石油司钻安全技术措施

篇2：石油化工企业应做好安全防护措施

近些年来,随着我国工业的飞速发展,石油化工行业的生产规模也在扩大。石油化工行业是利用自然界中大量存在的石油、石油炼制后的产品、油田气及天然气作为原料,采用各种化学加工芳芳,制成一系列重要的基本有机化工产品,但因其自身的特殊性质:易燃、易爆、易中毒、腐蚀高温、高压,因此在安全防护与管理方面更应采取积极有效的应对措施,以保证工程进度和全部工作人员的安全。

石油化学工业包括炼油、石油化工、化纤和化肥四大行业,是我国国民近景的支柱产业之一,随着生产规模的不断扩大、生产工业过程和辅助系统不断复杂化,安全生产系数的难度越来越大,石化安全事故频发。如:日照岚山石化工厂爆炸、浙江仙居化工厂火灾、漳州古雷石化发生大火等等事故频频发生,石油化工企业的安全防护引人堪忧,完善企业安全管理、保障石油化工安全生产时至关重要的。临沂新明辉商城温馨提醒:石油化工企业在生产过程中应做好如下措施。

一、加强石化企业安全管理措施

石油化工企业应建立健全的安全制度体系,实现自我约束、自我检查、自我纠正、自我改进,安全经营中在激烈的市场竞争中取胜,规范管理,做到“防微杜渐”,有效预防和遏制事故的发生。

二、提高作业人员的安全意识和技术素养

石化生产中涉及物料的危险性大,生产工艺技术复杂,运行条件苛刻,发生火灾、爆炸、群死群伤等灾难性事故的几率较高,因此企业要提高作业人员的安全文化素质,提升对安全价值观的认知,用科学的方法去完善作业程序,提高操作技能,从而确保整个石油化工企业的安全生产。

三、配备安全防护用品

在生产作业中,应在生产车间配置消防器材、安全装置等,作业人员应配备专业的劳保用品如防化服、呼吸器、口罩、安全鞋等等,培训员工关于主要设备机构原理、操作注意事项、岗位责任制。岗位安全技术规程、事故案例及预防措施、安全装置和工具、个人防护用品。防护器具和消防器材的使用方法等等。

四、安全检查制度的实施

安全检查是搞好安全生产的重要手段。在日常作业中,发现和查明各种危险的隐患、督促整改;监督各项安全规章制度的实施;制止违章指挥、违章作业等内容,及时发现并解决作业中的安全隐患和安全管理漏洞。

临沂新明辉商城是国内最大的一站式安全防护劳保用品采购基地,主营防护服、安全鞋、防护口罩等劳保用品,我们有接受过专业培训的职业健康及安全专家,将为您专业打造各行各业的安全防护方案,是您购买防护装备的首选厂家。

篇3：液化石油气站安全防范措施

一、加强明火管理,严防火种进入

俗话说:“水火无情”,液化石油气站的“火”更无情,因火灾爆炸造成损失,比任何其他行业都大。一般物质火灾,蔓延和扩展的速度较慢,在发生的初期,范围较小,扑灭比较容易。液化石油气火灾,蔓延和扩展的速度极快,其火焰速度达2000m/s以上,且难以扑灭,特别是爆炸事故,若一旦发生,将立即造成重大灾害。对液化石油气站来说,不论是火灾还是爆炸,主要是采取预防措施,而加强明火管理,严防火种的产生是液化石油气站安全管理的一项首要措施,具体应做好以下几点。

①液化石油气站内应在醒目的位置设立“严禁烟火”、“禁火区”等警戒标语和标牌。禁止任何人携带火种(如打火机、火柴、烟头等)和易产生碰撞火花的钉鞋器具等进入站内。操作和维修设备时,应采用不发火的工具。

安全警戒标语应用红漆写在专门的标牌和墙上,用来注明液化石油气站防火防爆性质,以提请人们提高警惕并认真遵守。因此,站内应多设几处,并设在明显地域。在站的门卫处应设置进站要求和安全管理规定。进入厂(站)的人员要自觉接受警卫人员的安全检查,交出并熄灭火种。操作维修时必须认真遵守有关安全操作规程,严防金属撞击火花的产生。

由于液化石油气的气态密度比空气大1.5~2倍,当其在装卸、充装时和从容器、管道中泄漏出来后,不像密度小于空气的可燃性气体那样容易扩散挥发,而像水一样沿地面到处流动,积聚在低洼处的空气中,越积越多,逐步达到爆炸浓度。它还能扩散到操作人员的衣内靠皮肤处,甚至被吸入肺部,如遇明火,就会发生爆炸,不但人身表面和肺部呼吸道会被烧伤,还会造成死亡的严重后果。液化石油气站因明火、烟火而发生站毁人亡的恶性爆炸事故已不少见,务必要引起高度重视。

②生产区内,不准无阻火器车辆行驶,要严格限制外单位车辆进入灌装区。进入站内的汽车车速不得超过5km/h。禁止拖拉机、电瓶车和驴、畜力车等进入站内。

机动车发动机在运转中,气缸内的温度高达1800~2000℃,巳燃爆压力很大,有时在排出的废气中夹带有火星、火焰,这种火星和火焰足以引起液化石油气的燃烧和爆炸。因此,无阻火器的机动车辆在生产区内行驶,是非常危险的,这就是为什么机动车辆在进入生产区前,必须在排气管口装设阻火器的原因。

阻火器有各种不同的结构,其阻火原理都一样,即火焰在管中的传播速度随管子直径的减小而变慢,在达到某一很小的直径时,火焰就不能传播,燃烧中断,火焰熄灭。用于机动车辆的阻火器,一般是火星熄灭器,也叫防火帽。火星熄灭器一般由金属网、金属波纹网或砾石等三层带有小孔的通道隔板制成,当带有火星、火焰的废气经阻火器排出时,由于受三层隔板的阻挡,改变了气流和火星的方向,传播速度减慢,热损失突然增大,起到了拉长火星、火焰通过的距离和降低火星、火焰温度的作用。又由于小孔隔板的阻挡,使火焰熄灭,并将大火星挡住,使其沉降下来,或者撞碎分散,加速火星的熄灭,使燃烧不能继续下去。这样,火星熄灭器就起到了阻火安全作用。

阻火器的尺寸、孔隙大小和隔板厚度决定着其阻火性能的好坏。因此,阻火器要按规定设计和制造。

拖拉机和电瓶车在行驶中都会不断喷出或进发火星、火花。畜力车的驴、马因碲脚带有铁掌,与地面碰撞也会产生火花。因此,要绝对禁止此类车辆进入站内。

二、站内动火,须经审批

液化石油气站的扩建、改造和维修中,不可避免地要使用电气焊或其他维修火焰。由于原工艺装置存有液化石油气,动火点又与工艺系统有着一定的联系,稍有疏忽,便会酿成大祸。因此,对这类动火,必须认真落实好各项动火安全措施,气体经取样分析合格,并经站内负责人批准。

