某公司产品安全性控制程序

篇2：公司产品标识可追溯性控制程序

公司产品标识和可追溯性控制程序

1.目的

本程序规定了对每批产品进行唯一性的标记和相关联的活动的记载,从而确保在必要时对产品质量的形成过程的可追溯性,及早查明质量问题的发源地。

2.适用范围

适用于本厂进料、生产到交付各个阶段的标识管理活动。

3.定义

标识:物质的标志和标签。具有唯一性,以确保在需要追回或进行特别检验时能识别出具体产品。

4.职责

4.1生产部负责产品标识和可追溯性控制程序的归口管理,负责对过程标识作出统一规定及监督实施。根据质量信息反馈,组织检查产品标识及记录,进行原因追溯,并及时向相关部门反映。

4.2计划供应部负责原材料库、成品库的标识,并对其使用进行监控。

4.3生产部各工段班组及零件库分别负责对生产过程中的半成品的标识,并对其使用进行监控。

5.工作程序

5.1产品标识的对象主要是进厂的原材料、外购/外协件及本厂自制的产品形成过程的标识,确保每个或每批产品都有唯一的标识。对存放能力受到限制的产品,应标识相应的存放能力。

5.2原材料、外购/外协件的标识和可追溯性控制

5.2.1对于用于本厂的原材料、外购/外协件的标识,根据产品的实际情况,采用标牌、标签或按批次存放等方式,其标识方法应在标牌及标签上标明其名称、图号、更改状态、数量、规格、型号、进厂日期、供货厂商或批次等。对于这类物资的发放坚持先进先出的原则分开批次。

5.3本厂自制产品的标识和可追溯性控制

5.3.1产品的标识和可追溯性以实施批次管理和先进先出为基础,以生产部下发的"工艺流水卡片"贯穿整个生产过程,"工艺流水卡片"上须注明零件号、批次号、生产日期、操作者、数量、检验员等,产品在规定的堆放区域进行永久标识。

5.3.2"工艺流水卡片"是从原材料发料开始直到随产品过程检验合格入库的跟踪。

5.3.3仓库保管员根据生产部签发的"工艺流水卡片"按批次发料,在"工艺流水卡片"上填写相关内容,交领用班组。

5.3.4在成品形成和各道工序中,所有相关人员(包括具体操作人员和检验员)、领用人和仓库保管员分别在"工艺流水卡片"上填写相关内容,并签名或盖代号章。

5.3.5零组件加工完成入库后,由相关检验员将"工艺流水卡片"收集交质量保证部检验室整理归档,作为产品可追溯的依据。

5.3.6标牌、标签或区域存放分别由仓库保管员、生产班组主管负责。

5.4各有关部门应做好标识的维护,当标识遗失或损坏应及时报告,检验人员对材料和产品重新检验评价,并作明确标识。

5.5包装箱上的标识

5.5.1产品包装箱应注明产品的规格、型号等标识。

5.5.2产品包装箱内放有经专职检验盖章的产品合格证。

5.6产品标识和可追溯性控制流程图

5.6.1通过产品永久性标识记录--追溯产品总成批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。

5.6.2通过半成品库可追溯零件的生产批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。

5.6.3通过零件生产批号--可追溯到材料的检验编号--可追溯到材料的规格、生产时间、炉号、厂商。直至查明原因。

5.7批量生产的重新认可

5.7.1对生产开始的重新认可由质量保证部落实专职人员执行。如出于进度原因没能进行认可,在任何情况下,产品必须清楚地加以标识并作有效隔离,直至认

可为止。

5.7.2批量生产重新认可的内容包括:

a.上次批量订单的归档文件;

b.上次批量订单的数据记录;

c.生产和检验用的设备与文件的完整性;

d.装备变更后,对认可责任的规定;

e.过程参数的调整;

f.现场认可的证明等。

5.7.3认可的方法以相应的作业文件予以说明,所进行的认可检查结果应形成文件。

6.相关文件和记录

WI/SH08.01-2000《批次管理控制程序》

QR/SH08.01-01《工艺流水卡片》

篇3：某工厂产品先期质量策划控制程序

工厂产品先期质量策划控制程序

1.目的:

通过产品质量先期策划使引进产品满足顾客要求,以最低成本及时提供优质产品,并在早期对产品/过程进行全面的策划,使策划的结果更加完善。

2.适用范围:

适用于工厂引进产品/改型产品的策划活动。

3.定义:

产品质量策划:是一种结构化的方法,用来确定和制定确保其产品使顾客满意所需的步骤。

4.职责:

4.1厂长负责协调策划过程中各部门工作。

4.2由各部门成员组成的项目小组负责产品质量先期策划工作和实施。

4.3各部门负责在产品质量策划中配合项目小组工作,并对本部门在项目小组中代表所承担的工作负责。

5.工作程序:

5.1项目小组的组成和前期策划

5.1.1计划供应部在市场调研时,应及时将产品的需求信息形成报告后提交厂长,由厂长适时召集各部门代表对引进项目的可行性进行分析、研讨,并考虑顾客目前和将来要求和期望、市场和业务计划等,制订新品引进建议书。

5.1.2由厂长任命项目小组组长(一般由技术开发部代表担任),组建由质量保证部、生产部、技术开发部、生产准备部、计划供应部等部门代表参加的项目小组。必要时有关分承包方和顾客代表参加(顾客参与不能免除本厂对产品策划责任,同样针对分承包方),并由厂长明确项目组长的职责。

5.1.3本厂的产品质量策划包括四个阶段,即产品引进的前期工作及样品、过程策划及验证、产品和过程的确认和反馈、评定和纠正措施。

5.1.4由项目组长确定每一代表(组员)的工作内容和职责,工作内容和职责可以分阶段确定并形成项目组责任矩阵图。并对数据的机密、安全、资料妥善保护作出规定,必要时对分承包方组员作出相应规定。

5.1.5由项目组全体成员以会议形成确定引进产品的成本目标、进度安排、资源配备、可能需要的顾客帮助、建立顾客联系渠道等。

5.1.6产品先期质量策划必须以同步工程的方式进行,由跨部门横向协调的项目组实施,其目的是为缩短开发周期、尽早为顾客认可投入批量生产。

5.1.7由项目组制订产品开发进度计划,标明重要时间进度期限和各部门的具体工作任务;计划进度安排须符合顾客进度期限要求;在产品质量策划中项目组应尽其全力预防缺陷,尽可能采用防错技术;产品开发进度计划随着进展状况可作适当调整;由项目组长监督进度计划的实施,必要时报告厂长,由其协调各部门工作。

5.1.8根据培训程序规定,确定项目组成员是否具备产品质量策划所需的全部技能,如未具备则需在该成员参与策划前进行所需技能的培训。

5.2产品引进前期工作及其样品

5.2.1由项目组长根据产品建议书制订产品责任书,确定产品可靠性和质量目标。

5.2.2新设备、设施要求

a.由项目小组按《质量手册》中有关质量策划要求进行新设备和设施的策划,制订设备和设施计划明确要求,并根据《设备管理和维护保养控制程序》进行安装调试和设备机器能力测试以及验收。

b.由项目小组对工作进度进行控制,以保证新的设备尽可能在样品试制前完成,并按《新设备和试验检查清单》进行评审。

5.2.3特殊特性和过程特性

项目小组根据引进产品的技术资料进行识别、评审、确定特殊特性。

5.2.4量具/试验设备要求

a.由项目小组确定所需的量具/试验设备,制订所需量具和试验设备清单,对于采购的量具和试验设备,按《检验、测量和试验设备控制程序》进行校准和验收。

b.按《新设备、工装和试验设备检查清单》进行评审,由项目小组监测进度,以保证满足所要求进度。

5.2.5分承包方开发和认可

项目小组根据《分承包方选择和评价控制程序》规定完成分承包方选择、样品认可、最终确认,形成材料清单。

5.2.6人员配置和培训计划

由项目小组根据《培训程序》制订人员配置和培训计划并实施。

5.2.7成本策划

由项目小组在产品先期确定新品成本目标,并对每个阶段的成本作出评价。

5.2.8制订样品控制计划

由项目小组参考引进的资料,制订样件控制计划,对将要涉及的测量、材料和性能试验做出描述,并按《控制计划检查清单》评审所制订样件控制计划,顾客要求时须经批准。

5.2.9可行性评审和管理者的支持

a.项目小组按《小组可行性承诺》评估所提出的过程设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、试验、包装和足够数量的交货,并符合所有工程要求。

b.项目小组对所提出的过程具有可行性的一致性意见和所有需解决的未决议问题形成文件提交给厂长,以产品质量策划会议形式进行评审和决策。

5.2.10样品的认可

a.按样品控制计划进行小样试制,为了控制成本,须有目的地去采购试验(试制)工具及试制中所需的检验装置(也包括软件),以便能将这些在试制过程中所使用的设备尽可能多地直接用于将来批量生产。

b.由项目小组负责根据顾客规定的认可程序进行认可,并针对实施认可须制定样件认可要求:

