结晶设备安全运行操作
一、常见结晶设备
结晶设备一般按改变溶液浓度的方法分为移除部分溶剂(浓缩)结晶器、不移除部分溶剂(冷却)结晶器及其他结晶器。
移除部分溶剂的结晶器主要是借助于一部分溶剂在沸点时的蒸发或在低于沸点时的汽化而达到溶液的过饱和析出结晶的设备,适用于溶解度随温度的降低变化不大的物质的结晶,例如NaCl、KCl等。
不移除溶剂的结晶器,则是采用冷却降温的方法使溶液达到过饱和而结晶(自然结晶或晶种结晶)的,并不断降温,以维持溶液一定的过饱和度进行育晶。此类设备用于温度对溶解度影响比较大的物质结晶,例如KN03、NH4Cl等。
结晶设备按操作方式不同,可分为间歇式结晶设备和连续式结晶设备两种。间歇式结晶设备结构比较简单,结晶质量好,结晶收率高,操作控制比较方便,但设备利用率较低,操作劳动强度大。连续式结晶设备结构比较复杂,所得的晶体颗粒较细小,操作控制比较困难,消耗动力大,但设备利用率高,生产能力大。
结晶设备通常都装有搅拌器,搅拌作用会使晶体颗粒保持悬浮和均匀分布于溶液中,同时又能提高溶质质点的扩散速度,以加速晶体长大。
总之,在结晶操作中应根据所处理物系的性质、杂质的影响、产品的粒度和粒度分布要求、处理量的大小、能耗、设备费用和操作费用等多种因素来考虑选择哪种结晶设备。
首先考虑的是溶解度与温度的关系。对于溶解度随温度降低而大幅度降低的物系可选用冷却结晶器或真空结晶器;而对于溶解度随温度降低而降低很小、不变或少量上升的物系则可选择蒸发结晶器。
其次考虑的是结晶产品的形状、粒度及粒度分布的要求。要想获得颗粒较大而且均匀的晶体,可选用具有粒度分级作用的结晶器。这类结晶器生产的晶体颗粒也便于过滤、洗涤、干燥等后处理,从而获得较纯的结晶产品。
(1)移除部分溶剂的结晶器
1)蒸发结晶器?蒸发结晶器与用于溶液浓缩的普通蒸发器在设备结构及操作上完全相同。它是靠加热使溶液沸腾,溶剂蒸发汽化使溶液浓缩达到过饱和状态而结晶析出。
这种结晶器由于是在减压下操作,故可维持较低的温度,使溶液产生较大的过饱和度;此外在局部(加热面)附近溶剂汽化较快,溶液的过饱和度不易控制,因而也难以控制晶体严格的结晶。
图14—3所示的是Krystal—Osl。型(强制循环型)蒸发结晶器。结晶器由蒸发室与结晶室两部分组成。原料液经外部加热器预热之后,在蒸发器内迅速被蒸发,溶剂被抽走,同时起到了制冷作用,使溶液迅速进入介稳区之内并析出结晶。其操作方式是典型的母液循环式,优点是循环液中基本不含晶体颗粒,从而避免发生泵的叶轮与晶粒之间的碰撞而造成的过多二次成核,加上结晶室的粒度分级作用,使该结晶器产生的结晶产品颗粒大而均匀。
图14—4所示的是DTB(导流管与挡板)型蒸发式结晶器。它的特点是蒸发室内有一个导流管,管内装有带螺旋桨的搅拌器,它把带有细小晶体的饱和溶液快速推升到蒸发表面,由于系统处在真空状态,溶剂产生闪蒸而造成了轻度的过饱和度,然后过饱和液沿环形面流向下部时释放其过饱和度,使晶体得以长大。在器底部设有一个分级装置,这些晶浆又与原料液混合,再经中心导流管而循环。当结晶体长大到一定大小后就沉淀在分级装置内,同时对产品也进行一次洗涤,保证了结晶产品的质量和粒径均匀,不夹杂细晶。
DTB型结晶器属于典型的晶浆内循环器,性能优良,生产强度大,产生大粒结晶产品,器内不易结垢,已成为连续结晶器的最主要形式之一。
