氨制冷装置辅助设备安全操作措施

篇2：化工装置试车安全准备工作措施

1建设(生产)单位应保证化工工程项目建设、生产准备和试车期间的安全生产资金投入。

2在化工装置试车以前,建设(生产)单位应按《中华人民共和国安全生产法》、《山东省安全生产条例》的规定,设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员。在试车期间,还应根据需要增加安全管理人员,满足安全生产管理工作需要。

3?建设(生产)单位应按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013-2008)的规定,结合本企业生产特点,组织制定各项安全生产责任制度、安全生产管理制度和安全技术规程等。

4?建设(生产)单位要充分收集和整理汇编国内外有关安全的资料和同类化工装置事故案例,本企业化工装置的安全、消防设施使用维护管理规程和消防设施分布及使用资料等,明确化工装置试车前所有必须具备的安全条件,形成培训教材,实施针对性教育。

5建设(生产)单位的主要负责人、安全生产管理人员和特种作业人员,必须依法接受政府有关主管部门组织的安全生产培训教育、安全作业培训,经考核合格取得安全资格证书或特种作业操作资格证书后,方可任职或上岗作业。

建设(生产)单位必须对所有员工进行严格的安全教育,使其具备必要的安全生产知识,熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程,掌握本岗位的安全操作技能。新职工入厂必须经过厂、车间、班组三级安全教育。未经安全生产教育和培训合格的从业人员,不得上岗作业。

建设(生产)单位必须对参与试车的外协队伍、工程监理人员、外聘保运人员等相进行全面、严格的安全教育。

6?建设(生产)单位必须按照设计文件和国家有关标准规定,为职工提供符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品,并监督、教育职工按照使用规则佩戴、使用。

7建设(生产)单位应按风险评价管理程序,运用工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预危险性分析(PHA)等方法,对每套化工装置及其辅助设施进行分析,辨识各部位可能发生的危险因素和危险的区域等级,制定相应措施,编制事故处理预案。要把防泄漏、防明火、防静电、防雷击、防电器火花、防冻裂、防窒息、防震动、防违章、防误操作等,作为安全预防的主要内容。

8?大、中型化工装置以及危险性较高、工艺技术复杂的化工装置,建设(生产)单位应采用危险与可操作性分析(HAZOP)技术,系统、详细地对工艺过程和操作进行检查,对拟订的操作规程进行分析,列出引起偏差的原因、后果,以及针对这些偏差及后果已使用的安全装置,提出相应的改进措施。

9?建设(生产)单位必须建立应急救授组织和队伍,按照化工装置的规模、危险程度,依据有关标准规定,编制完成三级(一般为公司级、车间级和班组级)、三类(安全、环保、特种设备)应急救援预案,履行企业内部审批程序,配备应急救援器材,并组织学习和演练。

10?建设(生产)单位必须按照《重大危险源辨识》及安全评价资料,辨识项目存在的重大危险源,并将重大危险源及相关安全措施、应急救援预案报当地安监部门和有关部门备案。

11?建设(生产)单位应组织调查周边环境安全条件,及早准备相应的措施,确保化工装置试车的周边环境安全。

1、化工装置选址应符合国家和地方有关城乡规划、安全、环保、消防、职业卫生等法律、法规、规章和标准的要求,周边计划搬迁的村庄、居民区、建(构)筑物、工厂设施等应搬迁完毕,其他影响安全生产的遗留问题应彻底解决。

2、涉及重大危险源和易燃、易爆、易产生泄漏中毒和严重噪音污染等危害的化工装置试车前,建设(生产)单位应按有关规定要求,以适当方式向周边企业和居民区进行危害告知。

3、周边各种生产、生活活动可能对化工装置试车安全产生严重影响的,建设(生产)单位应将此类活动及有害因素报告当地政府及其有关部门,协助当地政府及其有关部门组织协调并予以消除。

12?建设(生产)单位应在化工装置试车前,研究和制定试车的区域限制措施:

1、试车前,必须划定限制区域,实施化工装置区域人员限制措施,除必须参加现场指挥、联络和生产操作的人员外,未列入试车范围的人员必须撤离到安全区域;所有进出限制区域的人员必须登记造册,明确联系方式和工作区域。