--数量、状态、交货期、包装、样品和首批样品的交货地点;

--与顾客商定的试验报告的形式和内容;

--样品认可程序;

--用于样品认可的生产检测设备制造和准备;

--如分承包方参与样品认可,则对分承包方过程/成本开发进行监控和必要培训。

5.3过程策划及验证

5.3.1如顾客未提供包装标准,则由项目小组根据引进产品的资料,制定包装标准;如包装标准由顾客提供,则应符合顾客提出的包装方案。

5.3.2产品/过程质量体系评审

由项目小组按《产品/过程质量检查清单》对现有质量体系进行评审。

5.3.3过程流程图

由项目小组根据引进产品的资料制订过程流程图。并对其完整性、合理性进行评估。

5.3.4场地平面布置图

由项目小组对生产场地布局进行策划,绘制场地平面布置图,注明物流、检测点、控制图位置和不合格品贮存区,所有材料流程须与过程流程图和控制计划相协调,并按《场地平面布置检查清单》进行评估。

5.3.5特性矩阵图

由项目小组编制《特性矩阵图》,显示过程参数

和制造工位之间关系。

5.3.6过程FMEA

a.按过程流程图,对所有生产工序(适当时包括分承包方)以及所有特殊特性进行风险评估和PFMEA分析,分析时可参考相类似的产品的缺陷情况,过程FMEA是一种动态文件,当发现新的失效模式时,需进行评审和更改,并利用PFMEA工具努力改进过程,以防止发生缺陷,当RPN值>60时必须作出反应计划。

b.顾客要求时在生产件批准/认可前须由顾客进行评审和批准,按《过程FMEA检查清单》对所制订过程FMEA进行完整性评估。

5.3.7试生产控制计划

由项目小组在样品研制后批量生产前制订试生产控制计划,描述所进行的材料、功能试验、试生产控制计划包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过控制,如增加检验频次,增加过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核等,按《控制计划检查清单》对其完整性进行评估,顾客要求时须经其批准。

5.3.8检验流程计划及检验指导书

按《检验和试验控制程序》制订检验流程计划和检验指导书。

5.3.9过程指导书

由项目小组根据引进产品的资料,结合FMEA、控制计划、性能规范、材料规范、工业标准、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、过程参数、生产者对过程和产品的专业技能和知识、过程操作者情况,制订各类指导书,以确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的安全操作规程,内容须符合有关的文件中规定的作业指导书要求,并在现场易于得到。

5.3.10测量系统分析计划

由项目小组针对控制计划中所涉及的所有测量系统制定测量系统分析计划,其内容包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性、稳定性。

5.3.11初始过程能力研究计划

由项目小组针对控制计划中被标识的特殊特性制定初始过程能力研究计划。

5.3.12包装规范

由项目小组按《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》根据顾客的包装标准或一般包装要求,设计单个的产品包装(包括内部的分隔部分)图纸和制订包装指导书。确保所设计包装在包装、搬运和开包过程中产品性能和特性保持不变,并与所有材料搬运装置相匹配。

5.3.13管理者支持

由项目小组完成以上工作内容后,整理和汇总资料将目前项目状况和未解决的问题形成文件,由厂长主持,各部门主管参加,针对项目小组完成情况和未解决的问题,召开产品质量策划会议,评审项目状况和对未解决问题作出决策。

5.4产品和过程确认

5.4.1试生产采用正式生产设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行生产,试生产由项目小组主持,生产车间配合实施,试生产的最小数量根据顾客要求执行,通过试生产,以确定试生产能力。