2)真空结晶器?真空结晶器可以是间歇操作,也可以是连续操作。图144所示为一连续真空结晶器。热的料液自进料口连续加入,晶浆(晶体与母液的悬混物)用泵连续排出,结晶器底部管路上的循环泵使溶液作强制循环流动,以促进溶液均匀混合,维持有利的结晶条件。蒸出的溶剂(气体)由结晶器顶部逸出,至高位混合冷凝器中冷凝。双级蒸汽喷射泵的作用是使冷凝器和结晶器整个系统造成真空,不断抽出不凝性气体。通常,真空结晶器内的操作温度都很低,所产生的溶剂蒸汽不能在冷凝器中被水冷凝,此时可用蒸汽喷射泵喷射加压,将溶剂蒸汽在冷凝之前加以压缩,以提高它的冷凝温度。
真空结晶器结构简单、无运动部件,当处理腐蚀性溶液时,器内可加衬里或用耐腐蚀材料制造;溶液是绝热蒸发而冷却,不需要传热面,因此在操作时不会出现晶体结垢现象;操作易控制和调节,生产能力大。但该设备操作时必须使用蒸汽,且蒸汽、冷却水消耗量较大。
3)喷雾结晶器?喷雾结晶器主要由加热系统、结晶塔、气固分离器等组成。。溶液由塔顶或塔中部的喷布器喷入塔中,其液滴向塔底降落过程中与自塔底部通人的热空气逆向接触,液滴中的部分溶剂被汽化并及时被上升气流带走。同时,液滴因部分溶剂汽化吸热而冷却,使溶液达到过饱和而产生结晶。
喷雾结晶的关键在于喷嘴能保证将溶液高度分散开。一般可得到细小粉末状的结晶产品,适用于不宜长时间加热的物料结晶,但设备庞大,装置复杂,动力消耗多。
(2)不移除溶剂的结晶器
1)间接换热釜式结晶器?间接换热釜式结晶器是目前应用较广的冷却结晶器,图14—6为内循环釜式,图14—7为外循环釜式。冷却结晶过程所需冷量由夹套或外部换热器提供。内循环式结晶器由于换热面积的限制,换热量不能太大。而外循环式结晶器通过外部换热器传热,由于溶液的强制循环,传热系数较大,还可根据需要加大换热面积。但必须选用合适的循环泵,以避免悬浮晶体的磨损破碎。这两种结晶器可连续操作,亦可间歇操作。
2)桶管式结晶器?图14—8所示的是一种最简单的桶式结晶器,它实质上就是一个普通的夹套式换热器,可连续操作也可间歇操作。此类结晶器的生产能力小,换热面易结垢。当结垢严重影响传热能力时,必须进行切换、清洗,势必带来清洗液中溶质的损失。为了减少清洗损失,突出轮流切换清洗剂,在夹套冷却的内壁装有多组毛刷,既起到搅拌作用,又能减缓结垢的速度,延长使用时间。但由于过饱和度没有得到控制,未从根本上解决结垢问题,所以效果不理想。
3)连续式敞口搅拌结晶器?连续敞口搅拌结晶器是半圆底的卧式敞口长槽,槽外装有通冷却水的夹套,槽内装有搅拌器,如图14—9所示。热而浓的溶液由结晶器的一端进入,并沿槽流动,夹套中的冷却水则与之作逆流流动。由于冷却作用,若控制得当,溶液在进口处附近产生晶核,这些晶核随溶液在结晶器慢慢移动而长大成为晶体,最后由槽的另一端排出。
连续敞口搅拌,故晶粒不易在冷却面上聚结,且使晶粒能更好的悬浮于溶液中,有利于均匀成长;所得产品颗粒较小,但大小匀称且完整。缺点是结晶器的容积较大。
4)盐析结晶器?其工作原理是溶液通过循环泵从中央降液管流出,与此同时,从套筒中不断地加入食盐,由于NaCl浓度的变化,NH4Cl的溶解度减小形成了一定的过饱和度并析出结晶。在此过程中,加入盐量的大小将成为影响产品质量的关键。
二、?间歇结晶操作