2、所有进入限制区域内的人员,应实行划区管理、定位管理措施,在试车过程中不得随意超出规定区域。

3、试车前,装置区域内需在明显位置标识区域限制规定,制定管理制度,实施有针对性的培训。

4、应急通道设置符合有关标准规范的要求:试车前通道、出入口和通向消防设施的道路应保持畅通;建筑物的安全疏散门,应向外开启,其数量符合要求;设备的框架或平台的安全疏散通道应布置合理;疏散通道设置应有应急照明和疏散标志。

13?化工装置试车前,建设(生产)单位除按照试车各阶段规定的条件进行安全检查外,还必须认真检查和落实以下要求:

1、建设项目采用的生产工艺必须技术成熟、安全可靠。

2、建设项目的设计、施工,必须由相应资质的单位承担。

3、建设项目使用的设备、材料和其他全部物资,必须具有符合国家有关标准规定的产品合格证,确保质量合格。

4、建设项目和设备在施工安装过程中,必须加强施工监理和工程质量监督。

5、安全和环保设施必须和生产装置同步建成、投用,符合相关规范,满足化工装置试车需要。

6、所有的压力容器和压力管道等特种设备,必须经检测检验合格,否则一律不得投入使用。

7、生产装置必须按照施工及验收规范规定的检验项目进行检验,并应有合格的记录。

篇3：氨制冷系统检修动火注意事项

由于氨在制冷系统的管道、设备中有与机油混合的可能,使得氨制冷系统在安装、检修过程中异常危险,极易造成火灾、爆炸事故。

石家庄电化厂在近两年内对氨制冷系统的一些设备、管道更新和维修过程中总结了一些经验。

首先,要拆除的管道、设备必须通过加盲板、关阀门等方式与运行系统完全隔绝,以防引起运行系统的燃烧爆炸。

其次,由于管道、设备内残存的氨油混合物极不易除净,因此如动火拆除必须进行有效地处理。

该厂在处理时一般先用水转换化验合格后,在注满水的情况下,上部充氮,拉断法兰螺丝进行拆除。在设备、管道未充满水的情况下动火是极其危险的,例如该厂于2003年4月拆除8℃水蒸发器的过程中,在注满水的情况下割断了上部的管路法兰,下部连接法兰处,由于水未满过法兰,虽经化验氨含量合格,但在拉螺丝时仍然出现了局部爆鸣。因此,拆除氨管道与设备时,为确保安全,必须在注满水的情况下动火,否则应当用手锯沾黄油割断。

需更换的管路或设备与运行的氨系统连接,同样存在很大危险,因此必须采取安全可靠的措施。以下为该厂从实际操作中总结出的几项措施:

1)与所连接的管路或设备加设阀门或短节双盲板隔绝,否则动火温度高达1300℃以上极易使盲板受热,引起设备或管道内氨油混合物着火,进而引起爆炸。

2)在较长管路更换中,由于管路太长,焊缝较多,因此除采用加阀门或双盲板隔绝点焊碰头外,还必须采用先打压试漏,再与氨系统连接,方可避免通氨后有漏点造成补焊危险。

3)对于无法加阀门及短节双盲板的管路,只能通过充氮的方法,边充氮边动火。如该厂在20**年更换蒸发器过程中,由于原压缩机进口管(ф159)与旧气液分离器室内连接处无法兰,因此必须割断旧管,但此管离地面5~6m,手锯难度很大,而动火断管容易造成管内积油遇火燃烧,为此技术人员经过多次选点,进行分析最终确定采用压缩机进口持续充氮的方法动火操作,在操作中通过持续充氮阻断了火焰往管内的延伸,确保了管路的安全连接。

