某公司不合格品控制程序

篇2：某公司采购控制程序

公司采购控制程序(6)

1.目的

为使所采购的物资、零件的品质均能符合规定要求,并且按时保质保量的提供生产使用。

2.适用范围

适用于本公司采购的原材料、外购件、外协件质量控制。

3.定义

外购件、外协件:本公司不具备生产技术能力需向外采购加工的零部件。

4.职责

4.1供应科是采购控制程序的归口管理部门,负责物资采购计划的编制,采购合同的签定和实施采购。

4.2技术科负责提供采购物资的技术文件和资料。

4.3检查科负责采购物资检验规程的编制和质量验收工作。

4.4供应部负责外购物资的收发、保管、贮存、标识和维护。

4.5总经理负责采购计划的审批。

5.工作程序

5.1采购计划的编制

5.1.1供应部根据生产计划表、仓库储存量情况及各部门的物资采购申请单编制《月采购计划》,经部长审核后,交总经理批准,方可执行采购。外协件由生产安全部也按上述原则办理。

5.1.2采购必须从合格分承包方中采购;对未列入采购计划的临时采购、紧急采购又不在合格分承包方处采购,由供应科计划员提出书面申请,主管确认后,总经理批准,再进行采购。

5.1.3采购资料可包括图纸、技术协议适用的产品规范和材料规范,可能涉及的关于产品安全性能的责任和要求;质量协议包括质保书/自检报告要求、检验指导书、质量保证要求和责任等;采购合同包括采购、包装和交付要求等及其它可能需要的文件,采购资料需明确易被分承包方理解并为有效文件,还须包含顾客的全部要求,必要时可超出顾客要求。

5.1.4如果顾客提供经批准的分承包方名单,则须按《分承包方选择和

评价控制程序》进行评价,如合格则列入合格分承包方名单中,同时采购时须到顾客提供名单中合格分承包方处采购,如需从其它分承包方处采购时,须经顾客产品工程部门批准并列入名单经评价合格后方可选用。采用顾客选定的分承包方不能免除本公司确保分承包方质量责任。

5.1.5供应科在采购材料时,对有毒、危险物品或国家限用的物品必须向分承包方索取该物料的准生产相关许可证书。

5.1.6关于质量协议方面,技术质监部须与分承包方就检验方法、检验设备、检验流程以及对分承包方处的最终检验方式和范围和在本公司处进货检验方式和范围等规定与分承包方进行协商签订质量协议。

5.1.7在采购合同中供应科应明确要求分承包方必须100%准时按质交货,如分承包方未按期交货,供应科须要求该分承包方立即制定纠正和预防措施并作记录,如长期未改善则取消配套资格,为保证分承包方能按时交货,各相关

部门须及时提供采购资料,并由供应科监督分承包方生产进度,由于分承包方生产进度延期,为赶交货期,分承包方或公司交付的附加运费和超额运费须在《分承包方供货情况统计表》中记录。

5.2采购文件的审批

5.2.1采购计划批准后,由供应科与合格分承包方签订《采购合同》,交货时间表或合同的内容符合采购计划要求。

5.2.2采购订单或合同的签订由供应科主管按已批准的采购计划签发。

5.2.3对于与采购相关需提供的技术文件,在确定分承包方后,由技术科按《技术文件和资料控制程序》相关规定发放。

5.2.4对《采购计划》和采购文件在实施前未经授权人审批,不得进行采购。

5.3采购物资的验证

5.3.1要求合格分承包方按订单或合同规定的具体时间、数量送至指定地点,并附有产品的自检报告或质量证明书、送货单、发票,不符则拒收。

5.3.2仓库保管员检验分承包方提交的文件,齐全后,将货物放待检区,或挂上"待检"标识在分承包方的送货单上盖暂收章送计划员处填写《入库验收单》连同产品自检报告书交与检查科。