在中小规模的结晶过程中广泛采用间歇操作,其优点是操作简单,易于控制。其结晶过程借助计算机辅助控制与操作手段实现最佳操作时间,即按一定的操作程序不断地调节其操作参数,控制结晶器内的过饱和度,使结晶的成核与结垢减低到最少。
间歇结晶操作有加晶种和不加晶种两种结晶情况,其结果可用溶解度—超溶解度曲线表示。图14—10(a)表示不加晶种而迅速冷却的情况,此时溶液的状态很快穿过介稳区而到达超溶解度曲线上的某一点,出现初级成核现象,溶液中有大量微小的晶核陡然产生出来,属于无控制结晶。图14—10(b)表示不加晶种而缓慢冷却的情形,产生较多的晶核,过饱和度因成核有所消耗后,溶液的状态立即离开超溶解度曲线,不再有晶核生成,由于晶体生长,过饱和度迅速降低。此法对结晶过程的控制有限,因初级成核速率随过饱和度的加大而显著增大,其晶核的生成量不可能正好适应需要,故所得的晶体粒度范围往往很宽。图14—10(c)表示加有晶种而迅速冷却的情形,溶液的状态一旦越过溶解度曲线,晶种便开始长大,而由于溶质结晶出来,在介稳区中溶液的浓度有所降低;但由于冷却迅速,溶液仍可很快地到达不稳区,因而不可避免地会有细小的晶核产生。图14—10(d)表示加有晶种而缓慢冷却的情形,由于溶液中有晶种存在,且降温速率得到控制,在操作过程中溶液始终保持在介稳状态,不进入不稳区,不会发生初级成核现象,而且晶体的生长速率完全由冷却速率加以控制。这种“控制结晶”操作方法能够产生预定粒度的、合乎质量要求的均匀晶体。
篇2：氨制冷装置辅助设备安全操作措施
1、热氨融霜时,进入蒸发器前的压力不得超过0.8Mpa,禁止用关小或关闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度,融霜完毕后,应缓慢开启蒸发器的回气阀。
2、冷风机单独用水冲霜时,严禁将该冷风机在分配站上的回气阀、排液阀全部关闭后闭路淋浇。
3、卧式冷凝器、组合式冷凝器、再冷却器、水泵以及其他用水冷却的设备,在气温达到冰点温度时,应将停用设备的剩水放出,以防冻裂。
4、严禁从制冷装置的设备上直接放油。
5、贮氨器内液面不得低于其径向高度的30%,不得高于80%。排液器最高液面不得超过80%。
6、从制冷系统排放空气和不凝性气体时,须经专门设置的空气分离器放入水中。四重管式空气分离器的供液量以其减压管上结霜呈1米左右为操作适宜。
7、制冷系统中有可能满液的液体管道和容器,严禁同时将两端阀门关闭,以免阀门或管道炸裂。
8、制冷装置所用的各种压力容器、设备和辅助设备不应采用非专业厂产品或自行制造。特殊情况下必须采用或自制时,须经上级技术监督部门审核批准,经严格检验合格后方可使用。
9、制冷系统的压力容器是有爆炸危险的承压设备,应严格按国家有关规程、规定进行定期外部检查和全面检验。除每次大修后应进行气密性试验外,使用达十五年时,应进行一次全面检查,包括严格检查缺陷和气压试验。对不符安全使用的压力容器,应予更新。
10、制冷装置中不经常使用的充氨阀、排污阀和备用阀,平时均应关闭并将手轮拆下。常用阀门启闭时要防止阀体卡住阀芯。
篇3：导热油泵安全操作注意事项
一、导热油泵必须安装在稳固的基础架或地基上,不应有松动。
二、起动前检查:
1、各连接部位要紧固;
2、电动旋转方向应正确;
3、离合器灵活可靠;
4、管路连接牢固,密封可靠,底阀灵活有效。
三、起动前,吸水管、底阀、泵体内必须注满引水,压力表缓冲器上端注满油。
