来料工艺性协作加工管理制度

篇2：某部门间生产协作安全管理规定

1本规定生产协作作业指以下几类情形:

部门间产品转道的;互派人员参与生产协作的;借用设备、设施开展加工生产的;技术、营销、检验人员在生产现场进行的活动。

2作业现场所属部门对本作业现场的安全负总责。

3多部门进行同一生产作业的,现场作业要确定专人进行统一指挥。

4作业现场应有本部门安全生产管理人员进行现场监督,必要时安保主管部门加强对作业现场的安全进行监管,外来生产协作的人员必须服从作业现场所属部门安全监管和指挥。

5作业的人员应有相应的资质,涉及国家规定的特种作业应持证上岗。

6作业现场所属部门的作业人员有权制止外来部门进行生产协作人员的不安全行为,严禁违章操作。

7作业前必须确认作业现场设备、设施的性能处于良好状态。

8作业现场人员必须按规定穿戴和使用安全防护用品和安全装置。

9涉及危险性较大的作业,作业前要制定操作安全技术操作规程或作业方案,相关部门必须予以配合,以确保安全。

10作业现场存在有重大危险源或安全隐患的部位应设置明显的警示标志,并设警界线,无关人员禁止进入危险区域。

11作业场所涉及易燃易爆等危险作业的,应严格按照有关要求和消防安全要求进行审批(核)、监管、施工、防护等程序进行操作。

篇3：传统机械切削加工行业车间绩效考核方案

为加强生产车间精细化管理,强化生产车间工作的执行力,充分调动生产部门及员工的工作积极性,提高生产效率,降低生产成本;更加公正、客观、及时地对员工工作绩效进行评估,特制定2011年金工车间部门绩效考核办法。如下:一、适用范围人员:金工车间主任、班组长以上管理干部;绩效工资范畴:主任:月绩效考核工资总额为2000元;班组长级干部:月绩效考核工资总额为1000元;绩效考核制度适用范围:本制度考评的是车间干部绩效工资,与公司其他规章制度相互补充,共同构成公司制度体系。若本制度已作处理的事件,行政管理、质量管理等处罚条款另有要求的,按各制度并行处理,不相冲突,以保证公司及员工双向权益。二、内容本考核办法仅对关键业绩指标进行考评,内容精炼,方便操作,是属于公司对车间级的考核内容。车间对员工级的考核制度可参照本制度及部门各岗位的职责范围进行细化,内容可包括操作规程、劳动纪律、行为规范、工作质量等各方面,让员工行动有目标,考核有标准,方法要严谨,数据要客观、公正、及时。本考核制度内容指标如下:

A、生产硬性指标分三项内容:生产计划完成率、生产成本指标、生产质量指标。1、生产计划完成率:考核生产计划月度完成情况,涉及到月度生产计划中跨月安排生产任务的,生产计划完成率按该合同终止完成时间所在月份计算,但实际生产中产生的成本消耗、实际完成吨位量等其他指标(若有)皆计入当月考核。2、生产成本指标包括:刀具成本控制:按2008、2009、2010年立车及卧车刀具消耗情况测算出立车及卧车刀具消耗均值,确定考核目标值,针对每月车间环件类与自由锻件类加工刀具消耗情况进行考核。电耗/吨位成本控制:考核车间用电节能、规范,科学、高效水平;考核车间日常设备用电管理效果。3、生产质量指标:产品一次交检合格率、返工费用、废品率。1)其中,产品一次交检合格率:考核车间成品一次交检合格率,经品管部签定责任为金工车间一方时,由金工车间承担合格率的相关责任。2)返工费用:当前公司处理返工所产生的责任事件,计算的是直接金额,与本制度对绩效结果打分机制不相兼容,需另行处理,不列入本考核项目。返工责任具体追究方法为:计算返工所产生的成本费用,按返工费用处理制度扣罚到责任部门。若造成重大财产损失,按公司专题处理精神处理(若有)。i)金工车间事故责任,锻造车间返工的,费用计算包括:按本考核制度所定能源单位时间消耗目标值计算能耗金额+人工返工时间所产生的费用+(若有其他费用)。ii)锻造车间事故责任,金工车间返回锻造需返工的,费用计算包括:金工刀具耗损金额+人工工时金额+(若有其他费用)。车间将返工产生的费用,按责任大小,核定一个分配比例,报总经理批准,送行政、财务、企管部备案,月度产生返工费用总额按比例分配到各责任人进行扣除。iii)返工费用与本制度考核绩效工资的关系为:员工月度工资总额=基本工资+绩效工资-返工费用分摊部分-其他扣款;3)废品率:针对车间主任等车间管理干部,出现一起废品,考核一次;针对班长级别的考核,哪个班组出现废品,由责任班组承担考核责任。B、车间管理指标分三项内容:设备管理、安全现场管理、综合管理。设备管理:考核设备完好率,以保证设备完好,性能达到要求,日常保养工作到位。安全、现场管理:考核生产现场管理、安全管理、重大安全隐患的控制与消除。综合管理:考核两方面,一是考核公司体系管理工作的执行力度,二是考核车间干部管理工作执行力度。管理工作执行力度考核又细化为三个项目,其一是岗位职责范围内的执行力;其二是月度车间工作总结、分析及对部门内相关数据报表汇总的及时性;其三是公司领导安排的应急事件的处理执行情况。说明:本考核制度仅对干部员工的工作绩效结果进行考评,奖优罚劣,激励先进,促进员工共同进步。若涉及到工作质量事故、产品质量事故、安全事故等重大事件产生对公司及员工双方权益重大损害的,按前文所述并行处理。三、考核方法1、考核项目主体区分:金工车间绩效考核方案中所涉及到的项目针对被考核对象不同,适用范围有所不同,具体为:车间主任及相关管理干部适用全部考核指标,其负有车间全局管理职责;班长级适用项目分为通用项目、独立项目;通用项目指:生产任务指标、生产成本指标、设备管理。本类项目适用车间各班长,按月度实际数据考核。独立项目指:生产质量指标,安全、现场管理,综合管理。本类项目仅适用对应责任班长,对责任班长进行月度考核。2、排除法则:1)被考核主体为主任等管理干部的排除法则:车间内各项工作组织安排全面,措施科学、合理,过程严格控制,事事、时时跟进车间各项工作,做到有始有终,但由于个别员工恶意违反操作规程或其他故意行为造成的责任事件,对所造成的损失结果考核仅针对该责任员工,本级被考核干部则排除不予考核。除此之外,全部项目纳入考核。2)被考核主体为班长的排除法则:通用项目指标的月度绩效,一般情况各班长共同承担考核结果,例如通用项目汇总得分为40分,每人通用项目得分皆为40分。但若通用项目的具体项目指标是由于责任清晰的单个班组造成,则考核结果只针对责任班长,其他班长排除不予考核。3)通用项目与独立项目的排除法则:通用项目中若具体项目指标是由具体班组造成的,则考核具体责任班组,其他班长该项不予扣分;若独立项目中,具体项目责任涉及到全体班组的,则按通用原则,全体班长承担考核结果。4)排除法则支撑条件:月度考核中,部分事件责任界定由车间在月度考核报表中增加附件,进行文字说明,备注清晰责任事件名称、发生原因、时间及影响结果,界定清楚责任人,由车间统计人员、车间领导签字上报,则排除法则只考核具体责任人,其余人员不予考核。若附件内容不足于证明责任界定结果,或者界定结果错误,则对车间主管领导及相关责任人进行综合管理执行力叠加考核。由于其他部门影响或公司决策造成指标达不到要求的,则于报表附件中注明清楚相关责任,由公司另行处理。案例:生产任务完成率考核:“某月度生产计划未达标”分三种情况剖析:⑴由于设备部门组织检修(外部责任情况),且本车间不需承担其他相关责任的,并在附件中说明原因后,考核不予扣分;⑵由于车间内部原因造成生产计划未完成的,且无明显的责任事件,适用通用法则,主任、班长都予与考核;⑶由于车间内部原因造成生产计划未完成,且责任班组明确的,适用独立法则,由责任班组单独承担考核扣分,主任等车间干部是否考核参照排除法则而定。3、责任界定程度区分:主要责任:分主任管理主要责任与班长管理主要责任。主任管理主要责任:由于主任管理、指挥、监督等管理指令直接造成的责任后果,主任负主要管理责任;班长按指令行事,并采取了有效弥补措施仍造成事故的,班长可不予考核。班长管理主要责任:由于班长管理不到位,致使工作中产生损失责任,班长负主要管理责任,其他无责任班长不予考核。次要责任:仅针对主任等车间职能管理干部。由于班组生产过程中造成损失责任的,车间领导且负有相应管理职责的,则车间级管理干部负次要责任,纳入月度考核。班长级没有次要责任之分,涉及到责任事件的,全部纳入主要责任考核,无相关责任,即免予考核。四、考核流程1、数据上报时间:每月25~27日;责任主体:金工车间;内容:车间当月生产数据统计、整理表单,包括当月产量(自由锻件、环件等)、质量(一次合格率、返工产品、报废品)、消耗成本(材料、气耗、电耗及其它消耗)及考核方案中涉及到的其它要求内容。报表要求:内容齐全清晰、事件完整、责任明确、数据客观、上报及时,报表内容由车间统计员、主任审核签字,署明签字时间,报至企业管理部。2、绩效考核时间:每月30日前,二月份顺延三天;责任主体:企业管理部;内容:据车间上报表单内容,核定车间绩效考核得分及各班组得分,并将结果汇总成表,附带各责任人考评扣分原因说明附件。考核要求:考核评分严格按照《金工车间绩效考核方案》进行,公正客观、有理有据,于考核过程中充分与车间及相关部门深入、及时沟通,考核结果切实达到激励先进,鞭策后进,激发员工活力的目的,并及时上报总经理审批后,送至行政、财务部门实施工资计酬、发放。3、审批时间:次月三日前;责任主体:总经理;内容:审批行政、企管、财务报表及绩效考核结果;要求:批复前月公司工作绩效考核结果,各部门依据考核结果对工作不足之处改进提高,并据总经理批复精神对全公司员工工资计酬、发放。4、考核结果反馈及实施:反馈层次:考核过程中分两次反馈,第一次考核反馈为:企业管理部考核过程中的反馈,有考核进行中与考核完成后两次反馈;考核进行中与车间反馈是为确定各项指标准确无误;考核结果结束后反馈是对考核结果进行形式确认,对考核项目确认考核无异议;但仅确认项目责任主体,不涉及考核结果。第二次考核反馈为:总经理审批绩效考核结果时的反馈,由总经理从全局方面对绩效结果进行审定,行政、财务、企管及车间负责对质疑事件进行反馈。绩效考核结果的实施:总经理批复后的绩效结果,由企管、行政交至财务进行工资发放。并由各考核单位将前月工作绩效汇总情况返还至车间,由车间组织公示、发布,增加绩效管理透明度,并对绩效不足处持续改进。五、金工车间绩效考核标准及细则:见下表:

2011年金工车间绩效考核方案细则指标种类关键业绩指标项目(KPI)目标值单位权重计算方法考核输入类别项目生产情况生产任务指标1、计划完成率一般合同=95%;重点合同=100%;%20分计划完成率=∑实际完成计划作业项/∑计划要求完成作业项×100%,一般项目完成率达到95%,不扣分,每-1%则-2分;重点项目每-1%则-5分。本项最多扣20分,但加分不受限制。车间、企管部生产成本指标2、刀具成本控制≤元/吨m310分车间、财务3、电耗成本控制≤度/吨度10分车间、设备、财务生产质量指标4、一次交检合格率一次交检合格率≥98%%10分车间、品管部、财务本项最多扣20分,出现重大质量事故除扣分外,还按备注栏制度处理。5、废品率废品率﹤0.5%起10分废品率按发生起数考核,发生一起,且负相关责任的,扣主任等管理干部5分,扣当班班长10分。以此类推。本项最多扣20分,出现重大质量事故除扣分外,还按备注栏制度处理。车间管理设备管理6、保证设备完好完好率≥95%%10分1、车间做好日常设备润滑保养、清洁工作,保证设备正常工作;一次一项不符,扣1分。设备科2、设备附件及防护装置完好、全齐、可靠;设备账、物、卡一致;一次一项不符,扣1分。3、月底统计设备完好率,相对标准每±1%,则±1分。本大项最多扣10分。由于操作责任造成设备重大事故,产生大额备件消耗及其他损失的,按备注栏制度处理。安全现场管理7、现场管理、轻伤率、重大安全、隐患、重大火灾一票否决1人次/百人起10分1、工伤事故(轻伤)发生率,每月每发生一起扣1分。以此类推。安全员2、现场检查出现一次不合格而确定负有主要责任的,扣1分;10分扣完为止。若情节严重者,除扣除本项分值外,另按公司专项处理通报精神处罚。3、如果出现一项重大安全事故,则本项一票否决,违反相关法律的,将依法追究相关责任。综合管理8、确保体系正常运行100%例10分1、未按体系要求运行,内部检查每出现一个不合格或整改不及时的,一例扣1分;总工办2、内审出现一例不合格,扣3分;3、外审出现一例不合格,扣5分。本项10分扣完为止。9、执行力100%起10分1、各类数据报表、结算等文件按规定上报,内容齐全、及时,每缺失一份,扣1分,超过一天扣1分,以此类推。各职能部门2、执行职责内各项工作,做好车间管理,出现管理不到位,对公司造成不良影响的,每发生一起,扣1分,时限内整改不及时,叠加扣除。3、公司领导安排的其他各类事宜,执行不力者,每发生一起扣1分;时限内整改不及时,叠加扣除。本项10分扣完为止。备注说明:因技术及生产等原因导致质量等事故造成损失在50000元(含50000元)以内的,按本绩效考核制度考评;技术、质量等事故造成损失在5万元以上,属重大事故,除按制度考核外,另按公司专题处理精神处理。