1.对动火部位的隔绝和清除

①首先要详细检查动火位置周围的各阀门、法兰等密封点是否泄漏,清除动火点周围环境处的易燃物质,并采取有效措施,将与动火位置或设备相关的工艺管路和周围环境完全隔绝。

常用的与工艺管路或设备隔绝的方法有盲板法和拆除管线法。禁止采用加水封或关闭阀门的办法。加盲板法因其操作方便,安全可靠,故采用的比较普遍。若容器内部动火或长时间检修时,应拆卸一段和被修容器相连的管道,但对与生产系统相连的一端管口,也应盲死。盲板的材质和规格必须符合规范要求。盲死后,还应作渗漏检查。

②对机电传动设备的隔绝。电源应拉下电闸并挂牌禁止启动,也可将电闸加锁、拆除熔断器,并派专人监守。

③动火现场易燃物质的清除范围应为动火点周围方圆10m以内,对阴沟、凹坑处也应仔细清洗并隔绝。

2.对动火设备或管道进行清洗、置换

清洗、置换是将需动火的容器或管道内的液化石油气泄尽后,用惰性气体(如氮气、二氧化碳、水蒸气等)充灌于内,将原有残留的危险性物质驱赶排出,然后用蒸汽经一定时间的吹扫,最后再通入空气。置换时要注意以下问题。

①置换前必须做好置换方案,绘出置换流程图,以免遗漏。

②置换冲洗时要特别注意弯头和死角,用水清洗储罐等容器时,要让水灌满,并让水从顶部孔口溢出。

③置换后应进行取样分析,取样点应置于置换系统的终点。有时需取上、中、下三个部位。分析样品应保留到动火结束后方可放样。分析结果应有记录,经分析者签字后生效。

④置换后要保持空气流通,不得封闭,以防止挥发性物质超过允许浓度。必要时可用强制通风的方法。

置换方法要视被置换介质与置换介质的密度的大小而定。以气体为置换介质时的需用量一般为被置换介质容积的三倍以上。置换所用惰性气体的指标见表2-1-9。

表2-1-9置换所用惰性气体的指标

气体名称纯度/%(体积分数)含氧量/%(体积分数)含氢量/%(体积分数)含CO量/%(体积分数)氮气>98<2二氧化碳>96<0.5<1烟道气<3<0.5<1.5

3.动火分析

按时对动火地点、设备、管道和环境作动火分析,测定液化石油气浓度是否在爆炸范围内,以做出能否动火的正确判断。

为防止动火设备、管线或动火周围场所的易燃易爆物质的浓度发生变化,分析取样时间不得早于动火前半小时,如间断半小时以上,必须重新取样分析。严禁使用明火试验现场空气中是否有易燃易爆气体的方法。

动火分析的取样要有代表性,由于液化石油气气体的密度大于空气的密度,取样时尤其要注意下部位置,其取样插入深度和方法必须符合要求,防止死角的发生。

分析所用的试剂、药品的配制要准确可靠,动火分析的仪器要经常保持完好,以保证分析数据的准确性。分析化验人员要对分析结果负责。

取样分析的结果,所含液化石油气的体积分数不大于0.2%方为合格。液化石油气和空气混合物的爆炸极限范围为2%~10%。即空气中含液化石油气的浓度在2%(爆炸下限)与10%(爆炸上限)之间时,遇火种就会发生爆炸。若浓度低于这一范围,由于过量空气的冷却作用阻止了火焰的蔓延,就不会发生爆炸。在实际动火过程中,考虑到爆炸下限受温度、压力和含氧量的影响,故取体积分数≤0.2%为动火合格标准。

可燃气体动火分析合格标准(体积分数)的规定范围如下。

①爆炸下限大于或等于10%的可燃气体,其可燃物含量小于或等于1%为合格。

②爆炸下限小于10%而大于或等于4%的可燃气体,其可燃物含量小于或等于0.5%为合格。

③爆炸下限大于1%而小于4%的可燃气体,其可燃物含量小于或等于0.2%为合格。

④爆炸下限小于或等于1%的可燃气体,其可燃物含量控制在爆炸下限的20%以下。

⑤混合物各组分含量太少,其动火分析合格标准以可燃物总含量低于爆炸下限最低的可燃气体为准。

⑥氧气、富氧设备、管道、容器以其附近的氧含量小于或等于22%为合格。

⑦对设备、容器内部动火,还应分析有毒气体的含量,不得超过国家规定的最高允许浓度标准。

4.消防措施

动火现场要配备足够的消防设施,并设专人监护。一旦发现动火现场着火,或危及安全动火的异常情况时,应立即制止动火,并及时用灭火器材扑救。

5.没有批准的动火证,任何情况下严禁动火

动火证是执行动火管理制度的一种必要形式。而办理动火证的过程中,动火执行人、项目负责人、安全技术人员、分析人员、监护人等都有各自的责任,层层负责,人人把关,共同对动火安全负责。同时,办理动火证的过程又是具体落实动火安全措施的全过程。从办证、与生产系统隔绝、排气、清洗、置换、分析、清除周围易燃物质到消防措施和监护等都必须一一落实之后,审批人才能批准动火。动火许可证见表2-1-10。

表2-1-10动火许可证(存根)

站编号:

动火地点:动火安全措施编制人:动火方式:组织实施人:动火执行人:动火负责人:监火人:动火时间:年月日时分始

至年月日时分止动火审批人:分析数据及安全措施:特殊动火会签:动火执行前,岗位负责人签字:

注:由审批单位安全员存档。

动火许可证执行单

站编号:

动火地点:动火方式:动火执行火:动火负责人:动火时间:年月日时分始

至年月日时分止分析数据及安全措施:动火安全措施编制人:组织实施人:监火人:动火审批人:特殊动火会签:动火执行前,岗位负责人签签字:

1988年6月,蚌埠市液化石油气站对新安装的储罐在没有装设气相盲板隔离的情况下,进行焊补漏点,由于泄漏出来的液化石油气与空气混合达到爆炸浓度,遇焊火花产生爆炸,导致两个盛装液化石油气储罐爆炸,死亡二人,损失三十多万元。这一惨痛教训,充分说明了严格动火制度的重要性。

三、搞好事故抢险演练,及时堵住泄漏点

为提高液化石油气站防范事故的能力,积累对应急事故抢险抢救的经验。各液化石油气站应根据本站工艺特点、设备、法兰状况及站区布置等情况,设置专门的事故抢险抢修队伍,配备专业技术人员、防护用品、消防器材、车辆、通讯工具等,制定出切实可行的事故预警方案,定期组织站内抢险队有针对性地进行事故抢险演练,使职工掌握处理事故的本领,以便站内出现突发事件时,能够做到准确判明险情、抢救措施得当、及时排除事故,将突发事件消除在初始阶段,避免酿成大的灾害。

1.一般工艺管道破裂和阀门密封部位泄漏事故的应急方案生产区内的工艺管线由于使用年限长和介质的腐蚀,或系统内因残余水分的存在,易在管线的最低与最末端部位受热胀冷缩或结冰而产生裂缝,阀门冻裂或密封部位老化,都会造成液化石油气泄漏。安全巡查人员与操作人员发现泄漏时,应立即采取以下应急措施。