四、用手转动,使活塞往复两次,无阻梗且线路绝缘良好时方可空载起动,起动后,待运转正常再逐步增加载荷。
五、运转中应注意各密封装置的密封情况,必要时加以调整。拉杆及副杆要经常涂油润滑。
六、运转中经常测试泥浆含沙量不得超过10%。
七、有几档速度的泥浆泵为使飞溅润滑可靠,应在每班运转中将几档速度分别运转,时间均不少于30秒。
八、严禁在运转中变速,需变速时应停泵换档。
九、运转中出现异响或水重、压力不正常或有明显高温时应停泵检查。
十、在正常情况下应在空载时停泵。停泵时间较长时,必须全部打开放水孔,并松开缸盖,提起底阀放水杆,放尽泵体及管道中的全部泥砂。
十一、长期停用导热油泵,应彻底清洗各部泥砂、油垢,将曲轴箱内润滑油放尽,并采取防锈、防腐措施。
篇4：石化企业生产仪表安全运行要点
1影响仪表安全运行的因素
1.1执行制度不严格,管理不善例如,执行巡检制度、维护保养制度、安全操作规程等不认真、不严格,就会埋下隐患或酿成事故。
1.2仪表设备本身容易出现的故障
1.2.1堵工艺介质堵住仪表的测量引线和测量部位,就会使测量不准,或不动作。
1.2.2漏仪表测量部位或调节阀某部位泄漏介质,轻则造成仪表不准确,重则将引起爆炸、着火。
1.2.3卡主要表现在调节阀杆卡,使阀芯不动作,不能实现对物料的调节作用;或沉筒液位计的吊钩卡住,或浮球液位计因介质粘稠使浮球不动作等,都会造成指示不准、调节不灵。
1.2.4误动作元器件腐蚀、变形、变质,或处于振动场所等,使仪表测量不准,或使联锁误动作。
1.2.5冻结仪表保温伴热线冻结,使仪表因元器件老化导致测量不准,或整台仪表冻坏。
1.2.6导线断线造成无信号。
1.2.7端子接触不良造成信号不准、失控等。
1.2.8干扰电缆、电线受磁场干扰,导致信号有误,造成不准或误动作。
1.2.9仪表元器件老化或质量低劣使仪表功能受损。
1.3安全意识不强操作人员安全生产观念淡薄,作风马虎,有违纪现象,仪表发生故障不能及时处理,容易酿成事故。
1.4技术素质不高操作人员技术素质不高,处理问题不及时,不果断,或误操作。
2措施
2.1认真执行巡回检查制度仪表维护人员对本岗位仪表进行全面巡回检查,并按规定的时间要求认真执行,严禁走马观花。要做到手摸眼看,留心观察,以便及时发现隐患,及时处理。要掌握仪表运行情况,了解各部位存在的问题,为科学检修提供依据,为安全生产打下基础。巡回检查内容是:
2.1.1检查一次仪表的供风、信号指示、泄漏、振动、腐蚀、保温等情况。
2.1.2检查调节阀的供风、泄漏、腐蚀、卡、堵等情况,仪表输出信号与阀位的对应情况是否一致。
2.1.3控制室内仪表、调节器原控制点,记录仪的笔和墨水,记录曲线,指示表指示等,有无异常或故障,并进行试灯检查。对坏的灯光及时更换,以免误事。
2.1.4值班人员按日检要求,认真进行巡检登记。
2.1.5班长与维护技术员、负责生产的主任,每天查看值班记录与日检记录,并对夜间出现的遗留问题做安排处理。
2.2坚持日常计划性检修和保养制度
2.2.1要做到计划性检修。按仪表部位、功能的重要程度,分为三处情况:
2.2.1.1需随着装置停工而进行强制性检修的重要仪表、调节阀等。
2.2.1.2可在平日轮流安排检修的仪表,如调节器等。
2.2.1.3可以在平时轮流安排检修的仪表,如一般测量仪表或辅助性仪表。