5.4.2测量系统评价

在试生产当中或之前,使用规定的测量装置和方法按工程规范,检查控制计划标识的特性,实施测量系统分析评价。

5.4.3初始能力研究

由项目小组对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。

5.4.4生产件批准/批量认可

由项目小组负责按《生产件批准控制程序》规定进行生产件批准/批量认可。

5.4.5生产确认试验

由项目小组委托质量保证部对制造出来的产品按技术标准进行试验。

5.4.6包装评价

由项目小组进行包装试验,以确保产品在正常运输中免受损伤和在不利环境下受到保护。

5.4.7生产控制计划

根据试生产控制计划实施情况,最终制定生产控制计划描述对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统,顾客要求时须经其批准,并按《控制计划检验清单》评估完整性。

5.4.8质量策划认定和管理者支持

a.由项目小组在首次产品装运之前按《产品质量策划总结和认定》对控制计划、过程指导书、量具和试验设备进行评审。

b.在质量策划之前,项目小组将表明满足所有的策划要求或关注问题,以及项目状况和未决问题形成文件,由厂长主持召开评审会议,各部门主管参加,针对以下方面进行评估,通过各部门参与和提问确保产品质量和蓝图尽可能最好且内容广泛:

--通过试生产中发现的问题,有无采取消除措施并得到实施;

--根据FMEA分析、耐久试验、跑车试验结果制订的消除措施是否得到实施;

--在新过程/工艺形成过程中,所有重要的质量保证活动的结果是否形成文件;

--在质量策划时是否将批量生产的质量和采购预先策划包括在内。

5.5反馈、评定和纠正措施

5.5.1减少变差

按生产控制计划,在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差,通过运用排列图、因果图来分析变差原因,按《纠正和预防措施控制程序》制订纠正措施来减少变差。

5.5.2顾客满意

按规定进行顾客满意度调查。

5.5.3交付和服务

按《服务控制程序》对交付和服务进行控制。

5.6控制计划要求

5.6.1控制计划须包括以下内容:

a.产品名称;

b.过程阶段;

c.引用工作指导书名称和编号;

d.明确制造时必须监控的特殊特性;

e.过程监控(程序描述/监控方法/职责/检测指导书);

f.检测参数(材质/功能特性);

g.引用其他文件资料。

5.6.2除非顾客放弃对控制计划的批准权利,所有控制计划均得到顾客产品工程部和质保部批准和必要时的相互协调,以下情况须重新评审和更新控制计划:

a.产品更改;

b.过程更改;

c.过程不稳定;

d.过程能力不足;

e.检验方法、频次修订。

5.7项目组须确保产品质量策划结果形成规范及指导书和安全操作规程,这些文件须完整且易懂,文件包括流程图、过程指导书、特殊特性、检验流程计划/产品检验标准。

5.8在项目完成后由项目小组组长将策划开发中所得到的经验、数据结果进行汇总交厂部办公室归档,这资料可供质量保证部、生产部、生产准备部、技术开发部参阅。以便用于其它开发过程,避免在过程策划中发生重复错误。

6.相关文件和记录

QR/SH02.01-0

1《项目责任矩阵表》

QR/SH02.01-02《新设备、工装和试验设备检查清单》

QR/SH02.01-03《控制计划检查清单》

QR/SH02.01-04《产品/过程质量检查清单》

QR/SH02.01-05《场地平面布置检查清单》

QR/SH02.01-06《特性矩阵图》

QR/SH02.01-07《过程FMEA检查清单》

QR/SH02.01-08《产品质量策划总结和认定》

QR/SH02.01-09《材料清单》

QR/SH02.01-10《特殊特性清单》

QR/SH02.01-11《小组可行性承诺》

QR/SH02.01-12《潜在失效模式及后果分析》

QR/SH03.01-07《产品建议书》

篇4：A工厂持续改进控制程序

工厂持续改进控制程序

1.目的

通过持续地改进质量、服务(包括时间安排、交付)和价格,使所有顾客都受益。

2.适用范围

适用于工厂在质量、价格、服务、供货信誉方面的改进。

3.定义

3.1持续改进:指已达到基本质量要求的基础上减少质量变差,降低成本和改善服务为主要目标的活动。

4.职责

4.1由管理者代表负责组织各部门制订持续改进计划并监控实施情况。

4.2由各相关部门按持续改进计划实施改进。

5.工作程序

5.1由管理者代表负责组织各部门针对质量、服务、价格、供货信誉方面,制订持续改进计划,并优先考虑特殊特性的产品/过程,以持续改进那些已表明稳定具有可接受的能力和性能过程,持续改进计划可包括以下方面的问题。