①迅速查明泄漏点,立即关闭泄漏点两端管线上的阀门和与该管线相接的每个储罐阀门,把气源切断。

②杜绝附近一切火源,禁止一切车辆在附近行驶。同时派人员向站负责人和安全消防人员报告发生泄漏的具体情况及正在采取的措施。

③站负责人接到报告后,应立即到现场组织人员进行处理,停止一切操作活动。撤离无关人员,并安排专人对已关闭的储罐阀门进行监控,采用开花水枪分层驱散漏出的气雾,降低液化石油气浓度,直至检测合格。若泄漏量很大,一时难以控制,应扩大警戒线,切断电源,报警119,远距离监控。

④漏点环境的气体经检测合格后,采用打卡子、化学补漏或拆卸,并将泄漏管线移至安全地点焊接等方法进行检修。对阀门或密封垫应予以更换。

2.与罐体直接相连的阀门、法兰密封处、管件出现外泄漏时的应急抢救方案

此类事故多是在冬季因阀体被冻裂所致,特别是储罐的排污阀,因其处于储罐的最低部,最容易被冻裂。法兰密封处因密封垫质量和储罐管件受碰撞也会出现泄漏。由于这些部件与罐体直接相通,一旦出现险情,将会造成储罐内的液化石油气全部漏出,因此是十分危险的。当这些部件发生泄漏时,应急如下抢救措施。

①立即切断可能产生火花的一切着火源。

②用湿棉被包住泄漏点,用水对其进行喷射冷却,使之冻成冰坨,以减少泄漏。

③用压缩机抽吸相邻空罐的气体,使其与泄漏罐形成负压,将泄漏罐内的液化石油气导入相邻空罐。待液体倒完后,再由压缩机把泄漏罐内的气相压力抽降至0.05MPa以下。

④在确认安全的情况下,开启泄漏罐的放散阀,将罐内剩余气体排出。

⑤经检测符合安全标准后,对损坏的阀门、垫片用相同型号的产品更换,对损坏的管件予以修复。

在抢救中,若泄漏量很大,抢修无法控制,应迅速疏散生产区内所有人员,扩大警戒线,报警119,远距离监控。

3.罐车装卸台处发生险情的应急抢救方案

罐车装卸台处的险情一般是装卸连接管线或阀门出现泄漏事故,其抢救方案可参照上述第1款的内容。在罐车装卸中,管线出现泄漏时,罐车紧急切断阀可能不自动关闭,这时应立即关闭手动阀门,当泄漏严重时,要撤离罐车,让其自行滑到安全地带。

4.灌装或混气车间发生险情的应急抢救方案

操作车间出现的险情主要有:操作阀门损坏或密封部位泄漏、减压阀出现泄漏,与机械设备或汽化器连接的接管处泄漏,设备上的压力表等装置泄漏和灌装间不慎而产生火花引起漏气瓶或灌装接头着火等情况。

①出现泄漏时的抢险措施

a.立即关闭来自系统的进气阀门和有关气、液相阀门。

b.切断电源,并消除一切火源,并防止因抢险造成钢瓶或其他金属物品的碰撞而产生火花。

c.开启地面通风扇和换气扇,并用扫帚驱赶气体,加强空气的流通,降低工作场所液化石油气的浓度。

d.检测合格后,对漏点进行相应的抢修。

②发生着火时的抢救方案

a.迅速将气源阀或漏钢瓶角阀拧死。

b.采用干粉灭火器喷射着火处,直至灭火。

c.若室内液化气味较浓或钢瓶角阀拧不死,应立即将钢瓶用湿棉被包裹移到站外安全地点,等冷却后到抽残器上将液化石油气抽出。

d.加强通风,降低液化石油气浓度。

e.达到安全指标后,进行检修。

5.抢险抢修工作的要求

①抢险抢修人员必须按规定穿戴防静电隔热工作服装,戴好防护帽、防护手套和空气呼吸器(抢险人员每人要配备两套抢险用的防护工作服装)。

②熄灭站内一切火种和火源,周围禁止一切车辆行驶。

③抢救时必须使用防爆工具,要避免金属物品的相互碰撞,不要乱扔物品。需照明时要使用防爆灯具。

④抢险抢修人员要听从统一指挥,不得蛮干,尽快处理。

⑤如有紧急情况,立即拨打“119”报警,请求支援。

事故防范方案的制订与演练,要与实际相结合。以消除事故为目的。在观察和排除事故隐患的日常工作中,要掌握以下几点。

①对储罐、设备、管道及各类附件,液化石油气任何部位的泄漏,即使是微小的漏损也不能放过,都应采取措施,加以排除。

②要经常注意观察和分析罐区、灌瓶间中常见故障排除后的状况,检查是否还有漏液、漏气的现象和隐患。

③根据气温的变化、设备运行状况,来调整各项作业方案和设备运行参数,并采取防冻或降温措施,防止异常情况的发生。

④定期对液化石油气泄漏测量、报警装置的检查和保养,使其保持在完好状态。

6.泄漏点的堵塞

由于介质的腐蚀、紧固螺栓的松弛、密封件的老化等原因所致,在设备的结合、连接部位、密封部位、通大气的阀门密封处等处,不可避免地要出现泄漏,若待卸压后再予处理,将会使液化石油气大量漏出,形成混合性爆炸气体。为了尽快堵住漏点,减少液化石油气的泄漏,对这些漏点部位可采用带压堵漏技术,下面作一简单介绍。

(1)带压堵漏技术的原理以流体介质在动态下用固状密封材料的密封机理为依据,利用泄漏部位的外表面与夹具构成的密封空间,用专用工具注入密封剂达到消除泄漏的目的。

(2)带压堵漏技术的适应范围

适应此力:0~34.3MPa;

适应温度:-200~+400℃;

适应对象:管道、阀门、法兰、容器各部门的泄漏点;

适应介质:蒸汽、水、酸、碱、盐、烷烯烃类、氢气、氨等。

(3)堵漏专用密封剂带压堵漏技术所用的堵漏密封剂要根据泄漏点的系统温度和介质特性来选择,并要通过耐介质侵蚀实验和热失重试验。

(4)带压堵漏专用固定夹具和工器具带压堵漏的专用夹具有法兰夹具、直管夹具、弯头夹具、三通夹具、特殊夹具和组合夹具之分,使用时要根据泄漏点的形状、位置来决定。

带压堵漏时使用的工器具有:手动(电动)高压油泵、输油管、快装接头、高压注胶枪等。

(5)带压堵漏的操作将专用夹具固定在泄漏点处,通过注射嘴由高压油泵向夹具内注射密封剂,直至堵住泄漏。

带压堵漏的操作应符合《带压堵漏技术暂行规定》的要求,其专用固定夹具的设计还应符合《压力容器安全技术规程》的有关规定。

液化石油气储罐需按其第一道法兰结构和尺寸,配备适合该法兰的堵漏装具和工具,并且做到专人、专库保管,保证完好率。堵漏操作人员要定岗、定人、定期演练。

四、搞好电气管理,预防电火花产生

电气火花、雷电火花、静电火花均能引起液化石油气的燃烧和爆炸,液化石油气站除了在设计选型、安装施工中按规定要求采取预防这类火源产生的措施外,在日常的管理中,还应做到以下几点。

