育室保存所有涉及产品安全性工作人员的培训和素质资料,确保达到规定的员工岗位素质要求。

5.2.3将产品安全性培训内容适时组织培训,让班组每一个员工知晓和理解。

5.2.4按培训程序规定人劳教育室制定人员顶岗计划,确保在需要更换人员时有其他素质良好人员顶岗。

5.3生产过程控制:

5.3.1由新品项目小组按规定进行产品策划,制定控制计划和各类作业指导书,确定所有影响安全性的工艺参数和控制手段,并在以上文件上对涉及产品安全性的特殊特性(包括产品/过程)按顾客指定的符号进行标识。

5.3.2由新品项目小组对影响产品安全性的过程进行能力验证,要求在批量认可/生产件批准前Ppk不小于1.67,批量生产六个月后,Cpk不小于1.33,过程能力不足或缺少验证时需进行100%检验。

5.3.3对用于检测涉及产品安全性项目的测试设备按规定精度要与公差范围相适应,并定期进行周检和保养,以及一年进行一次MSA分析测定其能力。

5.3.4按规定来标识产品,保证所有涉及产品安全性的零件的可追溯性,注明批次/炉号,在贮存时,须保证先进先出,不可混批,对有使用期限的产品须在产品标识上作说明。

5.3.5由生产部制订所有涉及产品安全性的零件/产品的应急计划(补救和追回流入市场产品,限制损失),应急计划须考虑产品风险情况,且在接受委托时进行协商和根据顾客要求确定。

5.4存档文件:

5.4.1为在发生产品安全性质量问题时,证明本厂过程控制有效,使责任转移或减少责任,须提供必要的过程记录,因此本厂规定了以下所有涉及到产品安全性的文件和记录进行存档、标识和保存。

a.生产工艺文件(产品设计图、工艺规程、FMEA分析报告及作业指导书,关键工序目录)。

b.检验规程、检验记录、测验报告、材料化验报告等。

c.过程能力测定报告,控制图。

d.检测设备校准记录、MSA分析报告。

e.人员培训/资格记录、人员职责规定。

f.需要时的安全数据表格。

g.涉及产品安全性和各种管理标准,产品和工艺标准/规范。

5.4.2将5.4.1涉及的文件和记录按《管理文件和资料控制程序》、《技术文件和资料控制程序》和《质量记录控制程序》的规定归档,保存期15年,并对涉及到产品安全性项目的内容按顾客指定的符号作标识。

5.4.3存档可用书面、胶片和磁盘等多种方式,必要时对重要文件采用安全归档,确保信息保存可靠和查阅方便。

5.5分承包方的控制:

5.5.1由计划供应部在向涉及产品安全性的分承包方提出采购时,核实在采购合同、质量协议、技术协议中是否明确了该分承包方提供产品/服务涉及到了具体产品安全性项目以及控制要求和由

于分承包方原因可能承担的产品责任,由各相关部门在编制采购资料时须明确以上内容要求。

5.5.2在进货检验和分承包方评审时,须注意检查分承包方有无按采购资料规定执行。

5.6由质量保证部按《内部质量审核控制程序》规定对涉及产品安全性过程进行体系或过程审核或产品审核。

6.相关文件和记录:

QR/SH02.03-01《产品安全性检查清单》

篇5：公司产品标识可追溯性控制程序

公司产品标识和可追溯性控制程序

1.目的

本程序规定了对每批产品进行唯一性的标记和相关联的活动的记载,从而确保在必要时对产品质量的形成过程的可追溯性,及早查明质量问题的发源地。

2.适用范围

适用于本厂进料、生产到交付各个阶段的标识管理活动。

3.定义

标识:物质的标志和标签。具有唯一性,以确保在需要追回或进行特别检验时能识别出具体产品。

4.职责

4.1生产部负责产品标识和可追溯性控制程序的归口管理,负责对过程标识作出统一规定及监督实施。根据质量信息反馈,组织检查产品标识及记录,进行原因追溯,并及时向相关部门反映。

4.2计划供应部负责原材料库、成品库的标识,并对其使用进行监控。

4.3生产部各工段班组及零件库分别负责对生产过程中的半成品的标识,并对其使用进行监控。

5.工作程序

5.1产品标识的对象主要是进厂的原材料、外购/外协件及本厂自制的产品形成过程的标识,确保每个或每批产品都有唯一的标识。对存放能力受到限制的产品,应标识相应的存放能力。

5.2原材料、外购/外协件的标识和可追溯性控制

5.2.1对于用于本厂的原材料、外购/外协件的标识,根据产品的实际情况,采用标牌、标签或按批次存放等方式,其标识方法应在标牌及标签上标明其名称、图号、更改状态、数量、规格、型号、进厂日期、供货厂商或批次等。对于这类物资的发放坚持先进先出的原则分开批次。

5.3本厂自制产品的标识和可追溯性控制

5.3.1产品的标识和可追溯性以实施批次管理和先进先出为基础,以生产部下发的"工艺流水卡片"贯穿整个生产过程,"工艺流水卡片"上须注明零件号、批次号、生产日期、操作者、数量、检验员等,产品在规定的堆放区域进行永久标识。

5.3.2"工艺流水卡片"是从原材料发料开始直到随产品过程检验合格入库的跟踪。

5.3.3仓库保管员根据生产部签发的"工艺流水卡片"按批次发料,在"工艺流水卡片"上填写相关内容,交领用班组。

5.3.4在成品形成和各道工序中,所有相关人员(包括具体操作人员和检验员)、领用人和仓库保管员分别在"工艺流水卡片"上填写相关内容,并签名或盖代号章。

5.3.5零组件加工完成入库后,由相关检验员将"工艺流水卡片"收集交质量保证部检验室整理归档,作为产品可追溯的依据。

5.3.6标牌、标签或区域存放分别由仓库保管员、生产班组主管负责。

5.4各有关部门应做好标识的维护,当标识遗失或损坏应及时报告,检验人员对材料和产品重新检验评价,并作明确标识。

5.5包装箱上的标识

5.5.1产品包装箱应注明产品的规格、型号等标识。

5.5.2产品包装箱内放有经专职检验盖章的产品合格证。

5.6产品标识和可追溯性控制流程图

5.6.1通过产品永久性标识记录--追溯产品总成批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。

5.6.2通过半成品库可追溯零件的生产批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。

5.6.3通过零件生产批号--可追溯到材料的检验编号--可追溯到材料的规格、生产时间、炉号、厂商。直至查明原因。

5.7批量生产的重新认可

5.7.1对生产开始的重新认可由质量保证部落实专职人员执行。如出于进度原因没能进行认可,在任何情况下,产品必须清楚地加以标识并作有效隔离,直至认

可为止。

5.7.2批量生产重新认可的内容包括:

a.上次批量订单的归档文件;

b.上次批量订单的数据记录;

c.生产和检验用的设备与文件的完整性;

d.装备变更后,对认可责任的规定;

e.过程参数的调整;

f.现场认可的证明等。

5.7.3认可的方法以相应的作业文件予以说明,所进行的认可检查结果应形成文件。

6.相关文件和记录

WI/SH08.01-2000《批次管理控制程序》

QR/SH08.01-01《工艺流水卡片》