六、考核方案细则条款解释1、计划完成率中的“重点合同”:由董事长批注或营销部门注明为“重点”的合同,并按程序与生产管理系统进行信息交接,由生产系统按“重点合同”进行管理的生产任务。2、生产成本指标中的月生产吨位量:进炉前的材料吨位。七、绩效考核方案计算核定方法按照公司绩效方案考核得分:以60分为合格底线,60分以下,扣除全部绩效工资;60分以上,按下表绩效工资系数计算:项目分数值范围绩效得分:A60>A60≤A<9595≤A≤100A>100绩效系数(β)范围β=00.6≤β<1β=1β>1单位分值绩效系数β1=0.4÷35=0.0114绩效工资系数计算公式β=0β=0.6+(A-60)×β1β=1β=A÷100绩效工资计算公式:绩效工资:?Q主任=β×2000元/月?Q班长=?β×1000元/月案例:张班长考核得分:78分,则绩效系数β=0.6+(78-60)×0.0114=0.8052。绩效工资:?Q=0.8052×1000(元)=805.2元。若张班长考核得分:95.5分,β=1。则绩效工资Q=1×1000=1000元。若张班长考核得分105分,β=105÷100×1000=1050元新进员工试用期支付试用工资,不享受绩效薪酬。因工作责任造成的经济损失,按公司薪酬制度规定另行处理。八、统计表格汇总金工车间绩效考核月度报表?时间:年?月序号考核项目计划值实际值备注说明1计划完成率环件类计划值实际完成50套环件要具体数据,能反应各班进度不一样情况轴件类计划值谁优谁劣2刀具成本控制立车可附上各班刀具领用情况表卧车类可附上各班刀具领用情况表3电耗成本控制4一次交检合格率剖析具体原因,明确责任人,详细情况可附文说明5废品率剖析具体原因,明确责任人,详细情况可附文说明6设备管理≥95%剖析具体原因,明确责任人,详细情况可附文说明7现场管理1、A事件2、B事件3、C事件…8安全管理1、A事件2、B事件3、C事件…9综合执行力1、A事件2、B事件3、C事件…?制表:审核:此表用于绩效考核使用,以减小考核部门核对车间考核信息的难度,考核信息条理清晰,月度考核流程顺畅,以提高考核工作效率。具体考核项目的详细情况可附相关文档说明。九、生产车间绩效考核办法从2011年发布之日起实施。某风电制造有限公司2011年1月3日

篇4：车削加工安全技术措施

车削加工在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种,车床的数量大、人员多、加工范围广,使用的工具、卡具又很繁多、所以车削加工的安全技术问题,就显得特别重要,其重点工作如下:

1、切屑的伤害及防护措施。车床上加工的各种钢料零件韧性较好,车削时所产生的切屑富于塑性卷曲,边缘比较锋利。在高速切削钢件时会形成红热地、很长的切屑,极易伤人,同时经常缠绕在工件、车刀及刀架上,所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断,必要时应停车清除,但绝对不许用手去清除或拉断。为防止切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向措施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶;采用适当断屑器,采用机械卡固刀具。

2、工件的装卡。在车削加工的过程中,因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。所以,为确保车削加工的安全生产,装卡工件时必须格外注意。对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具,不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。对工件要卡正、卡紧,大工件卡紧可用套管,保证工件高速旋转并切削受力时,不移位、不脱落和不甩出。必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立即取下搬手。