①定期对电气设备和设施进行检查、维护与保养。发现电气设施有老化或发热冒烟现象,应迅速查明原因,及时排除事故隐患。严禁电气设备超负荷运行,不得采用不符合规范要求的电气设施。

②雷雨季节前,应对避雷设备进行全面的检查,发现问题及时修复或更换,要保证避雷设施处于完好的状态,在雷雨时,要停止液化石油气的装卸和充灌作业。

③所有的接地装置每年应校验一次,对接地电阻大于10Ω的接地,要及时予以处理。保证接地电阻在10Ω以下。

④生产区内,要严禁穿戴化学纤维衣装的人员进入。操作人员应穿规定的工作服装上岗操作。

液化石油气站的规定工作服装应采用防静电布制造,若无防静电布时,应用纯棉布代替,因为在同样条件下,棉布服产生的静电量少,且棉布易吸湿,有利于导走静电。若穿着化纤服装从事液化石油气生产是非常危险的,原因是:

a.化纤织物在摩擦时容易产生静电火花,给禁火区的安全生产带来严重威胁;

b.在发生火灾爆炸事故时,化纤织物在高温下呈黏糊状,并黏附皮肤,加重了烧伤伤势,不利于伤员抢救。所以要禁止液化石油气操作人员穿戴化纤衣装上岗。

实际上,防静电危害的问题容易被忽视,国内因静电起火爆炸的事故已有不少。如1980年夏天,某市煤气公司液化石油气管道发生漏气而起火,周围无任何火源,后据现场调查分析,是静电火花所引起。又如某市液化石油气站一女工,早晨上班发现操作间内液化石油气味很浓,她在将尼龙纱巾从头上解下来准备检查原因的瞬间,尼龙纱巾与头发摩擦产生静电火花引燃了室内可燃气体,发生爆炸,造成站毁人亡的恶性事故。

⑤在对罐车进行装卸作业时,要先接好接地线,再进行操作。灌装时严防喷嘴向室内喷放液化石油气,严禁为加速倒空速度将钢瓶中的残液任意放散。

五、其他防范措施及要求

1.严禁非操作人员进入生产现场从事操作活动

各种设备、仪器和专用工具,都有各自的结构原理、性能和用途。操作人员要熟练掌握这些设备的性能和操作方法,经安全教育和技术培训,考试合格后方可上岗操作。如果缺乏知识,擅自动用别人分管的设备工具,就有可能发生意料不到的事故,尤其是外来人员,更不允许进入操作岗位和动用设备工具。一是他们不可能掌握安全操作技能;二是将钢瓶超装,危及用户安全。这方面的事故教训是深刻的,1988年天津市煤气公司第二灌装站发生的火灾爆炸事故,就是因站外人员操作充装而引起的,这次事故烧毁厂房及从丹麦引进的液化石油气机械化灌装线,损失100多万元。

2.安全装置配备不齐全或失灵的设备及系统不准启用

液化石油气都是在密闭的容器管道中流动、储存,其温度、液位和压力的高低,均靠各种仪表信号来显示。为防止超压需装设安全阀;为预防因“跑、冒、滴、漏”而造成环境浓度达到危险程度应设浓度报警装置。若这些安全装置不全或失灵,就无法正常操作和防止事故的发生。另外,在转动机械、电气设备的安全防护装置不全的情况下操作,也会对操作人员造成伤害。因此,安全装置必须齐全、可靠,否则不允许启用、开工。

3.生产区内不准堆放自燃性物质和与操作无关的其他物品

常见的自燃性物质,属植物类的有:稻草、杨树叶、麦芽、锯末、甘蔗渣、籽棉、包米芯等;油类有:植物油、动物油、矿物油,其中植物油有较大的自燃能力;其他还有:磷、硝化棉、三异丁基铅、硫化铁和硫化亚铁、油纸、油布、油棉纱、带油铁屑、萘焦油、苯酐焦油和煤等。这些物质在一定条件下具有自燃着火的危险,要及时清除,不让其积聚,禁止在液化石油气站堆积存放。另外,生产区也不宜种庄稼和大量树木。

4.班前、班中不准喝酒,儿童禁止进入生产区内

酒能刺激、麻醉人的神经,这是人所共知的。这是因为酒内含有大量酒精的缘故。酒精最重要的药理作用是抑制大脑的神经功能。当人饮酒使神经功能受到抑制后,会出现不同程度的意识障碍、智能障碍和运动障碍。当人的血液中酒精浓度达到0.35%~4%时,人的各种能力有明显降低,极容易发生操作事故。

儿童进入生产区后,不但其家长,也使其他操作人员分散了注意力,不能精心操作。同时因小孩都有好动、好奇心强、年幼无知等特点,势必到处乱跑,并动手乱摸、乱弄,不仅会对小孩自己造成伤害,还会发生意想不到的事故。

所以,生产区内,应禁止喝酒人员和儿童进入。

篇4：我国石油安全及应对措施

0引言

中国是一个石油消费大国,也是环境问题较为严重的国家之一。近年来,我国经济的快速发展导致对石油能源的需求愈来愈多,一方面,能源环境问题已严重影响着中国居民的生活质量,并制约着中国经济的可持续发展。另一方面,石油能源生产的增长速度赶不上消费增长速度,形成严重的石油空缺灾荒。有限的石油能源能否得到充分的利用,严重影响着石油安全的保证能力和环境保护能力。因此,根据国际格局及时调整自身的石油能源结构及发展战略,才能确保我国的能源安全提供保障。

1石油安全的定义

能源安全是伴随着战后世界经济的复兴与发展而产生的,能源安全源于能源供应的动荡与价格的急剧上涨或下跌。简而言之,能源安全即为能源供求与价格的稳定与动荡状态。传统的石油安全理论范围比较狭隘,仅仅关注石油供给安全方面,其具体表现形式主要有储备和储量大就能保证石油安的储量安全观,以及通过资本运营在市场上可购买到石油的资本安全观两个方面。传统的石油安全理论不为全面,石油储量以及资本市场对石油安全有一定的贡献,但是却不能最大限度的保证石油的安全。因为每个地区的石油储量的多少是自然天赋,短期内通过单纯依靠增加储量获得石油安全是不现实的。再加上石油市场起伏跌更频率大,价格大幅度上升或者下降时有发生,由此,在当今的国际格局以及石油市场的前提下,此二方面已经不能为石油安全你提供一个有力的保障。