5.3.3检验员接到《入库验收单》后,按《进货检验和试验规程》进行检验,并验证分承包方提供的自检报告。

5.3.4检验合格后检验员在《入库验收单》的检验员处盖章,然后交供应科保管员。

5.3.5若进货物资合格,仓管员负责入库登帐,若不合格,按《不合格品控制程序》规定执行。

5.3.6公司需在分承包方处对采购物资进行检验,须在采购合同中规定,并在质量协议中注明验证的安排以及予以放行的方式。

5.3.7合同规定时,顾客或其代表有权要求在分承包方或本公司处对分承包方产品进行验证,由供应科作好具体安排。本公司不可把该验证用作分承包方对质量进行有效控制的依据,顾客的验证不能免除本公司应提供可接收产品的责任,也不能排除其后顾客的拒收。

5.4对分承包方的业绩每季度由检查科进行一次统计,其内容包括进货检验结果及生产中发现的废品,交付的数量和日期,有无索赔处罚记录等并填写《分承包方供货情况统计表》,每年由技术质监部根据对分承包方一年来的质量情况(实物质量/质量能力)、价格、服务(供货情况、售后服务)交付时间等方面按《分承包方选择和评价控制程序》规定组织相关人员进行评价,以确保分承包方索赔率下降和最终产品质量稳定。

6.相关文件

QR/HD06.02-01《月采购计划》

QR/HD06.02-02《采购合同》

篇3：某公司产品安全性控制程序

公司产品安全性控制程序

1.目的:

本程序规定了为了提高产品质量安全性,识别产品和过程的安全性问题,可靠地避免故障,并在出现问题时,能提供必要的证据证明本厂对涉及产品安全性/产品/过程控制可靠,避免相应的赔偿和责任。

2.适用范围:

适用于所有用户和工厂确认的涉及安全/环保的特殊性产品的过程控制活动。

3.定义:

3.1产品责任:用于描述生产者或他方对因其产品造成的与人员伤害、财产损坏或其它损害有关的损失赔偿责任。

3.2产品风险:是指产品为满足自身功能而具有的风险,此外总体产品上的部分产品所引起的风险也属此例。

4.职责:

4.1技术开发部负责产品安全性策划、识别特殊特性,及对涉及产品安全性技术资料的归档工作。

4.2生产部、计划供应部负责对涉及产品安全性的产品/过程进行标识、控制,适时制定限制不合格品损失的应急方案。

4.3质量保证部负责对安全/环保件的检验、试验和内部审核。

4.4厂部办公室负责产品安全性方面的法律纠纷处理,人劳教育室负责产品安全性方面的培训。

4.5计划供应部负责对涉及产品安全性分承包方的控制,并就有关产品安全性事宜与顾客联络。

4.6计划供应部负责有关产品的紧急追回;质量保证部负责组织原因分析和纠正措施制订,并对产品安全责任事故提出处理意见。

5.工作程序:

5.1产品安全性策划和确定:

5.1.1按合同评审程序规定,由技术开发部负责将顾客的所有资料(设计图、技术条件、协议书等)翻译或消化。

5.1.2由技术开发部对顾客提供的资料进行评审,查阅顾客在上述资料中有无标

识涉及到产品安全性的特殊特性符号,由技术开发部将顾客标识或通过FMEA

分析,确定涉及产品安全性的特殊特性,编制《产品安全性清单》,注明所有产品安全性项目(包括产品/过程特性)和控制要求。

5.1.3新产品项目小组在进行产品开发和过程策划时,针对所有产品安全性项目采用当今最先进的工艺技术和检测手段,以保证产品的安全性。

5.1.4新产品项目小组在产品开发和过程策划时须进行FMEA分析、识别潜在风险和知晓提供的产品在整个系统或车辆中的功能,并通过材质试验、装车试验、消声测试等研究,来识别和估计由于不当的开发、加工而造成潜在风险。所有可能的风险和采用措施均须反映在FMEA分析报告、控制计划和相应作业指导书中,并能在产品说明中予以识别和标注。

5.1.5考虑到由于产品安全性后果可能造成的严重性,由工厂负责聘请熟悉有关产品安全性法律的法律顾问协助处置有关法律事务,有必要时针对风险很高的

产品与保险公司联系投保事宜,避免或减轻因产品安全性事故造成工厂的损失。

5.2人员资格的培训:

5.2.1对于所有从事与产品安全性生产有关的设计、采购、生产、检验人员由

厂办人劳教育室按规定进行有关产品安全性的培训,培训内容主要有以下方面:

a.产品责任的原则。

b.对产品安全性进行控制的意义。

c.使员工知晓如果出现产品安全性事故能提供必要的证据证明工厂过程控制有效,这样可使责任方转移,而一旦确定本厂责任,则工厂将承担相应法律责任和直接损害/缺陷后果损害的责任。

d.使员工了解与自己工作有关的零件和特性有哪些涉及到了产品安全性。

e.了解工厂内部所有涉及产品安全性的技术、管理文件。

5.2.2按规定由人劳教育室保存所有涉及产品安全性工作人员的培训和素质资料,确保达到规定的员工岗位素质要求。

5.2.3将产品安全性培训内容适时组织培训,让班组每一个员工知晓和理解。

5.2.4按培训程序规定人劳教育室制定人员顶岗计划,确保在需要更换人员时有其他素质良好人员顶岗。

5.3生产过程控制:

5.3.1由新品项目小组按规定进行产品策划,制定控制计划和各类作业指导书,确定所有影响安全性的工艺参数和控制手段,并在以上文件上对涉及产品安全性的特殊特性(包括产品/过程)按顾客指定的符号进行标识。

5.3.2由新品项目小组对影响产品安全性的过程进行能力验证,要求在批量认可/生产件批准前Ppk不小于1.67,批量生产六个月后,Cpk不小于1.33,过程能力不足或缺少验证时需进行100%检验。

5.3.3对用于检测涉及产品安全性项目的测试设备按规定精度要与公差范围相适应,并定期进行周检和保养,以及一年进行一次MSA分析测定其能力。

5.3.4按规定来标识产品,保证所有涉及产品安全性的零件的可追溯性,注明批次/炉号,在贮存时,须保证先进先出,不可混批,对有使用期限的产品须在产品标识上作说明。

5.3.5由生产部制订所有涉及产品安全性的零件/产品的应急计划(补救和追回流入市场产品,限制损失),应急计划须考虑产品风险情况,且在接受委托时进行协商和根据顾客要求确定。

5.4存档文件:

5.4.1为在发生产品安全性质量问题时,证明本厂过程控制有效,使责任转移或减少责任,须提供必要的过程记录,因此本厂规定了以下所有涉及到产品安全性的文件和记录进行存档、标识和保存。

a.生产工艺文件(产品设计图、工艺规程、FMEA分析报告及作业指导书,关键工序目录)。

b.检验规程、检验记录、测验报告、材料化验报告等。

c.过程能力测定报告,控制图。

d.检测设备校准记录、MSA分析报告。

e.人员培训/资格记录、人员职责规定。

f.需要时的安全数据表格。

g.涉及产品安全性和各种管理标准,产品和工艺标准/规范。

5.4.2将5.4.1涉及的文件和记录按《管理文件和资料控制程序》、《技术文件和资料控制程序》和《质量记录控制程序》的规定归档,保存期15年,并对涉及到产品安全性项目的内容按顾客指定的符号作标识。

5.4.3存档可用书面、胶片和磁盘等多种方式,必要时对重要文件采用安全归档,确保信息保存可靠和查阅方便。

5.5分承包方的控制:

5.5.1由计划供应部在向涉及产品安全性的分承包方提出采购时,核实在采购合同、质量协议、技术协议中是否明确了该分承包方提供产品/服务涉及到了具体产品安全性项目以及控制要求和由

于分承包方原因可能承担的产品责任,由各相关部门在编制采购资料时须明确以上内容要求。

5.5.2在进货检验和分承包方评审时,须注意检查分承包方有无按采购资料规定执行。

5.6由质量保证部按《内部质量审核控制程序》规定对涉及产品安全性过程进行体系或过程审核或产品审核。

6.相关文件和记录:

QR/SH02.03-01《产品安全性检查清单》

篇4：公司产品标识可追溯性控制程序

公司产品标识和可追溯性控制程序

1.目的

本程序规定了对每批产品进行唯一性的标记和相关联的活动的记载,从而确保在必要时对产品质量的形成过程的可追溯性,及早查明质量问题的发源地。

2.适用范围

适用于本厂进料、生产到交付各个阶段的标识管理活动。

3.定义

标识:物质的标志和标签。具有唯一性,以确保在需要追回或进行特别检验时能识别出具体产品。

4.职责

4.1生产部负责产品标识和可追溯性控制程序的归口管理,负责对过程标识作出统一规定及监督实施。根据质量信息反馈,组织检查产品标识及记录,进行原因追溯,并及时向相关部门反映。

4.2计划供应部负责原材料库、成品库的标识,并对其使用进行监控。

4.3生产部各工段班组及零件库分别负责对生产过程中的半成品的标识,并对其使用进行监控。

5.工作程序

5.1产品标识的对象主要是进厂的原材料、外购/外协件及本厂自制的产品形成过程的标识,确保每个或每批产品都有唯一的标识。对存放能力受到限制的产品,应标识相应的存放能力。

5.2原材料、外购/外协件的标识和可追溯性控制

5.2.1对于用于本厂的原材料、外购/外协件的标识,根据产品的实际情况,采用标牌、标签或按批次存放等方式,其标识方法应在标牌及标签上标明其名称、图号、更改状态、数量、规格、型号、进厂日期、供货厂商或批次等。对于这类物资的发放坚持先进先出的原则分开批次。

5.3本厂自制产品的标识和可追溯性控制

5.3.1产品的标识和可追溯性以实施批次管理和先进先出为基础,以生产部下发的"工艺流水卡片"贯穿整个生产过程,"工艺流水卡片"上须注明零件号、批次号、生产日期、操作者、数量、检验员等,产品在规定的堆放区域进行永久标识。

5.3.2"工艺流水卡片"是从原材料发料开始直到随产品过程检验合格入库的跟踪。

5.3.3仓库保管员根据生产部签发的"工艺流水卡片"按批次发料,在"工艺流水卡片"上填写相关内容,交领用班组。

5.3.4在成品形成和各道工序中,所有相关人员(包括具体操作人员和检验员)、领用人和仓库保管员分别在"工艺流水卡片"上填写相关内容,并签名或盖代号章。

5.3.5零组件加工完成入库后,由相关检验员将"工艺流水卡片"收集交质量保证部检验室整理归档,作为产品可追溯的依据。

5.3.6标牌、标签或区域存放分别由仓库保管员、生产班组主管负责。

5.4各有关部门应做好标识的维护,当标识遗失或损坏应及时报告,检验人员对材料和产品重新检验评价,并作明确标识。

5.5包装箱上的标识

5.5.1产品包装箱应注明产品的规格、型号等标识。

5.5.2产品包装箱内放有经专职检验盖章的产品合格证。

5.6产品标识和可追溯性控制流程图

5.6.1通过产品永久性标识记录--追溯产品总成批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。

5.6.2通过半成品库可追溯零件的生产批号--可追溯各道工序和操作者的质量状况。

5.6.3通过零件生产批号--可追溯到材料的检验编号--可追溯到材料的规格、生产时间、炉号、厂商。直至查明原因。

5.7批量生产的重新认可

5.7.1对生产开始的重新认可由质量保证部落实专职人员执行。如出于进度原因没能进行认可,在任何情况下,产品必须清楚地加以标识并作有效隔离,直至认

可为止。

5.7.2批量生产重新认可的内容包括:

a.上次批量订单的归档文件;

b.上次批量订单的数据记录;

c.生产和检验用的设备与文件的完整性;

d.装备变更后,对认可责任的规定;

e.过程参数的调整;

f.现场认可的证明等。

5.7.3认可的方法以相应的作业文件予以说明,所进行的认可检查结果应形成文件。

6.相关文件和记录

WI/SH08.01-2000《批次管理控制程序》

QR/SH08.01-01《工艺流水卡片》

篇5：某工厂产品先期质量策划控制程序

工厂产品先期质量策划控制程序

1.目的:

通过产品质量先期策划使引进产品满足顾客要求,以最低成本及时提供优质产品,并在早期对产品/过程进行全面的策划,使策划的结果更加完善。

2.适用范围:

适用于工厂引进产品/改型产品的策划活动。

3.定义:

产品质量策划:是一种结构化的方法,用来确定和制定确保其产品使顾客满意所需的步骤。

4.职责:

4.1厂长负责协调策划过程中各部门工作。

4.2由各部门成员组成的项目小组负责产品质量先期策划工作和实施。

4.3各部门负责在产品质量策划中配合项目小组工作,并对本部门在项目小组中代表所承担的工作负责。

5.工作程序:

5.1项目小组的组成和前期策划

5.1.1计划供应部在市场调研时,应及时将产品的需求信息形成报告后提交厂长,由厂长适时召集各部门代表对引进项目的可行性进行分析、研讨,并考虑顾客目前和将来要求和期望、市场和业务计划等,制订新品引进建议书。

5.1.2由厂长任命项目小组组长(一般由技术开发部代表担任),组建由质量保证部、生产部、技术开发部、生产准备部、计划供应部等部门代表参加的项目小组。必要时有关分承包方和顾客代表参加(顾客参与不能免除本厂对产品策划责任,同样针对分承包方),并由厂长明确项目组长的职责。

5.1.3本厂的产品质量策划包括四个阶段,即产品引进的前期工作及样品、过程策划及验证、产品和过程的确认和反馈、评定和纠正措施。

5.1.4由项目组长确定每一代表(组员)的工作内容和职责,工作内容和职责可以分阶段确定并形成项目组责任矩阵图。并对数据的机密、安全、资料妥善保护作出规定,必要时对分承包方组员作出相应规定。

5.1.5由项目组全体成员以会议形成确定引进产品的成本目标、进度安排、资源配备、可能需要的顾客帮助、建立顾客联系渠道等。

5.1.6产品先期质量策划必须以同步工程的方式进行,由跨部门横向协调的项目组实施,其目的是为缩短开发周期、尽早为顾客认可投入批量生产。

5.1.7由项目组制订产品开发进度计划,标明重要时间进度期限和各部门的具体工作任务;计划进度安排须符合顾客进度期限要求;在产品质量策划中项目组应尽其全力预防缺陷,尽可能采用防错技术;产品开发进度计划随着进展状况可作适当调整;由项目组长监督进度计划的实施,必要时报告厂长,由其协调各部门工作。

5.1.8根据培训程序规定,确定项目组成员是否具备产品质量策划所需的全部技能,如未具备则需在该成员参与策划前进行所需技能的培训。

5.2产品引进前期工作及其样品

5.2.1由项目组长根据产品建议书制订产品责任书,确定产品可靠性和质量目标。

5.2.2新设备、设施要求

a.由项目小组按《质量手册》中有关质量策划要求进行新设备和设施的策划,制订设备和设施计划明确要求,并根据《设备管理和维护保养控制程序》进行安装调试和设备机器能力测试以及验收。

b.由项目小组对工作进度进行控制,以保证新的设备尽可能在样品试制前完成,并按《新设备和试验检查清单》进行评审。

5.2.3特殊特性和过程特性

项目小组根据引进产品的技术资料进行识别、评审、确定特殊特性。

5.2.4量具/试验设备要求

a.由项目小组确定所需的量具/试验设备,制订所需量具和试验设备清单,对于采购的量具和试验设备,按《检验、测量和试验设备控制程序》进行校准和验收。

b.按《新设备、工装和试验设备检查清单》进行评审,由项目小组监测进度,以保证满足所要求进度。

5.2.5分承包方开发和认可

项目小组根据《分承包方选择和评价控制程序》规定完成分承包方选择、样品认可、最终确认,形成材料清单。

5.2.6人员配置和培训计划

由项目小组根据《培训程序》制订人员配置和培训计划并实施。

5.2.7成本策划

由项目小组在产品先期确定新品成本目标,并对每个阶段的成本作出评价。

5.2.8制订样品控制计划

由项目小组参考引进的资料,制订样件控制计划,对将要涉及的测量、材料和性能试验做出描述,并按《控制计划检查清单》评审所制订样件控制计划,顾客要求时须经批准。

5.2.9可行性评审和管理者的支持

a.项目小组按《小组可行性承诺》评估所提出的过程设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、试验、包装和足够数量的交货,并符合所有工程要求。

