安全评估制度

篇2：质量安全风险评估工作指导制度

1、目的

建立并维持程序以评估所有作业或活动的质量安全风险,并对评估出的质量安全风险以登录和区分,列出重点和优先次序,以便采取相应的措施对风险加以控制。

2、适用范围

本程序适用于产品标准的制造、使用等质量安全评估。

3、权责

3.1由安全经理(厂长)会同各部门质量安全负责人定期对危险因素进行评估,并针对性地制定预防整改措施;

3.2各部门相关人员给予协助、配合;

3.3相关部门负责落实预防整改措施;

3.4安全主任对各项预防整改措施的落实情况实施监督、检查,并评核其有效性;

4、术语

4.1质量

一组固有特性满足要求的程度。要求是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。

4.2安全

是指消除了不可接受的风险。

4.3服务

需要与顾客接触的过程的结果。

4.4质量安全

产品质量必须符合国家法律、法规和强制性标准的要求,产品不得存在对人体健康、人身安全全造成或者可能造成任何不利影响的质量安全问题包括潜在的危险。

4.5风险评估

对已经存在或者潜在的风险及危害因素进行识别、分析,寻找危险源及分布,确定危险程度。将出降低并控制危害生产的解决方案。

4.6质量安全评估

运用系统工程的原理和方法,对产品及产品生产过程是否存在影响人体健康、人身安全的质量安全问题进行识别分析,寻找危险源及分布,确定危险程度,提出解决方案,降低并控制危害的生产。

5、程序内容

5.1成立评估小组

5.1.1质量安全风险评估由安全经理(生产经理)负责。

5.1.2成立由各部门主管组成的质量安全评估小组。

5.1.3小组成员需对该作业有深入的认识或经验,以及具备对质量风险有一定的分析能力。

5.1.4对具重大风险者,如公司内部缺乏合适的分析评估人员时,会聘请或咨询外部有关专业人士。

5.2确定风险评估的准则

5.2.1根据公司生产经营实际情况,确定适宜的评估风险的准则。

5.2.2质量安全风险不仅针对产品质量,也包括人员健康伤害、造成生产财产损失及环境冲击。

5.2.3在评估质量安全风险的过程中,须考量下列各相关项:

生物性污染:微生物、寄生虫、有毒生物组织、昆虫等;

化学性污染:天然毒素、化学物质、杀虫剂、残留农兽药、食品添加剂、色素、放射性污染;

物理性污染:金属、玻璃、石块、粉尘等;使用磁铁、金属探测器、筛分过滤网、去石块*光机等设备可控制物理污染。

5.2.4在执行评估质量安全风险时,必须考虑下列事项:

质量标准必须符合国家法律、行政法规和强制性标准的要求,不得存在危及人体健康和人体财产安全的不合理危险。

产品质量安全是指产品质量状况对使用者健康、安全的保证程度,用于消费者最终消费的产品,不得出现因产品原料、包装问题或生产加工、运输、存储过程中存在的质量问题对人体健康、人身安全造成或者可能造成任何不利的影响。

5.3先期质量安全审查

5.3.1审查的目的,在于涵盖所有的质量安全风险,了解公司质量安全状况,以做为建立质量安全管理系统的基础,同时提供明确的数据与结果,作为日后持续改善质量安全绩效的基准。

5.3.2审查必须涵盖四类关键课题:

a法令规章之要求事项。

b重大安全卫生风险之鉴别。

c所有现行质量安全管理措施与程序之检视。

d以往突发事件调查结果回馈之评估。

5.4评估的方法

5.4.1按照“物(不安全状态)--人(不安全行为)--环境--管理”进行分类,采用查核表、访谈、直接的检查与量测、以往的稽核结果、危害与可操作分析、假设状况分析、失误模式与影响分析、危害分析和关键控制点等方法来进行分析与审查。识别生产过程中存在或潜在的危害因素,包括危害设备、危险物质和危险工种。