5.1.1机床因故障或事故引起的机器停止运行;

5.1.2设备安装,模具更换及机器调整时间;

5.1.3产品的生产周期满足不了顾客的要求;

5.1.4零部件加工后无法装配或交付,需报废或重新加工;

5.1.5成品或在制品占用不必要的场地和空间;

5.1.6过程输出变差过大;

5.1.7生产线/设备初始运转能力低于100%;

5.1.8过程均值不在目标值上;

5.1.9多次试验所累计的结果与试验要求不一致;

5.1.10将人力物力投入不增值且不是必须的过程,或者人未尽其力,物未尽其用;

5.1.12过多的搬运和贮存;

5.1.13确定新的过程目标值满足顾客更高或将要提出的要求;

5.1.14改进测量系统在临界条件下的测量能力(如GR&R占过程总变差的10%-30%)。

5.1.15顾客不满意,如抱怨、修理、退货、错送、履约不全、顾客的忧虑、售后质量保证等;

5.1.16降低水、空气和能源的消耗;

5.1.17优化生产工序时间,解决"瓶颈"问题;

5.1.18延长产品和设备的寿命和使用周期;

5.1.19进行改进使产品和设备易于维修;

5.1.20节约和爱护资源(如物流环节/房屋建筑/生产场地/装备物资/环保)。

5.1.21其它

5.2持续改进计划内容

5.2.1由管理者代表针对5.1所列出的内容确定工厂优先解决的项目,确定持续改进项目,优先考虑所有顾客和工厂在产品先期质量策划时确定的特殊性的产品/过程改善方面,并考虑成本和价格因素。

5.2.2调查状况

由管理者代表组织各部门针对目前现状进行调查、测量,并采用统计技术进行分析评定,确定目前指标和主要原因。

5.2.3根据目前指标和顾客目前和未来期望确定目标值。

5.2.4根据确定目标值和存在的主要问题采用5.3中所列持续改进技术制订持续改进的具体措施和时间进度以及各阶段目标、明确责任部门/人。

5.2.5由持续改进计划的责任部门按计划规定阶段时间进行总结,以图表方式反映持续改进后的指标与目标值对比情况,并将趋势提交管理者代表和厂长。

5.2.6针对未达到预期目标情况,责任部门应制订措施或经管理者代表同意降低过高目标值。

5.3持续改进时适当应用以下技术:

(1)控制图/能力调查;

(2)设备总效率;

(3)PPM分析;

(4)价值分析;

(5)基准确定;

(6)动作/人机工程分析;

(7)防错技术;

(8)质量功能展开QFD;

(9)PFMEA;

(10)CAD/CAM;

(11)数值分析;

(12)解决问题的技术(8D流程等);

(13)检验/测量技术;

(14)体系/过程/产品审核及供应商评价。

5.4由厂办按《培训控制程序》组织培训实施持续改进的人员,使其理解掌握这方面的专业知识,以利于持续改进工作的成效。

6.相关文件

QR/SH02.04-01《持续改进计划》

篇5：A工厂分承包方选择评价控制程序

工厂分承包方选择和评价控制程序

1.目的

本程序规定了对分承包方的选择方式、评价准则、确认方法和控制手段,以确保其提供的产品能满足规定要求。

2.适用范围

适用于为工厂提供原材料、外购、外协件和委托服务的分承包方管理活动。

3.定义

3.1分承包方:为本厂提供产品和服务的企业或机构。

3.2定期评价:包含对所供产品和质量业绩的周期评定和对分承包方质量体系的评价。

3.3首批样品:指完全使用批量生产规定的设备和工艺,在批量生产条件下,生产出的产品或材料。

4.职责

4.1计划供应部是分承包方控制的归口管理部门,负责分承包方的选择与评价的组织管理工作。

4.2质量保证部负责分承包方的质量保证能力的评价,并负责分承包方提供产品的检验和试验或验证工作。

4.3技术开发部负责提出对分承包方所提供产品的技术质量要求,并负责分承包方提供的OTS样品的认可。

4.4生产部协助计划供应部做好选择分承包方并组织对其供货能力的调查。

4.5厂长根据分承包方评审报告,对其作出取舍决策。

5.工作程序

5.1选择原则

5.1.1质量择优、价格择廉、地域择近;