近年来,随着世界经济的爆炸性增长、国际格局的变更以及能源安全理论的诞生,石油安全概念的内涵也得到了不断拓展。现如今,以数量和价格即可满足石油供应为内容的传统意义的石油安全概念已然不能适应时代的需求,满足社会可持续发展因素的石油安全概念面世,并且在实际生产中我国石油安全已经发展到关注石油的不可再生性和资源有限性,考虑可持续发展的石油安全保障阶段。当前有人指出,石油安全即是指一国拥有主权、或实际可控制、或实际可获得的石油资源,在数量和质量上能够保障该国经济当前的需要、参与国际竞争需要和可持续发展的需要。

新时代的石油安全理论注定了石油的使用效率和消费安全与环境的不可分割性,同时也是维持我国经济可持续发展的必要条件。新时代的石油安全问题是个系统问题,要综合考虑,不能片面,其解决途径贯穿石油生产的各个环节。石油安全贯穿整个企业的生产经营活动中。石油安全问题要求石油工作链条的每个环节都要与安全因素挂钩,包括但不限于石油的安全供给,环境保护及经济可持续增长的和谐等内容。

2当前中国石油能源安全现状

在我国,石油的勘探、生产、都垄断在由国家控股的几大石油企业集团手中,最为突出的就是中石油、中石化、中海油和延长石油四大石油企业。此种垄断性经营模式更加重了我国石油产业的经营风险,以及国家石油安全的使命。

2.1我国经济发展对能源需求不断增大在我国市场主义改革的局面下,我国高速发展的经济对能源的需求量越来越大。而我国的三大能源之首非石油莫属,由此造成我国石油能源需求量的不断高升。

2.2我国对石油价格无发言权石油价格的掌控权控制在欧美等发达国家手中。中东等盛产石油的国家因无国力不足,只能充当生产石油的角色,而我国尽管是第二大石油进口国,但对石油价格的定位方面也是无发言实权。由此,我国只能被动接受欧美发达国家所控制的石油期货市场安排,这给中国经济带来了重大损失。

2.3石油来源地时局动荡,能源供应不稳定时局动荡的中东是我国石油进口的主要来源地。动荡不安的国际局面势必加重了我国石油能源的安全隐患系数。

2.4运输线路忧患目前我国石油进口的路线以马六甲海峡为主。众所周知,此海峡海域狭窄,运输能力有限,且当地人为攻击时有不断。如果遇到政治*等局面,在非和平状态下我们更应该考虑到台湾问题与南中国海问题的连锁反应。这些因素都制约着我国石油进口的安全因素。

2.5能源安全意识淡薄我国能源安全意识浅薄表现在国内和国外两个方面。对内,我国没有系统的石油战略储备策略、安全预警应急体系以及对石油运输通道的控制,只能依赖于外部环境,不能自主掌握石油需求的进度。对外我国能源外交手段不够强硬,不够科学,造成了我国能源公司受到国外企业的排挤,更为严重的是直接影响到了我国石油能源的价格、储备等关键因素。

3化解中国石油能源安全危机的措施

中国能源安全问题的解决需要内政和外交同行,开源与节流并举。当前国际石油市场的大国博弈方兴未艾,中国应未雨绸缪,放眼长远,制定并实施具有中国特色的保障石油供应安全的国家战略。从石油储备、石油开发源地、石油开发技术以及石油运输等多方面并举,来缓解我国的石油能源危机。

3.1石油储备战略国际能源总署规定能源战略储备应超过上年进口量90天的水平,而我国目前储备只可维持7天左右。与美国158天储备原油的能力,日本160天石油储备能力,以及欧盟国家90天石油战略储备相比,中国几近没有任何石油战略储备的国家。由此,当石油供应或者石油价格无法正常运转时,我国的石油市场则变得异常敏感和脆弱,同时不可保障国内经济安全的后盾能源,更为严重的是石油战略储备的空白还会影响到我国政治、军事等方面在国际上的发言权。

救助站制度

篇5：石油化工工艺过程防爆安全技术措施

石油化工行业和其他行业相比,在防爆方面有着特殊的重要性。这主要由其生产特点决定的。

a、石油化工行业爆炸源多,如原料、中间体、成品大多数都是易燃、易爆物质;同时,生产过程中的点火源很多,如明火、电火花、静电火花都可能成为爆炸的点火源。易燃、易爆物质或其蒸汽和氧气等助燃性气体混合达到一定的比例形成的混合气体遇点火源发生爆炸时,其破坏程度不亚于烈性炸药的威力,这一特点,决定了石油化工行业的防火防爆工作的艰巨性。

b、石油化工生产具有高温、高压、深冷冻的特点,并且多数介质具有较强的腐蚀性,加上温度应力,交变应力等的作用,受压容器、设备常常因此而遭到破坏,从而引起泄漏,造成大面积火灾和爆炸事故。

c、石油化工生产具有高度自动化、密闭化、连续化的特点。生产工艺条件日趋苛刻,操作要求严格,加之新老设备并存,多数设备已运行多年,可靠性下降,容易发生恶性爆炸事故。

d、石油化工工业发展迅速,生产规模不断扩大,加上对新工艺、新技术的爆炸危险性认识不足,防爆设计不完善等,运行中发生爆炸事故损失将十分严重。

氧化、还原

1、氧化反应

氧化反应需要加热,反应过程又会放热,特别是催化气相氧化反应一般都是在250~600℃的高温下进行。有的物质的氧化,如氨在空气中的氧化和甲醇蒸气在空气中的氧化,其物料配比接近于爆炸下限,倘若配比失调,温度控制不当,极易爆炸起火。

某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物,如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成,性质极不稳定,受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。

对某些强氧化剂,如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐等,由于其有很强的助燃性,遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触,皆能引起燃烧或爆炸。

氧化过程中,在以空气为氧化剂时,反应物料的配比(反应可燃气体和空气的混合比例)应控制在爆炸极限范围之外,空气进入反应器之前,应经过气体净化装置,清除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质以保持催化剂的活性,减少着火和爆炸的危险。

在催化氧化过程中,对于放热反应,应控制适宜的温度、流量,防止超温超压和混合气处于爆炸极限范围。

为了防止接触器在万一发生爆炸或燃烧时危及人身和设备安全,在反应器前后管道上应安装阻火器,阻止火焰蔓延,防止回火,使燃烧不致影响其他系统。为了防止接触器发生爆炸,应有泄压装置。应尽可能采用自动控制或调节,以及警报联锁装置。使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时,要严格控制加料速度,防止多加、错加。固体氧化剂应该粉碎后使用,最好呈溶液状态使用。反应中要不间断地搅拌。

使用氧化剂氧化无机物,如使用氯酸钾生产铁蓝颜料时,应控制产品烘干温度不超过燃点,在烘干之前用清水洗涤产品,将氧化剂彻底除净,防止未起反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。有些有机化合物的氧化,特别是在高温下的氧化反应,在设备及管道内可能产生焦状物,应及时清除以防自燃。