5.4.2将存在危险因素的工作分成若干顺序的步骤,并对每个步骤进行安全分析,识别出每一个工作步骤的危险源、危险部位、起因物和致害物。

5.4.3对这些潜在危险可能造成质量安全的风险程度进行深入的分析、评估;通过审查,对合类作业或活动进行筛选和分类,对评估出的风险予以登录,并列出重点和优先次序。

5.4.4根据公司阶段性政策、作业或活动特性、成本/效益分析和技术面的取舍,对具质量风险(尤其是具显著风险者)的作业或活动采取相应的措施(包括技术和管理两个方面),以控制或降低其风险,制定针对性的预防整改措施。

5.4.5对相关资讯、文献和案例的搜集、整理和分析,为后续设计、改造、控制及鉴别与评估质量风险提供借鉴与指引。

5.5评估的频率

5.5.1对已经评估出的具质量安全风险的、每年从新评估一次;如在日常运作或检查中发现风险有增加的趋势或重大变化时,则应适时进行重新评估;并采取相应措施。

5.5.2引入新的具危害性的作业或活动,有关责任扔应及时将情况报质量安全评估小组,由质量安全评估小组适时进行风险评估,并根据评估结果采取相应措施。

5.5.3根据重新评估的结果,维持对质量安全风险登录表之更新。

6支持文件

6.1质量安全评估记录

篇3：安全风险评估管理制度

1.目的识别企业在乳胶基质和现场混装生产活动过程中可能产生的危害,确认风险等级,以便于确定防治对策,作为制定安全标准化目标的基础与依据,并进行有效控制。2.范围公司全体员工。3.内容3.1评价组织及职责(1)本企业成立风险评价小组组长为本企业安全第一责任人,副组长为安全生产部长,成员为相关部门负责人和安全。(2)职责组长:直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序;审批《重大风险及控制措施清单》。副组长:协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作;负责组织进行风险评价定期评审;成员:对各单位上报的《LEC评价法》进行调查、核实、补充完善,确定企业的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案;负责相关方风险评价和风险控制。3.2风险管理(1)危害识别1)在进行危害识别时,应充分考虑:①火灾和爆炸;一切可能造成时间或事故的活动或行为②冲击与撞击;物体打击,高处坠落,机械伤害;③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射);④暴露于物理性危害因素的工作环境;⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等);⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等;⑦有毒有害物料、气体的泄漏;⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务:包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。2)同时还应考虑:①人员、原材料、机械设备与作业环境;②直接与间接危险;③三种状态:正常、异常及紧急状态;④三种时态:过去、现在及将来。(2)人的不安全行为:违反安全规则或安全常识,使事故有可能发生的行类别:1)操作错误(忽视安全、忽视警告)。2)安全装置失效。3)使用不安全设备。4)手代替工具操作。5)物体(成品、材料、工具等)存放不当。6)冒险进入危险场所。7)攀坐不安全位置。8)在起吊物下作业(停留)。9)机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。10)有分散注意力的行为。11)不使用必要的个人防护用品或用具。12)不安全装束。13)对易燃易爆等危险品处理错误等。(3)物的不安全状态:使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件(防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺乏或有缺陷;生产场地环境不良。)1)物质:火灾、爆炸性物质;毒性物质;2)物体:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺少或有缺陷;生产(施工)场地环境不良。(4)有害作业环境:1)作业场所缺陷:间距不足;信号、标志没有或不当;物体堆放不当。2)作业环境因素缺陷:采光不良或有害;通风不良或缺氧;温度过高或过低;湿度不当;外部噪声;风、雷电、洪水、野兽等自然危害。(5)安全管理缺陷:1)设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当;2)人员控制管理缺陷:教育培训不足;雇用不当或缺乏检查;超负荷;禁忌作业等;3)工艺过程、作业程序缺陷;4)相关方管理缺陷。3.3危害识别的范围(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;(2)常规和异常活动;(3)事故及潜在的紧急情况;(4)所有进入作业场所的人员的活动;(5)原材料、产品的运输和使用过程;(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;(8)丢弃、废弃、拆除与处置;(9)气候、地震及其他自然灾害等;(10)后期服务活动。