5.1.2被上海大众、上海通用等汽车公司评定为合格供应商;

5.1.3产品通过某种认证;

5.1.4以往供货质量业绩被认定为良好;

5.1.5经顾客指定的分承包方。

5.2评价准则

5.2.1能提供符合质量要求的产品或服务;

5.2.2具备相应生产的技术力量、生产能力、检测能力和环境条件;

5.2.3建立满足本工厂要求的质量保证体系;

5.2.4价格合理、交货及时,重合同守信誉。

5.3评价方式

5.3.1现场评价;

5.3.2资料评价;

5.3.3样品评价等。

5.4分承包方的初选和评价

5.4.1计划供应部负责根据国内同行厂家和用户配套厂家的信息,以及工厂的选择原则、评价准则结合技术开发部提供的采购物资和外购/外协件的技术工艺要求,对能够满足的单位进行摸底调查,要求其提供《分承包方质量保证能力调查表》,必要时可会同技术开发部、质量保证部相关人员进行现场评价,进行技术、商务洽谈。

5.4.2计划供应部经初步调查确认的待定分承包方名单连同调查表交质量保证部,由质量保证部根据所供物资的重要程度,拟定不同方式的质量审核。

5.4.3对初选的分承包方进行质量审核

a.质量审核由质量保证部组织,计划供应部、技术开发部、生产部委派有资格的审核员参加,主要评价分承包方的质量保证能力、技术水平、工艺装备、检验和试验设备及供货能力等。审核组审核后须出具审核报告并报厂长批准、确认。

b.如该分承包方通过整车厂顾客或顾客批准的第二方认可或第三方注册机构按ISO9000/QS9000/VDA6.1对分承包方进行的审核将被承认,并可代替本厂的审核。

5.4.4经厂长批准确认的分承包方,由质量保证部编制合格分承包方名单,下发计划供应部、生产部,以便按所列的核准合格分承包方单位采购物资。

5.4.5技术开发部、质量保证部,根据经厂长确认的合格分承包方与其签订相应的技术质量协议,协议中必须包含100%交货及出现供货质量问题的解决办法,并提供所有经认可的采购资料,确认联系渠道和信息反馈系统。

5.4.6当顾客有要求时,工厂对分承包方要求提交PPAP或OTS认可。

5.4.7当合格分承包方发生以下情况应重新进行评价:

a.分承包方移地生产;

b.提供新产品或新组件;

c.反复出现质量问题。

5.5对合格分承包方的控制

5.5.1由质量保证部每年对分承包方进行一次质量审核(如通过顾客第二方认可或第三方ISO9000/QS9000/VDA6.1认证可适当延长审核周期),生产过程审核按评审条例打分,打分结果在90分以上,可以正常供货,80-90分之间允许供货,但需限期整改,60-79分停止供货,限期整改,60分以下取消供货资格。

5.5.2当分承包方提供的产品不合格时,按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》执行,并由计划供应部将质量信息反馈至分承包方。

5.5.3每年四季度由计划供应部、质量保证部根据每月汇总的《分承包方供货情况统计表》,对分承包方一年来的供货状况进行评价,其内容主要有:

a.供货的实物质量(包括供货合格批次和产品质量审核情况);

b.分承包方质量能力(包括体系、过程审核情况);

c.分承包方价格情况;

d.供货数量和交货期;

e.售后服务质量。

5.5.4计划供应部负责以QS9000第一部分作为基本质量体系要求,对分承包方进行质量体系的开发。

5.5.5合格分承包方档案的建立

当分承包方被评定通过,列入《合格分承包方名单》后,计划供应部及时建立合格分承包方档案,归档的记录应包括:

a.首次质量保证能力评审记录,及产品认可报告;

b.定期审核报告;

c.供货记录(包括时间、质量、检验等内容);

d.质量问题处理记录。

6.相关文件

QR/SH06.01-01《分承包方质量保证能力调查表》

QR/SH06.01-02《分承包方质量保证能力调查及审核报告》

QR/SH06.01-03《分承包方供货情况统计表》

QR/SH06.01-04《合格分承包方名单》

文件会签部门会签人/日期部门会签人/日期