收货部制度

篇4：乙苯苯乙烯装置说明危险因素防范措施

一、装置简介

(一)装置发展及其类型

1.装置发展

自1937年美国陶氏化学公司和德国巴斯夫公司同时实现乙苯脱氢制苯乙烯的工业化生产以来,苯乙烯已有50多年的工业化生产历史。

苯乙烯是重要的有机化工原料。它作为重要的合成单体与其他烯烃单体发生共聚反应,可生产丁苯橡胶、聚苯乙烯树脂、ABS和SAN树脂、离子交换树脂及不饱和聚酯树脂;此外还用于制药,染料行业,或制取农药乳化剂及选矿剂等。

苯乙烯的主要生产方法为乙苯脱氢法和环氧丙烷共氧化法,前者约占苯乙烯生产能力的90%,乙苯催化脱氢制苯乙烯的工艺有孟山都/鲁姆斯法、巴斯夫法、Fina/Badger法、Cdf法和三菱油化/环球化学法。而共氧化法步骤多,流程长,又存在环氧丙烷的联产问题,因此国内外生产和研究重点多放在乙苯脱氢法上。

近年来许多公司研究用甲苯代替苯制苯乙烯的方法,如孟山都公司和三菱油化公司的甲苯—甲醇、甲苯—甲烷直接合成苯乙烯方法,是一种全新的工艺路线。在1992年第10届国际催化剂会议的大会专题报告中,该工艺开发研究列为当代4大烃化技术之一,值得引起苯乙烯技术研究者的重视。

目前,我国苯乙烯生产方法多采用乙苯催化脱氢法。60年代和70年代建设的小型装置能耗和物耗较高,缺少市场竞争能力,随着国外技术的引进,大部分已停产,剩下的几套经多次技术改造,能耗和物耗有所下降,同时,利用地区差价和本企业下游产品的需求仍维持生产。

二、重点部位及设备

苯乙烯生产装置中反应岗位是在高温、高压、易燃、易爆、物料有毒有害的环境下生产的,精馏岗位也存在类似的情况。因此在苯乙烯生产过程中要遵守安全技术规定。

1.炉区

(1)蒸汽过热炉点火前应打开风门通风,并对炉膛和操作环境做动火分析。有关联锁均应挂上,分析燃料气中氧含量小于2%,并严禁带液(冬季要保温并进行排凝,以防因带液引起爆燃损坏炉体)。停车期间燃料系统应加切断盲板,防止燃料漏人炉膛和周围环境引起事故。?

(2)开停工时严格按温度曲线控制升温、恒温和降温。正常生产时,应严格控制各工艺参数在工艺指标范围内。?

(3)当蒸汽过热炉点火后(包括正常生产)应检查炉内燃烧状况是否正常。?

(4)在蒸汽过热炉停炉检修时,必须对燃料、原料、蒸汽(包括灭火蒸汽)等加堵盲板,以防窜人检修场所引起事故。?

(5)对急冷锅炉、汽包检查有无外漏,排污是否正常以保证炉水质量。同时要经常检查、校对汽包液面计是否准确,以防因假液面造成停车或事故。?

(6)炉区周围严禁堆放可燃物,检修结束后要及时拆除脚手架。当装置烃类大量泄测时,炉区有可能成为其火源,应开启蒸汽过热炉水幕等进行保护,同时停炉。?

(7)如发生炉管破裂,应立即停炉熄火(但炉管蒸汽切记不能停还需适当加大)开灭火蒸汽(应进行排凝,否则凝液将损坏炉管)整个装置各系统均应采取相应措施。?

2.压缩区?

该区内设有消防水设施,可燃气体自动检测、报警设施。?

(1)消防水设施:每个压缩机分别设有两股消防水,同时供应压缩机上部消防喷淋,形成水幕。?

(2)可燃气体自动检测、报警设施:该区域压缩机周围共设有可燃气体自动检测点7个,可燃气体自动检测报警器安装于仪表控制室表盘上。当可燃气体浓度达到一定值,报割器鸣响报警。?

(3)安全阀:每个压缩机尾气排放系统顶部都设有一个安全阀,超压自动启跳。?

(4)联锁:为防止岗位人员误操作,设有仪表联锁报警系统,当岗位人员误操作时,室内DCS即发出报警,室内人员可及时通知岗位人员。?