3、安全操作。工作前要全面检查机床,确认良好方可使用。工件及刀具的装卡保证位置正确、牢固可靠。加工过程中,更换刀具、装卸工件及测量工件时,必须停车。工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。要适当选择切削速度、进给量和吃力深度,不许超负荷加工。床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。使用锉刀时要将车刀移到安全位置,右手在前,左手在后,防止衣袖卷入。机床要有专人负责使用和保养,其他人员不得动用。

篇5：金属冶炼及热加工安全技术措施

金属冶炼、铸造、锻造和热处理等生产过程中伴随着高温,并散发着各种有害气体、粉尘和烟雾,同时还产生噪声,从而严重地恶化了作业环境和劳动条件。这些作业工序多,体力劳动繁重,起重运输工作量大,因而容易发生各类伤害事故,需要采取针对性的安全技术措施。

一、金属冶炼安全技术

(一)高温与中暑。

金属冶炼操作,如炼钢、炼铁是在千度以上的高温下进行的。高温作业时,人体受高温的影响,出现一系列生理功能改变,如体温调节功能下降。当生产环境温度超过34℃时,很容易发生中暑。如果劳动强度过大,持续劳动时间过长,则更容易发生中暑。严重时可导致休克。

防止中暑的措施,是合理地设计工艺流程,改进生产设备和操作方法,消除或减少高温、热辐射对人体的影响。这是改善高温作业劳动条件的根本措施,用水或导热系数小的材料进行隔热,也是防暑降温的重要措施。采用机械通风和自然通风,则是经济有效的散热方式。

(二)爆炸与灼烫。

钢铁工厂为了提高效益,降低消耗,常常采用强化冶炼的措施,如喷煤粉和吹氧等,这就使得炼钢、炼铁生产中容易发生钢水、铁水喷溅和爆炸事故。

造成钢水、铁水喷溅、爆炸的原因很多,从原料开始生产出钢、铁的全部生产工艺过程,均隐藏着不安全因素。必须从每一道工艺上加强防范措施。

1.各生产岗位人员必须掌握生产规律,熟悉操作规程,认真观察事故先兆并懂得处置办法。

2.加强原料的管理和挑选工作,严防爆炸品、密封容器进入炉内。

3.经常检查冷却系统,保护系统畅通。控制好冷却水压和水量,以防止水冷系统强度不够造成钢板烧穿,导致钢液遇水爆炸。

4.炼铁生产车间应严格执行热风炉工作制度,防止由于换炉事故造成热风炉爆炸;炼钢车间要严格执行从补炉、装炉、熔炼到出钢整个生产过程的操作规程,避免由于操作不当造成熔炼过程中的喷溅、爆炸事故。

5.出铁、出钢时,要事先对铁沟、铁水罐、钢水包、地坑和钢锭模进行加热干燥。严防因潮湿而引起爆炸。

(三)煤气中毒

煤气中的主要有害成分为一氧化碳。在炼钢、炼铁生产中,特别是炼铁生产中生产的废气,即高炉煤气,含有很高的一氧化碳,因此在炼钢、炼铁生产中,处理不好容易发生煤气中毒事故。有效的预防办法,是注意加强生产现场的通风、监测、检修和个人防护。

二、铸造安全技术

(一)铸造生产的特点。

把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中,从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。铸造工人与冲天炉、电炉打交道,如果在溶化金属中混有异物或遇水,可引爆炸烫伤事故。铸造生产除采用铸造机械设备外,还大量使用各种起重运输机械,很容易发生机械伤害事故。铸造作业的有些工序手工作业量较大,容易发生碰伤事故。熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量,影响工人健康。清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具,产生很大的噪声,可能引起职业性耳聋。碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘,如果没有防尘措施,工人就容易患矽肺病。在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解,会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。如果没有通风措施,可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。

(二)金属熔化的安全技术

1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉,其安全操作要领是:

(1)修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。工作时要站稳,注意不要掉浇炉底,还要注意预防煤气中毒及其它机械的伤害。修炉前,炉温要低于50℃。作业时,要戴好安全帽,并有人监护,加料口要设护网板,并使用12伏照明灯。修炉时不许鼓风,但炉上风眼应全部打开。