3.4危害识别的方法LEC评价法:采用作业条件危险性评价法,即LEC法,定量计算每一种危险源所带来的风险,公式为D=LEC(其中D-生产作业条件的危险性,即风险值;L-发生事故或危险事件的可能性;E-人体暴露于危险环境中的频率;C-发生事故或危险事件的可能结果)。3.5危害识别的步骤(1)安全办负责设计危害识别所用的《LEC评价法分析记录表》表格,发至各部门;(2)各部门负责组织人员,从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害,填写《LEC评价法分析记录表》、经本单位负责人审批后,报送安全生产部;(3)安全部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类,分类形式可按不同的危害分类;(4)安全办组织人员进行调查、核实、补充完善,经风险评价小组讨论后制定相应的控制措施。3.6风险评价(1)风险评价范围1)生产经营活动;2)生产装置;3)储存设施;4)检维修作业;5)新改扩建和技术改造项目工程;6)拆迁工程;7)后期服务活动。(2)评价准则的依据1)有关安全法律、法规要求;2)行业的设计规范、技术标准;3)企业的安全管理标准、技术标准;4)合同规定;5)企业的安全生产方针和目标等。(3)评价准则采用作业条件危险性评价法,即LEC法,定量计算每一种危险源所带来的风险,公式为D=LEC(其中D-生产作业条件的危险性,即风险值;L-发生事故或危险事件的可能性;E-人体暴露于危险环境中的频率;C-发生事故或危险事件的可能结果)分值取值见表1。序号分值发生事故或危险事件的可能性(L)110完全会被预料到6相当可能3不经常,但可能1完全意外,极少可能0.5可以设想,但高度不可能0.2极不可能0.1实际上不可能2分值人体暴露于危险环境中的频率(E)10连续暴露于潜在危险环境6逐日在工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露在潜在危险环境0.5非常罕见地暴露3分值发生事故或危险事件的可能结果(C)100大灾难,许多人死亡,或造成重大财产损失40灾难,数人死亡,或造成很大财产损失15非常严重,一人死亡,或造成一定财产损失7严重,严重伤害,或造成较小的财产损失3重大,致残,或造成很小的财产损失1引人注目,需要救护,不利于基本的安全生产要求根据公式计算风险值D,确定危险源风险级别的界限值和危险程度,风险评价结果分为Ⅰ~Ⅴ(或1~5)从高至底五级,为风险控制策划提供依据。风险值见表2。危险源风险等级风险值(D)危险程度Ⅰ(或1)>320极其危险,不能继续作业Ⅱ(或2)160~320高度危险,需要立即整改Ⅲ(或3)70~160显著危险,需要整改Ⅳ(或4)20~70可能危险,需要注意Ⅴ(或5)<20稍有危险,可以接受(4)定性评价根据运行经历及现有的控制能力对作业活动区域内的设备设施、人员、生产工艺、材料、能源、作业环境、管理情况及相关方等进行定性判断某种危险事件发生的可能性以及一旦危险事件发生后所带来的后果,并确定该危险源的风险级别,对下述情况可直接定为较高级别的风险:——?不符合职业健康安全法律法规和其他要求,易发生较大事故的,评为Ⅰ(1)级;——?符合GB18218《危险化学品重大危险源辨识》的危险源,评为Ⅰ(1)级;——?曾经发生过事故而至今未采取纠正和预防措施的,评为Ⅰ(1)级;——?上级或本单位最高管理层特别关注的风险或事故;评为Ⅰ(1)级;——?紧急状态下的风险或事件,评为Ⅰ(1)级或Ⅱ(2)级;——?相关方有合理抱怨或要求的,评为Ⅱ(2)级;——?直接观察到可能导致危险的错误,且无适当控制措施的,评为Ⅱ(2)级。(5)风险控制a)风险控制策划原则根据风险评价结果,对于可接受风险(Ⅴ级风险),应维持管理,通过有效措施保障其处于有效控制状态;对于不可接受风险(Ⅳ级及其以上级别风险),应制定风险控制措施(即安全对策措施),消除或降低风险,最终使其变为可接受风险。制定的风险控制措施应具有针对性、可操作性和经济合理性,对象是事故隐患,重点是安全设施,不能以安全管理措施替代安全设施b)风险控制措施制定的基本要求各单位制定风险控制措施应从两方面制定,一是安全技术对策措施;二是安全管理对策措施。安全技术对策措施按下列等级顺序优先选择:直接安全技术措施、间接安全技术措施、指示性安全技术措施、安全管理和个体防护。具体应遵循先后顺序:消除、预防、减弱、隔离、连锁、警告。制定风险控制措施应包括的主要内容:一是单元的技术、布局、工艺、方式和设施、设备、装置方面;二是单元配套和辅助工程方面;三是应急救援措施方面;四是职业健康方面;五是安全管理方面。4风险信息更新本企业应不断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。4.1识别、评价的时机1)对于常规的活动每隔一年应组织一次危害识别和风险评价。2)对于非常规性(如拆除、新改扩建设项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等)的危险性较大的活动,在活动开始之前进行危害识别风险评价,在此基础上编制安全生产方案,并经有关领导严格审批。如果有发生严重事故可能的作业活动,还应制定应急措施、编写应急预案,并且要在正式生产之前进行演练。3)当下列情况发生时,应及时进行风险评价:1)新的或变更的法律法规或其他要求;2)操作变化或工艺改变;3)新建、改建、扩建、技改项目;4)有对事故、事件或其他信息的新认识;5)组织机构发生大的调整。4.2危害(风险)的更新按以下原则进行:1)各部门将更新的《LEC评价法记录表》交所在部门领导审核后,交安全生产部。安全生产部负责组织人员(或评价小组)在15个工作日内审核判定,修改后发放至各相关部门。2)安全生产部保存危害更新所产生的记录。