3.反应器区

(1)反应器包括烃化反应器,脱氢反应器,此二种反应器为放热反应、吸热反应,必须严格控制毒物的带人,以防结焦而使催化剂失活。

(2)要特别注意氢气的泄漏问题,氢气外漏着火火焰为淡蓝色不易被发现。

(3)正常生产时,因反应器压力、温度较高,应严格控制。

(4)各反应器在停车时,一定要先排液后放压,以防低沸点液相物料在设备内因先放压后而气化造成低温冷淬损坏设备,引起事故。

(5)应经常检查反应器人孔、阀门、仪表接头、液面计、法兰弯头等处由于腐蚀等原因造成的泄漏。?

(6)反应器安全阀、紧急放空阀等一定要定期校验,始终保持完好状态,在事故状态下起到应有的作用。

(7)当反应器发生火警,除立即报警、扑救外,同时应作紧急停车处理,将物料送出或排放火炬。积极协助专业消防人员切断物料来源(特别是与储罐的切断)等措施,对着火点采取重点突破,逐个消灭。火灭后注意检查着火点防止复燃。

三、危险因素分析及其防范措施

苯乙烯生产过程中的物料乙烯、氢气为甲类火灾危险气体,苯、甲苯、乙苯和苯乙烯等均为甲、乙类易燃、易爆危险性液体。这些物料一旦泄漏,遇明火或静电及其他因素引起的火花就能引发火灾、爆炸和中毒事故。该生产装置属于甲类火灾、爆炸危险性生产装置,装置大部分区域为爆炸危险Ⅱ区。装置的主要物料的火灾爆炸危险数据如表3—55所示。

乙苯脱氢改造后,增加了氧化脱氢反应器SMART,工艺要求反应系统中加入氧气,生产过程中要保持氧气加入量的高度准确,以保证乙苯的高转化率(即苯乙烯的收率),同时还须稳定控制脱氢尾气氧含量。乙苯脱氢反应尾气氧含量在线分析仪必须确保准确无误,当控制氧含量的表ASHH—3005、3006、3007三个中有二个达到含氧量1%时联锁停车。装置投产后,必须严格执行工艺操作规程,在操作区内操作,稳定控制温度、压力,防止物料泄漏,严格控制乙苯脱氢系统中的氧含量,以避免火灾爆炸事故的发生。SMART乙苯氧化脱氢反应爆炸情况分析:

根据SMART乙苯氧化脱氢反应器生产过程情况,结合上述事故分析,乙苯氧化脱氢反应器爆炸部位主要集中在反应器的上部气相,易损坏设备包括上封头和气相换热器和管线。导致爆炸的情况有以下两种:

①根据UOP公司专家的经验,反应器在超温、飞温时非常危险。在1.07kPa、300℃以上情况下,反应器混合物蒸汽外泄漏都能自燃,发生剧烈燃烧,即使反应器处于保持状态,也有可能导致反应器爆炸。?

②反应器尾气中的氧含量超高。这时含有高浓度的尾气,氢气含量达80%,只要气相处于运动状态或遇静电、明火,都有可能发生爆炸。?

(一)开停工危险因素分析及其防范措施

1.苯乙烯装置开工时的危险因素分析及其防范措施

装置的检修后开车是安全生产中最重要环节之一。在装置开车期间超压、超温或物料的泄漏和各种设备及机械故障,易造成各种安全事故。因此,检修后在开车过程中必须特别注意安全,苯乙烯装置开车安全要求如下:

(1)苯乙烯装置检修后,检修方应向生产车间进行交接。施工现场应做到工完、料净、场地清,有毒、有害的废金属、设备、管线要有专人负责进行安全处理,以防后患。检修后的设备管道内必须清扫干净,经过仔细检查后方可封闭,并有检查记录和检修人员签字。

(2)车间生产负责人要按开车方案组织全面检查,做好系统开车的准备工作。并与厂调度密切联系,统一指挥,按顺序开车。检修施工单位要组织保运人员,负责监护和抢修。?

(3)开车前对通风、通讯、消防、梯子、平台栏杆、照明等一切安全设施进行全面检查,并使其处于良好状态,要特别注意遗留在高温设备和管线上的木板等易燃物,一定要清扫干净,防止因高温而着火。?