(2)点火前加底焦要小心轻放。加好底焦后,将冲天炉全部风口及出铁口、出渣口打开,然后点火,以防一氧化碳中毒。

(3)加料前,必须等候检查机械各部件是否坚固灵活;运料路线附近要设栅栏,并严禁行人穿过或靠近装料机;装料机运行时,最好设警告牌或亮红色警灯;冲天加料口应比加料台高0.5米,加料台要保持整齐清洁;称料时,要仔细检查,防止爆炸物混入炉内。

(4)鼓风熔化作业时,操作者应戴上防护眼镜,站在风嘴侧面监视。如炉壳烧红要立即停止加料、送风,严禁浇水;烧红面积不大于75平方厘米时,可吹风冷却。

(5)出铁出渣时,冲天炉周围不许有任何水分、潮气存在,特别是出铁坑、出渣槽要非常干燥。如有积水,必须排净,并铺上适当厚度的干砂。所用工具都必须抹涂料、烘干,以防烫伤。

(6)停风打炉时,地面必须铺干砂,以保持干燥;四周不得站人;操作者站在上风侧。打炉后,迅速将红热铁块及焦炭取出,不准用水喷灭,以免产生煤气退回冲天炉而引起炉膛爆炸。

2.生产铸钢时,广泛应用的熔炼设备是电炉,其安全操作要领是:

(1)出炉前,电熔化炉的倾斜度不得超过45,扒渣时,不得超过15~20。为此,电熔化炉应装设倾斜度限制器,倾炉蜗杆传动机构应能自锁。

(2)电熔化炉加料口框架和电极座,应装有水冷却循环装置,冷却水的回水温度不超过45。电溶化炉高压部分,应设在专门操纵室内。对电熔化炉的烟尘,可采取炉排烟和炉内排烟措施。

(三)金属浇注的安全技术。

金属浇注的主要工具是浇包,浇包内盛有高温金属熔液,操作中有一定的危险性。要十分注意安全。浇包的转轴要有安全装置,以防意外倾斜。浇注时,铁水包盛满铁水后,重心要比转轴低100毫米以上,容量大于500公斤的浇包,必须装有转动机构并能自锁。浇包转动装置要设防护壳,以防飞溅金属进入而卡住。

要注意浇包的质量检查和试验。吊车式浇包至少每半年检查与试验一次;手抬式浇包每两个月检查与试验一次。吊车式浇包须作外观检查与静力试验,重点部位是加固圈、吊包轴、拉杆、大架、吊环及倾转机构等,特别重要的部位须用放大镜仔细检查。检查前,要清除污垢、锈斑、油污。如发现零件有裂纹、裂口、弯曲、焊缝与螺栓联接不良、铆钉联接不可靠等,均须拆换或修理。浇包的静力试验方法,是将浇包吊至最小高度,试验负荷为该浇包最大工作负荷125%,持续15分钟;手提式浇包试验负荷等于其最大工作负荷的150%。经过检查、试验的浇包,如未发现其它缺陷及永久变形,即为合格。浇包使用前要先烘干,盛铁水的液面高度不超过浇包高度的八分之七。使用手抬式铁水包时,每人负载不超过30公为保证浇注时安全,主要通道要有3米宽,浇包要走环形路;火钳、铁棒、火钩和添加剂(硅角、铝、球化剂等)须预热;浇注前,必须检查压铁是否压牢,螺栓卡子是否卡紧;人工抬浇包步调要齐,配合一致,抬时浇口朝外;用吊车进行浇注,司机和吊车指挥员要遵守吊车移动信号,动作要平稳,吊运铁水浇包起吊高度高地面不大于200毫米;浇注时,浇包尽量靠近口圈,防止铁水浇在压铁或地上;砂箱高度高于0.7米时,应挖地坑;浇注大砂型,必须注意底部通气,喷出的一氧化碳再引火烧掉;浇剩的金属液只准倒入锭模及砂型中;倒入前,锭模要预热到150~200℃,砂坑要干燥。

三、锻造安全技术

(一)锻造生产的特点。

把加热后的金属材料锻制成各种形状的工具、机械零件或毛坯,谓之锻造。锻造可以改变金属材料内部组织,细化晶,提高其机械性能。由于锻造是在金属材料灼热状态下进行挤、压、锻、打成型的,因此生产过程存在高温、烟尘、振动和噪声等危害因素,稍一疏忽就可能发生灼烫、机器工具伤害和火灾事故。