篇4：安全风险评估办法

在一个施工现场中,诱发安全事故的因素很多,“安全风险评估”能为全面有效落实安全管理工作提供基础资料.并评估出不同环境或不同时期的安全危险性的重点,加强安全管理,采取宣传教育、行政、技术及监督等措施和手段,推动各阶层员工做好每项安全工作。使施工现场每位员工都能真正重视安全工作,让其了解及掌握基本安全知识,这样,绝大多数安全事故均是可以避免的。这也是安全风险评估的价值所在。

当任何生产经营活动被鉴定为有安全事故危险性时,便应考虑怎样进行评估工作,以简化及减少风险评估的次数来提高效率。安全风险评估主要由以下3个步骤所组成:识别安全事故的危害、评估危害的风险和控制风险的措施及管理。

第一个步骤:识别安全事故的危害

识别危害是安全风险评估的重要部分。若不能完全找出安全事故危害的所在,就没法对每个危害的风险作出评估,并对安全事故危害作出有效的控制。这里简单介绍如何识别安全事故的危害。

危险材料识别一识别哪些东西是容易引发安全事故的材料,如易燃或爆炸性材料等,找出它们的所在位置和数量,处理的方法是否适当。

(2)危险工序识别一找出所有涉及高空或高温作业、使用或产生易燃材料等容易引发安全事故的工序,了解企业是否已经制定有关安全施工程序以控制这些存在安全危险的工序,并评估其成效。

(3)用电安全检查一电气安全事故是当今施工现场的一个带有普遍性的安全隐患,对电气的检查是每一个施工现场安全风险评估必不可少的一项内容。用电安全检查包括检查电气设备安装是否符合安全要求、插座插头是否严重超负荷、电线是否老化腐蚀、易燃工作场所是否有防静电措施、电器设备有无定期维修保养以避免散热不良产生热源等。

(4)工作场地整理一检查工场是否存在安全隐患,如是否堆积大量的可燃杂物(如纸张、布碎、垃圾等),材料有否摆放错误,脚手架是否牢固等等。

(5)工作场所环境安全隐患识别一工作场所由设施、工具和人三者组成一个特定的互相衔接的有机组合的环境,往往因为三者之间的联系而可能将安全事故的危害性无限扩展。识别环境中的安全危险性十分重要,如一旦发生安全事故,人员是否能立即撤离,电源是否能立即切断等等。