b.项目小组对所提出的过程具有可行性的一致性意见和所有需解决的未决议问题形成文件提交给厂长,以产品质量策划会议形式进行评审和决策。

5.2.10样品的认可

a.按样品控制计划进行小样试制,为了控制成本,须有目的地去采购试验(试制)工具及试制中所需的检验装置(也包括软件),以便能将这些在试制过程中所使用的设备尽可能多地直接用于将来批量生产。

b.由项目小组负责根据顾客规定的认可程序进行认可,并针对实施认可须制定样件认可要求:

--数量、状态、交货期、包装、样品和首批样品的交货地点;

--与顾客商定的试验报告的形式和内容;

--样品认可程序;

--用于样品认可的生产检测设备制造和准备;

--如分承包方参与样品认可,则对分承包方过程/成本开发进行监控和必要培训。

5.3过程策划及验证

5.3.1如顾客未提供包装标准,则由项目小组根据引进产品的资料,制定包装标准;如包装标准由顾客提供,则应符合顾客提出的包装方案。

5.3.2产品/过程质量体系评审

由项目小组按《产品/过程质量检查清单》对现有质量体系进行评审。

5.3.3过程流程图

由项目小组根据引进产品的资料制订过程流程图。并对其完整性、合理性进行评估。

5.3.4场地平面布置图

由项目小组对生产场地布局进行策划,绘制场地平面布置图,注明物流、检测点、控制图位置和不合格品贮存区,所有材料流程须与过程流程图和控制计划相协调,并按《场地平面布置检查清单》进行评估。

5.3.5特性矩阵图

由项目小组编制《特性矩阵图》,显示过程参数

和制造工位之间关系。

5.3.6过程FMEA

a.按过程流程图,对所有生产工序(适当时包括分承包方)以及所有特殊特性进行风险评估和PFMEA分析,分析时可参考相类似的产品的缺陷情况,过程FMEA是一种动态文件,当发现新的失效模式时,需进行评审和更改,并利用PFMEA工具努力改进过程,以防止发生缺陷,当RPN值>60时必须作出反应计划。

b.顾客要求时在生产件批准/认可前须由顾客进行评审和批准,按《过程FMEA检查清单》对所制订过程FMEA进行完整性评估。

5.3.7试生产控制计划

由项目小组在样品研制后批量生产前制订试生产控制计划,描述所进行的材料、功能试验、试生产控制计划包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过控制,如增加检验频次,增加过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核等,按《控制计划检查清单》对其完整性进行评估,顾客要求时须经其批准。

5.3.8检验流程计划及检验指导书

按《检验和试验控制程序》制订检验流程计划和检验指导书。

5.3.9过程指导书

由项目小组根据引进产品的资料,结合FMEA、控制计划、性能规范、材料规范、工业标准、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、过程参数、生产者对过程和产品的专业技能和知识、过程操作者情况,制订各类指导书,以确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的安全操作规程,内容须符合有关的文件中规定的作业指导书要求,并在现场易于得到。

5.3.10测量系统分析计划

由项目小组针对控制计划中所涉及的所有测量系统制定测量系统分析计划,其内容包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性、稳定性。

5.3.11初始过程能力研究计划

由项目小组针对控制计划中被标识的特殊特性制定初始过程能力研究计划。

5.3.12包装规范

由项目小组按《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》根据顾客的包装标准或一般包装要求,设计单个的产品包装(包括内部的分隔部分)图纸和制订包装指导书。确保所设计包装在包装、搬运和开包过程中产品性能和特性保持不变,并与所有材料搬运装置相匹配。

5.3.13管理者支持

由项目小组完成以上工作内容后,整理和汇总资料将目前项目状况和未解决的问题形成文件,由厂长主持,各部门主管参加,针对项目小组完成情况和未解决的问题,召开产品质量策划会议,评审项目状况和对未解决问题作出决策。