锻造生产必须使用加热设备、锻压设备以及许多辅助工具。加热设备主要有火焰炉(油炉、煤气炉等)和电炉。加热炉和灼热的工件辐射大量热能,火焰炉使用的各种燃料燃烧生产的炉渣、烟尘,对这些如不采取通风净化措施,将会污染工作环境,恶化劳动条件,容易引起伤害事故。

锻压设备主要有蒸汽锤、空气锤、模锻锤、机械锤、夹板锤、弹簧锤、皮带锤、曲柄压力机、摩擦压力机、水压机、扩孔机、辊锻机等。各种锻压设备都对工件施加冲击载荷,因此容易损坏设备和发生人身事故;如锻锤活塞杆折断,则往往引起严重伤害事故。锻压设备工作时产生的振动和噪声影响人工神经系统,增加发生事故的可能性。

锻工工具和辅助工具,特别是手工锻和自由锻工具,夹钳等种类繁多,都要同时放在工作地点,往往很杂乱;而且由于在工作中工具更换频繁,就增加了检查工具的困难,有时凑合使用不合适的工具,容易造成伤害事故。锻造生产中运输量很大,要使用各种运输设备,稍不注意也易发生事故。锻造属于集体作业,每个操作者的技术水平、精神状态以及是否严格遵守操作规程,都直接影响作业安全。

(二)锻造安全技术要点。

鉴于锻压设备存在很多不安全因素,因此锻工应掌握一定的设备保养知识,并遵守安全操作规程。锻工必须经过培训考核合格,不然就不得单独操作锻压设备和加热设备。锻压设备运转部分,如飞轮、传动皮带、齿轮等部位,均应设置防护罩。水压机应有安全阀、自动停车与启动装置。蓄压器、导管和水压缸应分别装压力表,动力稳压器也必须务备有安全阀。加热设备主要有重油炉、电炉和煤气炉。其中主要危害是煤气中毒、灼伤、烤伤和电炉触电等,工作中应严格执行操作规程。锻造时,金属加热温度达700—1300℃,强大的辐射热、灼热的料头、飞出的氧化皮等都会对人体造成伤害,因此操作者在开始工作前必须穿戴好个人防护用品。

在进行锻造作业时,操作者要遵守安全操作规程,集中精力,互相配合;要注意选择安全位置,躲开危险方向;切断料时,身体要躲开料头飞出的方向;掌钳工握钳和站立姿势要正确,钳把不准正对或抵住腹部;司锤工要按掌钳的指挥准确司锤,锤击时,每一锤要轻打,等工具和锻件接触稳定后方可重击;锻件过冷、过薄、未放在锤中心、未放稳或有危险时均不得锤击,以免损坏设备、模具和震伤手臂,以及发生锻件飞出,造成伤人事故;严禁擅自落锤和打空锤,不准用手或脚去清除砧面上的氧化皮,不准用手去触摸锻件;烧红的坯料和锻好的锻件不准乱扔,以免烫伤别人。

四、热处理安全技术

为了使各种机械零件和加工工具获得良好的使用性能。或者了了使各种金属材料便于加工,常常需要改变它们的物理。化学和机械性能,如磁性、抗蚀性、抗高温氧化性、强度、硬度、塑性和韧性等。这就需要在机械加工中通过一定温度的加热、一定时间的保温和一定速度的冷却,来改变金属及合金的内部机构(组织),以其改变金属及合金的物理、化学和机械性能,这种方法就叫作热处理。进行这项工作时,工人经常与设备和金属件接触,因此必须认真掌握有关安全技术,避免发生事故。

(一)热处理工序主要加热设备。热处理工序中的主要设备是加热炉,可以分为燃料炉的电炉两大类。

1.燃料炉。以固体、液体和气体燃烧产生热源,如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出的热能量,大都属一次能源,价值经济、消耗低,但容易使工件表面脱碳和氧化。常用于一般要求的加热工件和材料热处理中,如回火、正火、退火和淬水。

2.电炉。以电为热能源,即二次能源。按其加热方法不同,又分为电阻炉和感应炉。根据加热工件和材料不同,按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。

(1)电阻炉。主要由电阻体作为发热元件和电炉。根据热处理工艺的要求,可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化,也可解决无氧化问题。

(2)感应炉。通过电磁感应作用,使工件内产生感应电流,将工件迅速加热。感应炉加热是热处理工艺中的一种先进方法,主要用于表面热处理淬火,后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等,特别是对于一些特殊钢材和有特殊工切要求的工件应用较多。