(6)安全事故警报一找出工作场所是否有安全事故警报装置或安排,并查究它们能否操作正常。

(7)其它一留意工作场所是否有其他机构的员工在施工,例如:当装修工程进行,装修工人所使用的工具或材料均可增加安全隐患。

第二步骤:控制风险的措施

风险控制就是使风险降低到企业可以接受的程度,当风险发生时,不至于影响企业的正常业务运作。

选择安全控制措施为了降低或消除安全体系范围内所涉及到的被评估的风险,企业应该识别和选择合适的安全控制措施。选择安全控制措施应该以风险评估的结果作为依据,判断与威胁相关的薄弱点,决定什么地方需要保护,采取何种保护手段。

安全控制选择的另外一个重要方面是费用因素。如果实施和维持这些控制措施的费用比资产遭受威胁所造成的损失预期值还要高,那么所建议的控制措施就是不合适的。如果控制措施的费用比企业的安全预算还要高,则也是不合适的。但是,如果预算不足以提供足够数量和质量的控制措施,从而导致不必要的风险,则应该对其进行关注。

通常,一个控制措施能够实现多个功能,功能越多越好。当考虑总体安全性时,应该考虑尽可能地保持各个功能之间地平衡,这有助于总体安全有效性和效率。

风险控制根据控制措施的费用应当与风险相平衡的原则,企业应该对所选择的安全控制措施严格实施以及应用。达到降低风险的途径有很多种,下面是常用的几种手段:

1)免风险:比如:改善施工程序及工作环境等。

2)转移风险:比如:进行投保等。

3)减少威胁:比如:组织具有恶意的软件的执行,避免遭到攻击。

4)减少薄弱点:比如:对员工进行安全教育,提高员工的安全意识。

5)进行安全监控:比如:及时对发现的可能存在的安全隐患进行整改,及时做出响应。

3.可接受风险任何生产在一定程度上都存在风险,绝对的安全是不存在的。当企业根据风险评估的结果,完成实施所选择的控制措施后,会有残余的风险。为确保企业的安全,残余风险也应该控制在企业可以接受的范围内。

风险接受是对残余风险进行确认和评价的过程。在实施了安全控制措施后,企业应该对安全措施的实施情况进行评审,即对所选择的控制措施在多大程度上降低了风险做出判断。对于残留的仍然无法容忍的风险,应该考虑增加投资。

风险是随时间而变化的,风险管理是一个动态的管理过程,这就要求企业实施动态的风险评估与风险控制,即企业要定期进行风险评估。一般而言,当出现以下情况时,应该重新进行风险评估:

当企业新增企业资产时;

2)当系统发生重大变更时;

3)发生严重安全事故时;

4)企业认为非常必要时。

一个企业要做到防患于未然,安全事故危害的风险评估工作是非常重要的,同时,要配合完善的监察和检讨制度,并有良好的记录。做好安全管理,是保护企业的宝贵人力资源、财产和信誉的上策