5.4产品和过程确认

5.4.1试生产采用正式生产设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行生产,试生产由项目小组主持,生产车间配合实施,试生产的最小数量根据顾客要求执行,通过试生产,以确定试生产能力。

5.4.2测量系统评价

在试生产当中或之前,使用规定的测量装置和方法按工程规范,检查控制计划标识的特性,实施测量系统分析评价。

5.4.3初始能力研究

由项目小组对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。

5.4.4生产件批准/批量认可

由项目小组负责按《生产件批准控制程序》规定进行生产件批准/批量认可。

5.4.5生产确认试验

由项目小组委托质量保证部对制造出来的产品按技术标准进行试验。

5.4.6包装评价

由项目小组进行包装试验,以确保产品在正常运输中免受损伤和在不利环境下受到保护。

5.4.7生产控制计划

根据试生产控制计划实施情况,最终制定生产控制计划描述对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统,顾客要求时须经其批准,并按《控制计划检验清单》评估完整性。

5.4.8质量策划认定和管理者支持

a.由项目小组在首次产品装运之前按《产品质量策划总结和认定》对控制计划、过程指导书、量具和试验设备进行评审。

b.在质量策划之前,项目小组将表明满足所有的策划要求或关注问题,以及项目状况和未决问题形成文件,由厂长主持召开评审会议,各部门主管参加,针对以下方面进行评估,通过各部门参与和提问确保产品质量和蓝图尽可能最好且内容广泛:

--通过试生产中发现的问题,有无采取消除措施并得到实施;

--根据FMEA分析、耐久试验、跑车试验结果制订的消除措施是否得到实施;

--在新过程/工艺形成过程中,所有重要的质量保证活动的结果是否形成文件;

--在质量策划时是否将批量生产的质量和采购预先策划包括在内。

5.5反馈、评定和纠正措施

5.5.1减少变差

按生产控制计划,在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差,通过运用排列图、因果图来分析变差原因,按《纠正和预防措施控制程序》制订纠正措施来减少变差。

5.5.2顾客满意

按规定进行顾客满意度调查。

5.5.3交付和服务

按《服务控制程序》对交付和服务进行控制。

5.6控制计划要求

5.6.1控制计划须包括以下内容:

a.产品名称;

b.过程阶段;

c.引用工作指导书名称和编号;

d.明确制造时必须监控的特殊特性;

e.过程监控(程序描述/监控方法/职责/检测指导书);

f.检测参数(材质/功能特性);

g.引用其他文件资料。

5.6.2除非顾客放弃对控制计划的批准权利,所有控制计划均得到顾客产品工程部和质保部批准和必要时的相互协调,以下情况须重新评审和更新控制计划:

a.产品更改;

b.过程更改;

c.过程不稳定;

d.过程能力不足;

e.检验方法、频次修订。

5.7项目组须确保产品质量策划结果形成规范及指导书和安全操作规程,这些文件须完整且易懂,文件包括流程图、过程指导书、特殊特性、检验流程计划/产品检验标准。

5.8在项目完成后由项目小组组长将策划开发中所得到的经验、数据结果进行汇总交厂部办公室归档,这资料可供质量保证部、生产部、生产准备部、技术开发部参阅。以便用于其它开发过程,避免在过程策划中发生重复错误。

6.相关文件和记录

QR/SH02.01-0

1《项目责任矩阵表》

QR/SH02.01-02《新设备、工装和试验设备检查清单》

QR/SH02.01-03《控制计划检查清单》

QR/SH02.01-04《产品/过程质量检查清单》

QR/SH02.01-05《场地平面布置检查清单》

QR/SH02.01-06《特性矩阵图》

QR/SH02.01-07《过程FMEA检查清单》

QR/SH02.01-08《产品质量策划总结和认定》

QR/SH02.01-09《材料清单》

QR/SH02.01-10《特殊特性清单》

QR/SH02.01-11《小组可行性承诺》

QR/SH02.01-12《潜在失效模式及后果分析》

QR/SH03.01-07《产品建议书》