氧化反应系统宜设置氮气或水蒸气灭火装置。

2、还原反应

还原反应有的比较安全,但是有几种还原反应危险性较大,如初生态氢还原和催化加氢还原等均较危险。无论是利用初生态氢还原,还是用触媒把氢气活化后还原,都有氢气存在,氢气的爆炸极限为4%~75%。特别是催化加氢,大都在加热加压条件下进行,如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏,与空气形成爆炸气体混合物,遇上火源即能爆炸。操作过程中要严格控制温度、压力和流量;车间内的电气设备必须符合该爆炸危险区域内的防爆要求,且不宜在车间顶部敷设电线及安装电线接线箱;厂房通风要好,采用轻质屋顶,设置天窗或风帽,使氢气及时逸出;反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋顶,经过阻火器向外排放;加压反应的设备要配备安全阀,反应中产生压力的设备要装设爆破板;还可以安装氢气检测和报警装置。

雷内镍吸潮后在空气中有自燃危险,即使没有火源存在,也能使氢气和空气的混合物发生爆炸、燃烧。因此,用它们来催化氢气进行还原反应时,必须先用氮气置换反应器内的全部空气,经过测定证实含氧量降低到符合要求后,方可通入氢气。反应结束后,应先用氮气把反应器内的氢气置换干净,方能打开孔盖出料,以免外界空气与反应器内的氢气相混,在雷内镍触媒作用下发生燃烧、爆炸。雷内镍活化后应当储存于酒精中。钯炭回收时要用酒精及清水充分洗涤,过滤抽真空时不得抽得太干,以免氧化着火。

用保险粉(Na2S2O4)做还原剂时,要注意保险粉遇水发热,在潮湿空气中能分解析出硫,硫蒸气受热有自燃的危险。保险粉本身受热到190℃也有分解爆炸的危险,应妥善储藏,防止受潮;用水溶解时,要控制温度,可以在开动搅拌的情况下将保险粉分批加入冷水中,待溶解后,再与有机物接触进行反应。

还原剂硼氢化钾(钠)是一种遇火燃烧物质,在潮湿空气中能自燃,遇水和酸即分解放出大量氢气,同时产生高热,可使氢气燃烧而引起爆炸事故,应储于密闭容器中,置于干燥处,防水防潮并远离火源。在工艺过程中,调节酸、碱度时要特别注意,防止加酸过快、过多。使用氢化锂铝作还原剂时,要特别注意安全问题,因为这种催化剂危险性很大,遇空气和水都能燃烧,必须在氮气保护下使用,平时浸没于煤油中储存。

上述还原剂遇氧化剂会猛烈发生反应,产生大量热量,也有发生燃烧爆炸的危险。

还原反应的中间体,特别是硝基化合物还原反应的中间体具有一定的火灾危险。例如,邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚的过程中,产生氧化偶氮苯甲醚,该中间体受热到150℃能自燃。苯胺在生产中如果反应条件控制不好,可以生成爆炸危险性很大的环已胺。

采用危险性小,还原效率高的新型还原剂,对安全生产有很大的意义。例如采用硫化钠代替铁粉还原,可以避免氢气产生,同时还解决了铁泥堆积的问题。

电解

电解在工业生产中有广泛的应用,食盐溶液电解是化学工业中最典型的电解反应例子之一。食盐电解中的安全问题,主要是氯气中毒和腐蚀、碱灼伤、氢气爆炸以及高温、潮湿和触电危险等。现就防爆问题叙述如下:

在正常操作中,应随时向电解槽的阳极室内添加盐水,使盐水始终保持在规定液面。否则,如盐水液面过低,氢气有可能通过阴极网渗入到阴极室内与氯气混合。要防止个别电解槽氢气出口堵塞,引起阴极室压力升高,造成氯气含氢量过高。氯气内含氯量达5%以上,则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。在生产中,单槽氯含氢浓度一般控制在2.0%以下,总管氯含氢浓度控制在0.4%以下,都应严格控制。如果电解槽的隔膜吸附质量差;石棉绒质量不好;在安装电解槽时碰坏隔膜,造成隔膜局部脱落或者在送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏;以及阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时都可能使氢气进入阳极室,引起氯含氢量高。此时应该对电解槽进行全面检查。

盐水有杂质,特别是铁杂质,致使产生第二阴极而放出氢气;氢气压力过大,没有及时调整;隔膜质量不好,有脱落之处;盐水液面过低,隔膜露出;槽内阴阳极放电而烧毁隔膜;以及氢气系统不严密而逸出氢气等,都可能引起电解槽爆炸或着火事故。引起氢气或氢气与氯气的混合物燃烧或爆炸的着火源可能是槽体接地产生的电火花;断电器因结盐、结碱漏电及氢气管道系统漏电产生电位差而发生放电火花;排放碱液管道对地绝缘不好而发生放电火花;电解槽内部构件间由于较大的电位差或两极之间的距离缩小而发生放电火花;雷击排空管引起氢气燃烧;以及其他点火源等。水银电解槽若盐水中含有铁、钙、镁等杂质时,能分解钠汞齐,产生氢气而引起爆炸。若解汞室的清水温度过低,钠汞齐来不及在解汞室还原完,就可能在电解槽继续解汞而生成大量氢气,这也是水银电解发生爆炸的原因之一。因此,加入的水温应能保持解汞室的温度接近于95℃,解汞后汞中含钠量宜低于0.01%,一般每班应作一次含钠量分析。

由于盐水中带入铵盐,在适宜的条件下(pH值<4.5时),铵盐和氯作用产生三氯化氮,这是一种爆炸性物质。三氯化氮和许多有机物质接触或加热至90℃以上,以及被撞击时,即以剧烈爆炸的形式分解。因此在盐水配制系统要严格控制无机铵含量。

突然停电或其他原因突然停车时,高压阀门不能立即关闭,以避免电解槽中氯气倒流而发生爆炸。

电解槽食盐水入口处和碱液出口处应考虑采取电气绝缘措施,以免漏电产生火花。氢气系统与电解槽的阴极箱之间亦应有良好的电气绝缘。整个氢气系统应良好接地,并设置必要的水封或阻火器等安全装置。

电解食盐厂房应有足够的防爆泄压面积,并有良好的通风条件,应安装防雷设施,保护氢气排空管的避雷针应高出管顶3m以上。

电解过程由于有氢气存在,有起火爆炸危险。电解槽应安置在自然通风良好的单层建筑物内。?