按计划下达任务,每月完成一部分,既加强了检修的计划性,又减少了大检修中的工作量,提高了安全的可靠性。
2.2.2坚持执行仪表的各项保养制度,并做好记录。
2.3严格执行仪表的日常维护制度
2.3.1对在线运行仪表,当需要检修或处理问题时,工艺与仪表双方,先由提出一方写出申请,与对方共同核定:故障原因,检修或处理的工作时间、内容,该仪表不投用期间的安全措施等。视重要程度再分别经双方车间主任或班长签字后,才能执行。操作票存档备查,妥善保管。
2.3.2在线运行的联锁系统,需要检修或处理问题时,遵循联锁管理制度。
2.4搞好仪表的安全大检修
2.4.1大检修前夕对仪表的维修、处理、拆卸问题等,均应按正常生产对待。严格执行两种操作票制度,避免因忙乱而出现差错等。
2.4.2大检修中
2.4.2.1劳动服装或防护器具要穿戴齐全,方可进入现场进行操作。
2.4.2.2工艺做了分析,并办理好入塔入罐作业证,方可进入塔罐内工作。
2.4.2.3在塔罐内进行操作,必须带防爆灯,个别情况可带安全灯。工作情况必须有记录。
2.4.2.4拆卸仪表必须事先与工艺联系好,并视复杂、关键程度,分别经主任或工程师同意,并办好施工作业票。
2.4.2.5电源拉闸停电后再送电时,需经双方联系,并由工作负责人批准。
2.4.3大检修后
2.4.3.1联锁系统投用前,检查联锁位置,确认各部件均处于正常状态后,方可投用。
2.4.3.2仪表投用过程中,必须使调节阀所处位置与控制室仪表阀位相一致,方可开工。如某合成氨装置,大检修后开工中,4MPa蒸汽管要求工艺配合,准备完毕后,调节阀很快投用了,但事先并未详细察看控制室内调节器输出是否处于自动位置,又因调节器输出本来在手动位置20%之处,投用后,调节阀突然开大到80%,蒸汽大量进入,导致压缩机停车,并造成管网失常。
2.5建立对重要隐患点定期检查、定期整改制度视仪表重要程度分三级管理:
2.5.1装置最关键的、影响大局的、地位重要的常规仪表、分析仪表、有害气体报警器、联锁等,划为公司(总厂)、直属厂掌管。
2.5.2需分厂级掌管的重要仪表。
2.5.3其他仪表,由仪表车间掌管。
要强化对重点仪表的管理,建立档案。故障率报表、事故登记表、保养记录表、部件更换登记表,每月统计,做为考核依据。这些重要仪表,都可能成为重要隐患点,只要做到定期检查、定期整改、就能减少不安全隐患。
2.6备品、备件要充足确保重要常规仪表、分析仪表、关键联锁系统的备品、备件品种齐全,数量能满足需要。
2.7搞好安全教育、技术培训坚持不懈地加强对全员的安全教育,加强技术培训,提高人员素质。
3仪表工作人员要求
3.1仪表维护工属于技术复杂工种,维护和操作人员应经专门培训并考试合格方可顶岗。
3.2加强学习,更新技术知识,不断提高自身业务素质,以适应仪表自动控制技术和产品不断更新换代的需要。
3.3熟练地掌握本行业的操作技术和安全操作规程,使能胜任各种实地操作的需要,能独立判断和处理实际生产中的问题。
3.4工作责任心强,有较强的安全生产意识。
篇5：汽轮机运行中技术安全措施
一、机组达到3000转/分且转速大辐度摆动并不上网的技术措施:
1、注意检查主、再热蒸汽压力情况,联系锅炉降低压力。
2、如果因真空太高,此时可手动微开真空破坏门,适当降低真空,增大进汽量,以稳定转速。