篇5：安全风险评估控制管理制度

1.目的识别企业在生产(管理)、服务、活动过程中能够控制与可能施加影响的危害,评价和确定一级风险、二级风险和重大风险,以确定一般危害和重大危害,作为制定安全标准化目标的基础与依据,并进行有效控制。2.范围本厂生产活动区域和全体员工。3.内容3.1评价组织及职责(1)本厂成立风险评价小组组长为本厂安全第一责任人,副组长为分管安全生产的副总经理和安全管理部门负责人,成员为相关部门负责人和安全管理部门成员。(2)职责组长:直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序;审批《重大风险及控制措施清单》。副组长:协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作;负责组织进行风险评价定期评审;成员:对各单位上报的《工作危害分析(JHA)记录表》、《安全检查(SCL)分析记录表》进行调查、核实、补充完善,确定本厂的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项目治理方案;负责相关方风险评价和风险控制。3.2风险管理(1)危害识别1)在进行危害识别时,应充分考虑:①火灾和爆炸;一切可能造成时间或事故的活动或行为②冲击与撞击;物体打击,高处坠落,机械伤害;③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射);④暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境;⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等);⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等;⑦有毒有害物料、气体的泄漏;⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务:包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。2)同时还应考虑:①人员、原材料、机械设备与作业环境;②直接与间接危险;③三种状态:正常、异常及紧急状态;④三种时态:过去、现在及将来。(2)人的不安全行为:违反安全规则或安全常识,使事故有可能发生的行类别:1)操作错误(忽视安全、忽视警告)。2)安全装置失效。3)使用不安全设备。4)手代替工具操作。5)物体(成品、材料、工具等)存放不当。6)冒险进入危险场所。7)攀坐不安全位置。8)在起吊物下作业(停留)。9)机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。10)有分散注意力的行为。11)不使用必要的个人防护用品或用具。12)不安全装束。13)对易燃易爆等危险品处理错误等。(3)物的不安全状态:使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件(防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺乏或有缺陷;生产场地环境不良。)1)物质:火灾、爆炸性物质;毒性物质;2)物体:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷;设备、设施、工具、附件有缺陷;个人防护用品用具缺少或有缺陷;生产(施工)场地环境不良。(4)有害作业环境:1)作业场所缺陷:间距不足;信号、标志没有或不当;物体堆放不当。2)作业环境因素缺陷:采光不良或有害;通风不良或缺氧;温度过高或过低;湿度不当;外部噪声;风、雷电、洪水、野兽等自然危害。(5)安全管理缺陷:1)设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当;(人机工效学);2)人员控制管理缺陷:教育培训不足;雇用不当或缺乏检查;超负荷;禁忌作业等;3)工艺过程、作业程序缺陷;4)相关方管理缺陷。3.3危害识别的范围(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;(2)常规和异常活动;(3)事故及潜在的紧急情况;(4)所有进入作业场所的人员的活动;(5)原材料、产品的运输和使用过程;(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;(8)丢弃、废弃、拆除与处置;(9)气候、地震及其他自然灾害等;(10)后期服务活动。3.4危害识别的方法危害识别以事先分析为主的思想为指导,采用工作危害分析法(JHA)、安全检查表(SCL)、现场观察法等多种方法,可单独或联合使用。(1)工作危害分析法(JHA):从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。(2)安全检查表(SCL):安全检查表分析方法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审。(3)现场观察法:由专家和咨询师组成现场调查组,通过现场实地观察、询问、交谈,从而快速识别出部门的环境因素;3.5危害识别的步骤(1)安全管理部门负责设计危害识别所用的《工作危害分析(JHA)记录表》、《安全检查(SCL)分析记录表》表格,发至各部门;(2)各部门负责组织人员,从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或可能具有危害,填写《工作危害分析(JHA)记录表》、《安全检查(SCL)分析记录表》,经本单位负责人审批后,报送安全管理部门;(3)安全管理部门对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类,分类形式可按不同的危害分类;(4)安全管理部门组织人员进行调查、核实、补充完善,经风险评价小组讨论后制定相应的控制措施。