聚合

由于聚合物的单体大多是易燃易爆物质,聚合反应多在高压下进行,本身又是放热过程,如果反应条件控制不当,很容易引起事故。

例如高压聚乙烯反应一般在13~30MPa压力下进行,反应过程流体的流速很快,停留于聚合装置中的时间仅为10s到数分钟,温度保持在150~300℃。在该温度和高压下,乙烯是不稳定的,能分解成碳、甲烷、氢气等。一旦发生裂解,所产生的热量,可以使裂解过程进一步加速直到爆炸。国内外都曾发生过聚合反应器温度异常升高,分离器超压而发生火灾;压缩机爆炸以及反应器管路中安全阀喷火而后发生爆炸等事故。因此,严格地控制反应条件是十分重要的。在高压聚乙烯生产中,主要危险因素有:

a.该过程处在高压下,所以当设备和管道的密封有极小损坏时,即会导致气体大量喷出到车间中,并和空气形成爆炸性气体混合物。

b.该过程为放热和热动力不稳定过程。乙烯聚合反应产生的热效应为96.3kJ/mol,所以当热量来不及导出时,会引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在设备和管道中聚合,使温度上升到危险程度,导致乙烯分解和聚合产品堵塞设备。

d.如果违反压力条件和规定的混合气体流量比,在设备中乙烯和氧气可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解时产生的分解细粒状炭黑有可能堵塞反应器和管道,从而使过程难以正常进行,以致不得不停产进行设备清理。

由上述危险因素可见,必须对工艺流程的所有工序进行温度、压力和物料流速的严格自动控制和调节。尤其应该准确地控制乙烯中氧的限制含量,因为当氧含量超过允许量时,反应速度将迅速加快,反应热来不及导出,以致使过程反应强度显著提高,最终使过程由乙烯爆炸性分解为甲烷和碳而结束。此外,当过量供氧时,还会形成爆炸性混合物。

高压聚乙烯的聚合反应在开始阶段或聚合反应进行阶段都会发生暴聚反应,所以设计时必须充分考虑到这一点。可以添加反应抑制剂或加装安全阀来防止。在紧急停车时,聚合物可能固化,停车再开车时,要检查管内是否堵塞。高压部分应有两重、三重防护措施;要求远距离操作;由压缩机出来的油严禁混入反应系统,因为油中含有空气,进入聚合系统能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是属于连锁聚合反应,连锁反应的过程可分为3个阶段,即链的开始、链的增长、链的终止。聚合反应中链的引发阶段是吸热过程,所以需加热。在链的增长阶段又放热,需要将釜内的热量及时导走,将反应温度控制在规定值。这两个过程要分别向夹套通入加热蒸汽和冷却水。温度控制多采用串级调节系统。为了及时导走热量必须有可靠的搅拌装置。由于氯乙烯聚合是采用分批间歇方式进行的,反应主要依靠调节聚合温度,因此聚合釜的温度自动控制十分重要。

丁二烯聚合过程中接触和使用酒精、丁二烯、金属钠等危险物质。酒精和丁二烯与空气混合都能形成爆炸性混合物,金属钠遇水、空气激烈燃烧,引起爆炸,因此不能暴露于空气中。

为了控制猛烈反应,应有适当的冷却系统,并需严格控制反应温度。冷却系统应保证密闭良好,特别在使用金属钠的聚合反应中,最好采用不与金属钠反应的十氢化萘或四氢化萘作为冷却剂。如用冷水做冷却剂,应在微负压下输送,不可用压力输送。这样可减少水进入聚合釜的机会。

丁二烯聚合釜上应装安全阀,通常的办法是同时安装爆破板。爆破板应装在连接管上,在其后再连接一个安全阀。这样可以防止安全阀堵塞,又能防止爆破板爆破时大量可燃气逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用铸铁,必须用铜或铝制作,避免在爆破时铸铁产生火花引起二次爆炸事故。

聚合生产系统应配有氮气保护系统,所用氮气要经过精制,用铜屑除氧,用硅胶或三氯化铝干燥,纯度保持在99.5%以上。无论在开始操作或操作完毕打开设备前,都应该用氮气置换整个系统。当发生故障,温度升高或发现有局部过热现象时,须立即向设备充入氮气加以保护。正常情况下,操作完毕后,从系统内抽出气体是安全生产的一项重要措施,可消除或减少爆炸的可能性,当工艺过程被破坏,发生事故,不能降低温度或发现局部过热现象时,应将气体抽出,同时往设备中送入氮气。以上是在聚合过程中,为了防爆而必须采取的安全措施。

催化和裂化

催化反应分单相反应和多相反应两种,单相反应是在气态下或液态下进行的,危险性较小,因为在这种情况下,反应过程中的温度、压力及其他条件较易调节。在多相反应中,催化作用发生于相界面及催化剂的表面上,这时温度、压力较难控制。从防爆安全要求来看,催化过程中除要正确选择催化剂外,要注意散热需良好;催化剂加量适当,防止局部反应激烈;并注意严格控制温度。采用温度自动调节系统,就可以减少其危险性。

在催化反应过程中有的产生氯化氢,有腐蚀和中毒危险;有的产生硫化氢,则中毒危险性更大。另外,硫化氢在空气中的爆炸极限较宽(4.3%~45.5%),生产过程还有爆炸危险。在产生氢气的催化反应中,有更大的爆炸危险性,尤其高压下,氢的腐蚀作用使金属高压容器脆化,从而造成破坏性事故。

如原料气中某种能与催化剂发生反应的杂质含量增加,就可能生产爆炸危险物,也是非常危险的。例如,在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中,由于在催化剂体系中含有大量的亚铜盐,若原料气含乙炔过高,则乙炔与亚铜会反应生成乙炔铜。乙炔铜呈红色,自燃点是260~270℃,干燥状态下极易爆炸,在空气作用下易氧化成暗黑色,并易起火。

裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化3种类型。?

1、热裂化

热裂化在加热和加压下进行。根据所用压力的高低分高压热裂化和低压热裂化。高压热裂化在较低温度(约450~550℃)和较高压力(2~7MPa)下进行,低压热裂化在较高温度(约550~770℃)和较低压力(0.1~0.5MPa)下进行。处于高温下的裂解气,要直接喷水急冷,如果因停水和水压不足,或因操作失误,气体压力大于水压而冷却不下来,会烧坏设备从而引起火灾。为了防止此类事故发生,应配备两种电源和水源。操作时,要保证水压大于气压,发现停水或气压大于水压时要紧急放空。

裂解后的产品多数是以液态储存,有一定的压力,如有不严之处,储槽中的物料就会散发出来,遇明火发生爆炸。高压容器和管线要求不泄漏,并应安装安全装置和事故放空装置。压缩机房应安装固定的蒸汽灭火装置,其开关设在外边易接近的地方。机械设备、管线必须安装完备的静电接地和避雷装置。

分离主要是在气相下进行的,所分离的气体均有火灾爆炸危险,如果设备系统不严密或操作错误泄漏可燃气体,与空气混合形成爆炸性气体混合物,遇火源就会燃烧或爆炸。分离都是在压力下进行的,原料经压缩机压缩有较高的压力,若设备材质不良,误操作造成负压或超压;或者因压缩机冷却不好,设备因腐蚀、裂缝而泄漏物料,就会发生设备爆炸和油料着火。再者,分离又大都在低温下进行,操作温度有的低达-30~100℃。在这样的低温条件下,如果原料气或设备系统含水,就会发生冻结堵塞,以至引起爆炸起火。

分离的物质在装置系统内流动,尤其在压力下输送,易产生静电火花,引起燃烧,因此应该有完善的消除静电的措施。分离塔设备均应安装安全阀和放空管;低压系统和高压系统之间应有止逆阀;配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。操作过程中要严格控制温度和压力。发生事故需要停车时,要停压缩机、关闭阀门,切断与其他系统的通路,并迅速开启系统放空阀,再用氮气或水蒸气、高压水等扑救。放空时应当先放液相后放气相。?