3、联系锅炉,关闭高压旁路,以增大高压缸进汽量,维持转速以便并网。
二、开机过程中真空下降的技术措施:
1、检查真空破坏门是否关闭严密。
2、检查真空泵组是否工作正常。
3、汽封压力是否太低,送汽封是否及时。
4、凝结器水位是否太高,注意控制凝结器水位。
5、真空式阀门应检查注水是否正常,以免真空系统不严密,致使真空下降。
6、检查循环水一次滤网是否堵塞严重,致使循环水量减小,导致真空下降。
7、联系热工检查表计和测点是否正常。
三、停机过程中的防范措施:
1、主、再热蒸汽温度的下降速度要控制在1.5—2.5℃/分,以免下降过快而引起汽缸和转子的应力增加和负胀差增大。
2、联系锅炉要先降温后降压,严格根据滑停曲线进行。
3、主、再热蒸汽温度始终保持50℃过热度。
4、如主汽温度低于高压缸下半壁温度35℃以上时,应停止降温降压,以免发生水冲击。
5、注意调整汽封压力。
6、主、再热蒸汽温差≤40℃.
7、注意轴向位移、推力瓦温度、轴承回油温度、振动的监视及机内磨擦声。
四、首次机组启动应作好如下技术和安全措施:
1、严格按照规程规定的压力、温度,达到冲转条件开始冲转。
2、一经冲转,盘车应立即脱开。否则应立即打闸停机。
3、冲转后要注意倾听机组内部声音。
4、严密监视汽缸内外壁温度不超过规程规定的范围,防止汽缸变形。
5、根据内外壁温差及时投入汽缸加热装置。
6、严密监视轴向位移、推力瓦温度和轴承回油温度。
7、冲转后高、低压加热器即可随机启动,以增大高压缸疏水量,提升高压外缸内壁的温度。也有利于加热器的逐渐升温加热。
8、注意高、低压胀差变化情况并及时调整,以便将胀差值控制在正常范围。
9、转速达200转/分,注意顶轴油泵停止。
10、注意排汽温度和凝结水水位情况。
11、过临界转速应快而平稳,且振动不超过0.1mm.。
五、防止油系统着火的技术和安全措施:
1、油系统的布置应尽量远离高温管道,油管最好能布置在低于高温蒸汽管路的位置。
2、汽轮机油系统的安装和检修,阀门、法兰结合面应不渗不漏。
3、油系统的阀门、法兰盘及其它可能漏油的部位附近敷设有高温管道或其它热体时,这些热体的保温应牢固完整,并外包铁皮或玻璃丝布涂油漆。压力油管的法兰接头处应有保护罩,防止漏油时直接喷射。保温层表面温度一般不应超过50℃,如有油漏至保温层内,应及时更换保温层。
4、油系统有漏油现象时,必须查明原因,及时修复,漏出的油应及时拭净。运行中发现油系统漏油时,应加强监视,及时处理。如运行中无法消除,而又可能引起火灾事故时,应采取果断措施,尽快停机处理。?,
5、事故排油门的标志要醒目,油门的操作把手应有两个以上的通道可以到达,且操作把手与油箱或与密集的油管区间应有一定的距离,以防油系统着火后被火焰包围,无法操作。为了便于紧急情况下能迅速开启,操作把手平时不应上锁。
6、汽轮机在运行中发生油系统着火,如属于设备或法兰结合面损坏喷油起火时,应立即破坏真空门停机,同时进行灭火。为了避免汽轮发电机组轴瓦损坏,在破坏真空后的惰走时间内,应维持润滑油泵运行,但不得开启高压油泵。有防火油门的机组,应按规定操作防火油门。当火势无法控制或危急油箱时,应立即打开事故放油门放油。
六、防止大轴弯曲的技术措施:
1、冲转前的大轴晃动度、上下缸温差、主蒸汽及再热蒸汽的温度必须符合规程的规定。