(二)热处理操作的一般安全要求

1.操作前,首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。

2.操作时,必须穿戴好必要的防护用品,如工作服、手套、防护眼镜等。

3.在加热设备和冷却设备之间,不得放置任何妨碍操作的物品。

4.混合渗碳剂、喷砂等就在单独的房间中进行,并应设置足够的通风设备。

5.设备危险区(如电炉的电源引线、汇流条、导电杆和传动机构等),应当用铁丝网、栅栏、板等加以防护。

6.热处理用全部工具应当有条理地放置,不许使用残裂的、不合适的工具。

7.车间的出入口和车间内的通路,应当通行无阻。在重油炉的喷嘴及煤气炉的浇嘴附近,应当安置灭火砂箱;车间内应放置灭火器。

8.经过热处理的工件,不要用于去摸,以免造成灼伤。

(三)热处理设备和工艺的安全操作

1.操作重油炉(包括煤气炉)时,必须经常对设备进行检查,油管和空气管不得漏油、漏气,炉底不应存有重油。如发现油炉工作不正常,必须立即停止燃烧。油炉燃烧时不要站在炉口,以免火焰灼伤身体。如果发生突然停止输送空气,应迅速关闭重油输送管。为了保证操作安全,在打开重油喷嘴时,应该先放出蒸汽或压缩空气,然后再放出重油;关闭喷嘴时,则应先关闭重油的输送管,然后再关闭蒸汽或压缩空气的输送管。

2.各种电阻炉在使用前,需检查其电源接头和电源线的绝缘是否良好,要经常注意检查启闭炉门自动断电装置是否良好,以及配电柜上的红绿灯工作是否正常。无氧化加热炉所使用的液化气体,是以压缩液体状态贮存于气瓶内的,气瓶环境温度不许超过45℃。液化气是易燃气体,使用时必须保证管路的气密性,以防发生火灾和伤事故。由于无氧化加热的吸热式气体中一氧化碳的含量较高,因此使用时要特别注意保证室内通风良好,并经常检查管路的密封。当炉温低于760℃或可燃气体与空气达到一定的混合比时,就有爆炸的可能,为此在启动与停炉时更应注意安全操作,最可靠的办法是在通风及停炉前用惰性气体及非可燃气体氮气或二氧碳吹扫炉膛及炉前室。

3.操作盐浴炉时应注意,在电极式盐浴炉电极上不得放置任何金属物品,以免变压器发生短路。工作前应检查通风机的运转和排气管道是否畅通,同时检查坩埚内溶盐液面的高低,液面一般不能超过坩吉埚容积的3/4。电极式盐浴炉在工作过程会有很多氧化物沉积在炉膛底部,这些导电性物质必须定期清除。

使用硝盐炉时,应注意硝盐超过一定温度会发生着火和爆炸事故。因此,硝盐的温度不应超过允许的最高工作温度。另外,应特别注意硝盐溶液中不得混入木炭、木屑、炭黑、油和其它有机物质,以免硝盐与炭结合形成爆炸性物质,而引起爆炸事故。

4.进行液体氰化时,要特别注意防止氰化物中毒。

5.进行高频电流感应加热操作时,应特别注意防止触电。操作间的地板应铺设胶皮垫,并注意防止冷却水洒漏在地板上和其它地方。

6.进行镁合金热处理时,应特别注意防止炉子“跑温”而引起镁合金燃烧。当发生镁合金着火时,应立即用熔炼合金的熔剂(50%氯化镁+25%氯化钾+25%氯化钠熔化混合后碟碎使用)撒盖在镁合金上加以扑灭,或者用专门用于扑灭镁火的药粉灭火器中以扑灭。在任何情况下,都绝对不能用水和其它普通灭火器来扑灭,否则将引起更为严重的火灾事故

7.进行油中淬火操作时,应注意采取一些冷却措施,使淬火油槽的温度控制在80℃以下,大型工件进行油中淬火更应特别注意。大型油槽应设置事故回油池。为了保持油的清洁和防止火灾,油槽应装槽盖。

8.矫正工件的工作场地位置应适当,防止工件折断崩出伤人,必要时,应在适当位置装设安全挡板。

9.无通风孔的空心件,不允许在盐浴炉中加热,以免发生爆炸。有盲孔的工件在盐浴中加热时,孔口不得朝下,以免气体膨胀将盐液溅出伤人。管装工淬火时,管口不应朝自己或他人。