3.6风险评价(1)风险评价范围1)生产经营活动;2)生产装置;3)储存设施;4)检维修作业;5)新改扩建和技术改造项目工程;6)拆迁工程;7)后期服务活动。(2)评价准则的依据1)有关安全法律、法规要求;2)行业的设计规范、技术标准;3)企业的安全管理标准、技术标准;4)合同规定;5)企业的安全生产方针和目标等。(3)评价准则采用事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R进行,R=L×S1)事件发生的可能性L参照表1来制定表1事件发生的可能性L判断准则等级标?准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。2)事件发生后果的严重性S参照表2来制定表2?事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人财产(万元)停工环境污染、资源消耗本厂形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装置(>2套)或设备停工大规模、本厂外重大国际、国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工本厂内严重污染行业内、本厂内3不符合本厂安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备本厂范围内中等污染地区影响2不符合本厂的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适<10受影响不大,几乎不停工装置范围污染本厂及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损3)风险的等级判定准则及控制措施和实施期限参照表3来制定表3风险等级判定准则及控制措施风险度R等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施,但需保存记录(4)风险等级的确定1)在进行风险评价时,应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析,重点考虑以下因素:①火灾和爆炸;②冲击和撞击;③中毒、窒息和触电;④有毒有害物料、气体的泄漏;⑤其他化学、物理性危害因素;⑥人机工程因素;⑦设备的腐蚀、缺陷;⑧对环境的可能影响等。2)在确定重大风险时,应考虑:①有关法规、标准的要求;②风险发生的可能性和后果的严重性;③企业的声誉和社会关注程度等。3)按风险度R=可能性L×严重性S,计算出风险值。风险值R≤8的确定为一级风险;风险值R在9~12的确定为二级风险;风险值R在15~16的确定为三级风险;风险值R在20~25的确定为重大风险。3.7危害的分级管理(1)危害管理分为二级:对判定为一级风险和二级风险的危害,作为一般危害,由其所在单位制定相应的控制措施进行控制管理;对判定为三级风险和重大风险的危害,由其所在单位制定相应的控制措施,并报本厂安全管理部门备案,安全管理部门负责对各单位上报的控制措施进行整理、汇总,形成本厂《重大风险及控制措施清单》,报本厂评审小组组长批准。并将批准后的本厂《重大风险及控制措施清单》反馈到各单位。(2)对确定为重大风险的应制定《重大风险及控制措施清单》。重大风险及控制措施清单序号危害潜在事件及后果风险等级部门、装置、工艺、设备改进措施操作、技术人力资源需求限制评估负责人备注12(3)对确定为重大隐患的项目的风险,本厂应制定隐患治理方案,明确责任人、责任部门、技术方法、资源、时间表,并定期对方案的实施情况进行检查,确保隐患治理方案的有效实施。重大隐患项目治理结束后,有关部门应进行验收,形成报告。本厂对重大隐患的项目应建立档案,对项目的立项、治理、竣工验收等过程进行管理。档案应包括以下内容:评价报告与技术结论;评审意见;隐患治理方案,包括资金概预算情况等;治理时间表和责任人;竣工验收报告。3.8风险的控制(1)本厂应根据风险评价的结果及经营运行情况等,确定优先控制的顺序,采取措施消减风险,将风险控制在可接受的程度,预防事故的发生。本厂在选择风险控制措施时,应该先考虑消除危害,再考虑抑制危害,修订或制定操作规程,最后采用减少暴露的措施控制风险;同时还应考虑:控制措施的可行性和可靠性、控制措施的先进性和安全性、控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况、可靠的技术保障和服务。(2)控制措施的选择应包括:1)工程技术措施,实现本质安全;2)管理措施,规范安全管理;3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;4)个体防护措施,减少职业危害。3.9风险信息更新本厂应不断地组织风险评价工作,识别与生产经营活动有关的风险和隐患。应定期评审或检查风险控制结果。(1)识别、评价的时机1)对于常规的活动每隔一年应组织一次危害识别和风险评价。2)对于非常规性(如拆除、新改扩建设项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等)的危险性较大的活动,在活动开始之前进行危害识别风险评价,在此基础上编制实施方案(施工方案、施工组织设计等),并经有关领导严格审批。如果有发生严重事故可能的作业活动,还应制定应急措施、编写应急预案,并且要在活动或施工之前进行演练。3)当下列情况发生时,应及时进行风险评价:1)新的或变更的法律法规或其他要求;2)操作变化或工艺改变;3)新建、改建、扩建、技改项目;4)有对事故、事件或其他信息的新认识;5)组织机构发生大的调整。(2)危害(风险)的更新按以下原则进行:1)各部门将更新的《工作危害分析(JHA)记录表》和《安全检查(SCL)分析记录表》交所在部门领导审核后,交本厂安全管理部门。安全管理部门负责组织人员(或评价小组)在15个工作日内审核判定,修改后发放至各相关部门。2)安全管理部门、对口部门分别保存危害更新所产生的记录。