2、冲转前进行充分的盘车,不少于4h,并尽可能避免中间停止盘车。若盘车短时间中断,则应适当延长连续盘车时间。
3、热态启动时,应严格遵守运行规程中的操作规定,当轴封需要使用高温汽源时,应注意与金属温度相匹配,轴封管路经充分疏水后方可投入。
4、启动升速中应有专人监视轴承振动,如果发现异常,应查明原因并进行处理。中速以前,轴承振动超过允许值时应打闹停机。过临界转速时振动超过0.10mm应打闸停机。严禁硬闯临界转速开机。
5、机组启动中,因振动异常而停机后,必须经过全面检查,并确认机组已符合启动条件,仍要连续盘车4h,才能再次启动。
6、启动过程中疏水系统投入时,应注意保持凝汽器水位低于疏水扩容器标高。
7、当主蒸汽温度较低时,调:节汽阀的大幅度摆动,有可能引起汽轮机发生水冲击。
8、机组在启、停和变工况时,应按规定的曲线控制参数的变化。当汽温下降过快时,应立即打闸停机。
9、机组在运行中,轴承振动超标应及时处理。
10、停机后应立即投入盘车。当盘车电流较正常值大、摆动或有异音时,应及时分析处理。当轴封摩擦严重时,应先改为手动方式盘车180’,待摩擦基本消失后投入连续盘车。当盘车盘不动时,禁止强行盘车。
11、停机后应认真检查、监视凝汽器、除氧器和加热器的水位,防止冷汽、冷水进入汽轮机,造成转子弯曲。
12、汽轮机在热态下,如主蒸汽系统截止阀不严,则锅炉不宜进行水压试验。如确需进行采取有效措施,防止水漏入汽轮机。
13、热态启动前应检查停机记录,并与正常停机曲线比较,发现异常情况及时处理。
14、热态启动时应先投轴封后抽真空,高压轴封使用的高温汽源应与金属温度相匹配轴封汽管道应充分暖管、疏水,防止水或冷汽从轴封进入汽轮机。
七、防止大轴断裂事故的措施:
1、检修时,应定期对汽轮发电机大轴、发电机转子护环等部件进行探伤检查,以防止产生裂纹,导致轴系严重损坏事故。
2、减少轴系不平衡因素,必须正确设计制造和精良安装推力轴承及各支持轴承,采取有力措施,防止油膜振荡的发生。
3、为防止联轴器螺栓的断裂事故,采用抗疲劳性能较好的钢种,改进螺栓设计加工工艺、装配工艺。同时还要定期对螺栓进行探伤检验。
4、防止发
机组超速,以免超速后又由于其它技术原因引起设备扩大损坏,造成轴系断裂。
5、发电机出现非全相运行时,应尽力缩短发电机不对称运行时间,加强对机组振动的监视,确保汽轮发电机组和轴系不受损伤。
八、防止汽轮机进水进冷汽的技术措施:
1、加强主蒸汽温度和再热蒸汽温度的控制。在自动调节不稳定或燃烧不正常时,应采取必要的操作措施,如将自动切为手动控制,投油助燃防止锅炉灭火。
应采取必要的操
2、保持炉水及蒸汽品质,防止因炉水品质不良引起汽水共腾,加强炉水品质监督和管理。
3、加强汽包水位的监视与调节,防止负荷的急剧变化时产生虚假水位。
4、注意监督汽缸金属温度变化和加热器水位,当发现有进水的危险时,要及时的查明原因,注意切断可能引起汽缸进水的水源。
5、加强除氧器水位监督,定期检查水位调节装置,杜绝发生满水事故。
6、定期检查减温装置的减温水门的严密性,如发现泄漏应及时检修处理。
7、在汽轮机滑参数启动和停机的过程中,汽温、汽压都要严格按照规程规定保持必要的过热度。
8、在锅炉熄火后,蒸汽参数得不到可靠保证的情况下,不应向汽轮机供汽。
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