2、催化裂化

催化裂化装置主要由3个系统组成,即反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。在生产过程中,这3个系统是紧密相连的整体。反应系统的变化很快地影响到分馏和吸收稳定系统,后两个系统的变化反过程又影响到反应部分。在反应器和再生器间,催化剂悬浮在气流中,整个床层温度要保持均匀,避免局部过热,造成事故。

两器压差保持稳定,是催化裂化反应中最重要的安全问题,两器压差一定不能超过规定的范围。目的就是要使两器之间的催化剂沿一定方向流动,避免倒流,造成油气与空气混合发生爆炸。当维持不住两器压差时,应迅速启动自动保护系统,关闭两器间的单动滑阀。在两器内存有催化剂的情况下,必须通以流化介质维持流动状态,防止造成死床。正常操作时,主风量和进料量不能低于流化所需的最低值,否则应通入一定量的事故蒸汽,以保护系统内正常流化态度,保证压差的稳定。当主风量由于某种原因停止时,应当自动切断反应器进料,同时启动主风与原料及增压风自动保护系统,向再生器与反应器、提升管内通入流化介质,而原料则经事故旁通线进入回炼罐或分馏塔,切断进料,并应保持系统的热量。催化裂化装置关键设备应当具有两路以上的供电电源,自动切换装置应经常检查,保持灵敏好用,当其中一路停电时,另一路能在几秒内自动合闸送电,保持装置的正常运行。?

3、加氢裂化

加氢裂化是在有催化剂及氢气存在下,使蜡油通过裂化反应转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油。它与催化裂化不同的是在进行裂化反应时,同时伴有烃类加氢反应、异构化反应等,所以称加氢裂化。

由于反应温度和压力均较高,又接触大量氢气,火灾爆炸危险性较大。加热炉平稳操作对整个装置安全运行十分重要,要防止设备局部过热,防止加热炉的炉管烧穿或者高温管线、反应器漏气。高压下钢与氢气接触易产生氢脆。因此应加强检查,定期更换管道和设备。?

硝化和氯化

硝化反应是强烈放热的反应,故硝化需在降温条件下进行。因为温度控制是安全的基础,所以应当安装温度自动调节装置。

常用的硝化剂是混酸(浓硝酸与浓硫酸的混合物)制备混酸时放出大量热,温度可达到90℃或更高。在这个温度下,硝酸部分分解为二氧化氮和水,假若有部分硝基物生成,高温下可能引起爆炸。

硝化器夹套中冷却水压力微呈负压,在水引入管上,必须安装压力计,在进水管及排水管上都需要安装温度计。应严防冷却水因夹套焊缝腐蚀而漏入硝化物中,因硝化物遇到水后温度急剧上升,反应进行很快,可分解产生气体物质而发生爆炸。

为严格控制硝化反应温度,应控制好加料速度,硝化剂加料应采用双重阀门控制。搅拌机应有自动启动的备用电源,以防止机械搅拌在突然断电时停止而引起事故,搅拌轴采用硫酸作润滑剂,温度套管用硫酸作导热剂。不可使用普通机械油或甘油,防止它们被硝化而形成爆炸性物质。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事故,因此,在硝化器盖上不得放置用油浸过的填料。在搅拌器的轴上,应备有小槽,借以防止齿轮上的油落入硝化器中。

硝化过程中最危险的是有机物质的氧化,其特点是放出大量氧化氮气体的褐色蒸气并使混合物的温度迅速升高,引起硝化混合物从设备中喷出而引起爆炸事故。仔细地配制反应混合物并除去其中易氧化的组分、调节温度及连续混合是防止硝化过程中发生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性,同时必须特别注意处理此类物质过程中的危险性。例如,二硝基苯酚甚至在高温下也无危险,但当形成二硝基苯酚盐时,则变为危险物质。三硝基苯酚盐(特别是铅盐)的爆炸力是很大的。在蒸馏硝基化合物时,必须特别小心。

硝化设备应确保严密不漏,防止硝化物料溅到蒸气管道等高温表面上而引起爆炸或燃烧。如管道堵塞时,可用蒸汽加温疏通,切不可用金属棒敲打或明火加热。

车间内禁止带入火种,电气设备要防爆。当设备需动火检修时,应拆卸设备和管道,并移至车间外安全地点,用水蒸汽反复冲刷残留物质,经分析合格后,方可施焊。需要报废的管道,应专门处理后堆放起来,不可随便挪用,避免意外事故发生。

氯是强氧化剂,能与可燃气体形成易爆混合物。氯代烃与空气和氧气也能形成易爆混合物。氯与氢的混合物的爆炸浓度极限范围更宽。氯和可燃烃类、醇、羧酸和氯代烃的二元混合物在绝大多数情况下容易爆炸。众所周知,许多烃(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃温度下,甚至在室温下以明显的速度与氯气反应,生成含氯产物。当烯烃与氯气形成混合物并将它加热时,可能产生由绝热反应引起的自燃。所以在一定条件下,工艺设备中会发生自行加速过程,并进而转为爆炸。乙炔加入氯气的反应过程非常剧烈,添加少量氧对这一反应可起催化作用。在氧存在下,乙炔与氯气在室温,甚至-78℃下即能相互作用,并引起爆炸。乙炔和氯气的相互作用会引发乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低温自燃特性,当形成爆炸性混合物时,这一特性会增加引起燃烧的危险性。

氯化过程的特点是被氯化的大多数烃和获得的一氯或二氯代衍生物能与空气或氧气形成爆炸性混合物,所以氯化过程的设备构造、控制和自动化系统均应不让可燃产物有可能与氧气或空气形成爆炸性混合物。反应时放热量大和与乙炔等不饱和烃作用时氯有活性是氯化过程的主要危险。

在化工生产中,最常用的氯化剂是氯气,它通常液化储存和运输。

储罐中的液氯在进入氯化器使用之前必须先进入蒸发器使其气化。通常不能把储存氯气的气瓶或槽车当储罐使用,因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车而引起爆炸。对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐,防止氯气断流或压力减小时形成倒流。

氯化反应的危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的控制条件。由于氯气本身的毒性较大,储存压力较高,一旦泄漏是很危险的。反应过程所用的原料大多是有机物,易燃易爆,所以生产过程有燃烧爆炸危险,应严格控制各种点火能源,电气设备应符合防爆的要求。氯化反应是一个放热过程,尤其在较高温度下进行氯化,反应更为激烈。例如环氧氯丙烷生产中,丙烯预热至300℃左右进行氯化,反应温度可升至500℃,在这样高的温度下,如果物料泄漏就会造成燃烧或引起爆炸。因此,一般氯化反应设备必须备有良好的冷却系统,并严格控制氯气的流量。