钻床作业指导书操作规范

1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患,以达到安全生产保证加工质量的目的。2.范围:适用于本公司所有钻床加工作业。3.职责:指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.工作流程

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4.2.基本作业:4.2.1.开机前对机床进行检查:开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨、立柱,加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2.遛车,检查车头油泵及油位:车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。4.2.3.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。4.2.4.阅读图纸及工艺:熟读图纸及加工工艺,确定加工基准和加工步骤;确定加工所需工、量具等。4.2.5.自检待加工件;校对工、量具:按图纸及工艺取待加工件,钻前验线,领取加工所需工、量具并进行校对。4.2.6.自检:所有工件加工完了以后都要进行自检,发现问题须马上解决。4.2.7.首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。4.2.8.送检:工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净,送还工具室;擦拭机床清扫机床周围所负责区域,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则:5.1.钻孔5.1.1.按划线钻孔时,应先试钻,确定中心后再开始钻孔。5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时,应先修出一个小平面后再钻孔。5.1.3.钻盲孔(不通)时,事先要按钻孔的深度调整好定位块。5.1.4.钻深孔时,为了防止因切屑阻塞而扭断钻头,应采用较小的进给量,并需经常排屑;用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后,再用加长钻头。5.1.5.螺纹底孔钻完后,必须倒角。5.2.锪孔5.2.1.用麻花钻改制锪钻时,应选短钻头,并应适当减小后角和前角。5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3~1/2。5.3.铰孔5.3.1.钻孔后需绞孔时,应留合理的铰削余量。5.3.2.在钻床上绞孔时,要适当选择切削速度和进给量。5.3.3.绞孔时,绞刀不许倒转。5.3.4.绞孔完成后,必须先把绞刀退出,再停车。5.4.麻花钻的刃磨5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°~12°。钻硬质材料时,为保证钻头强度,后角可适当小些;钻软质材料(黄铜除外)时,后角可稍大些。5.4.2.磨顶角时,一般磨成118°,顶角必须与钻头轴线对称,两切削刃要长度一致。6.规范内容:6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。6.2.倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工,螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸,其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。6.4.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、深浅尺等时,事先应调好零位。6.6.凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中,按需要适当施加冷却液、油脂等。7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、钻头左右切削刃不对称,摆差大;2、钻头横刃太长;3、钻头刃口崩刃;4、钻头刃带上有屑瘤;5、钻头弯曲;6、进给量太大;7、钻床主轴摆差大或松动。2孔径小钻头刃带严重磨损3钻孔时产生震动或孔不圆1、钻头后角太大;2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大;3、钻头左右切削刃不对称,摆差大;4、主轴轴承松动;5、工件夹紧不牢;6、工件表面不平整,有气孔沙眼;7、工件内部有缺口、交叉孔。4孔位超差,孔歪斜1、钻头的钻尖已磨钝;2、钻头左右切削刃不对称,摆差大;3、钻头横刃太长;4、钻头与导向套配合间隙过大;5、主轴与导向套轴线不同轴,主轴轴线与工作台面不垂直;6、钻头在切削时震动;7、工件表面不平整,有气孔砂眼;8、工件内部有缺口、交叉孔;9、导向套底端面与工件表面的距离太长,导向套长度短;10、工件夹紧不牢;11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。5钻头折断1、切削用量选择不当;2、钻头崩刃;3、钻头横刃太长;4、钻头已钝,刃带已严重磨损呈正锥形;5、导向套底端面与工件表面的距离太近,排屑困难;6、切削液供应不足;7、切屑堵塞钻头的螺旋槽,或切屑卷在钻头上,使切屑液不能进入孔内;8、导向套磨损成倒锥形,退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间;9、快速行程终了位置距工件太近;10、孔钻通时,由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加;11、工件或夹具刚度不足,钻同时弹性恢复,使进给量突然增加;12、进给丝杠磨损,动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足,当空钻通时,动力头自动下落,使进给量增大;13、钻铸件时遇到缩孔。6钻头寿命低1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7;2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。7孔壁表面粗糙1、钻头不锋利;2、后角太大;3、进给量太大;4、切削液供给不足,切削液性能差;5、切屑堵塞钻头的螺旋槽;6、夹具刚度不够;7、工件硬度太低。7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析序号问题内容产生原因1孔径增大、误差大1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺;2、切削速度过高;3、进给量不当或加工余量太大;4、绞刀主偏角过大;5、绞刀弯曲;6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤;7、刃磨时绞刀刃口摆差超差;8、切削液选择不合适;9、安装绞刀时,锥柄表面油污未擦干净,或锥面有磕碰伤痕;10、锥柄的扁尾偏位,装入机床主轴后与锥柄园锥干涉;11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;12、绞刀浮动不灵活,与工件不同轴;13、手绞孔时两手用力不均匀,使绞刀左右晃动。2孔径小1、绞刀外径尺寸设计值偏小;2、切削速度过低;3、进给量过大;4、绞刀主偏角过小;5、切削液选择不合适;6、绞刀已磨损,刃磨时磨损部分未磨去;7、铰薄壁钢件时,铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小;8、铰钢件时,余量太大或绞刀不锋利,也容易产生孔弹性恢复,使孔径缩小。3内孔不圆1、绞刀过长,刚度不足,切削时产生震动;2、绞刀主偏角过小;3、绞刀韧带窄;4、绞孔余量不均匀;5、孔表面有缺口、交叉孔;6、孔表面有砂眼、气孔;7、主轴轴承松动,无导向套,或绞刀与导向套配合间隙过大;由于薄壁工件装夹的过紧,卸下后工件变形4孔表面有明显的棱面绞孔余量过大;2、绞刀切削部分后角过大;3、绞刀韧带过宽;4、孔表面有砂眼、气孔;5、机床主轴摆差大5孔表面粗糙1、切削速度过高;2、切削液选择不合适;3、绞刀主偏角过大,绞刀刃口不直;4、绞孔余量太大;5、绞孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;6、绞刀切削部分摆差超差,刃口不锋利,表面粗糙;7、绞刀韧带过宽;8、绞孔时排屑不良;9、绞刀过渡磨损;10、绞刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;11、刃口有积屑瘤;12、由于材料关系,不适用零度前角或负前角绞刀6绞孔后孔的中心线不直1、绞孔前钻孔不直,特别是孔径较小时,由于绞刀刚性较差,不能纠正原有孔的弯曲度;2、绞刀主偏角过大,导向不良,使绞刀在铰削中容易偏离方向;3、切削部分倒锥过大;4、绞刀在断续空中部间隙处移位;5、手绞孔时,在一个方向上用力过大,迫使绞刀向一边偏斜,破坏了绞孔的直线度8.注意事项及设备保养8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好,维修、清洁拆卸后及时装上,随时保证设备的完好。??质检工艺部编制2010年2月20日星期六