(4)在装置开车前,必须按工艺、设备、仪表和电器变更情况及时修改控制指标和操作法,并对岗位工人进行交底和培训,使他们熟悉新的指标和操作。?

(5)检修后的压力容器、储罐和管线必须按规定进行试压、试漏和气密性试验,传动设备必须经过单机调试,安全阀和防爆膜要调校正确,复位;检修后的仪表(含调节阀)和联锁必须重新调校试验合格。?

(6)接收易燃,易爆物料的密闭设备和管线,在进物料之前,必须按工艺要求进行气体置换合格,(氧含量小于0.3%),并按抽堵盲板流程图所规定的项目逐渐抽出盲板,完成后必须再经过检查确认。?

(7)进料一定要缓慢进行,提量后应注意观察工艺指标变化,待各方面稳定后,再进行下一次提量。?

(8)升温也要缓慢进行,烃化/反烃化反应升温速度不超过30℃/h,各塔的升温速度不超过10℃/h;脱氢反应器一段脱氢反应器/302升温速度不超过10℃/h。?

(9)系统升降压速度要慢。?

(10)在开车过程中,要注意对现场设备的检查和监视,要特别注意烃化/反烃化反应器和脱氢反应器系统,如有异常要及时报告妥善处理。?

2.苯乙烯装置停工时的危险因素分析及其防范措施

装置的停工是安全生产中重要的一环。在装置停工过程中容易发生超压、超温或物料的泄漏和泵抽空、罐冒顶事故。在装置停工期间,发生重大事故的例子屡见不鲜。此外,装置停工是为了装置的大检修做准备,若达不到安全要求,必然影响到检修工作的安全,甚至给检修工作留下隐患,因此装置的停工必须安全平稳,为安全检修创造条件。

苯乙烯装置停工期间,除了按常规的项目之外,还要进行脱氢催化剂的烧焦和乙苯/苯乙烯分离塔DA—401和苯乙烯精馏塔的乙苯清洗和蒸煮。为了确保装置停工的安全,除了严格按操作法和停车方案操作外,苯乙烯装置的停工安全要求如下:

(1)苯乙烯装置停工由生产调度和车间负责人按停工方案统一指挥,确保安全停车。

(2)烷基化/烷基转移反应器DR—101A/B、烷基转移反应器停车时,系统降压速度不得超过0.1MPa/h。

(3)蒸汽过热炉BA—301降温速度不得超过60℃/h,脱氢系统降升压速度不得超过0.1MPa/h。

(4)各塔停车时降温速度不得超过10℃/h。

(5)脱氢反应系统烧焦时,系统升温速度不得超过30℃/h。烧焦过程中,催化剂床层任一点温度超过500℃,应相应减少空气量,尽量使其温度降到500℃以下。

(6)停车期间,用泵倒空塔,罐要有专人监护液面,一旦液位为零,要立即停泵,防止泵抽空或泄漏。

(7)装置停车后按停车方案和工艺要求切断进出装置物料,各种物料按有关规定运出装置区。易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料回收或排火炬。无火炬设施的带压易燃、易爆气体要缓慢排放,逐渐减压;放空管线末端必须采取防火措施。

(8)对有毒、可燃、有腐蚀性物料的设备、容器、管线应按规定进行彻底的蒸汽吹扫,热水蒸煮,碱中和,氮气置换,使其内部不会残存油和空气。取样分析应符合安全技术要求。分析合格后,加上符合工艺压力等级要求的盲板,使之与相连的设备、管线系统隔绝。

(9)指定专人按停车方案确定的盲板图加盲板,盲板要统一编号,(盲板标志要明显),防止泄漏。

(10)在停车时,对于残存有易燃、易爆、有毒、有腐蚀性物料的罐、槽、塔、管线等设备,其出口人口或与设备系统相连处加的盲板应加上“有物料,注意防火或隔离”的警告牌,并指定专人看管。

(二)正常生产中危险因素分析及其防范措施

根据对氧化反应器生产过程中存在的危险因素分析,在实际生产操作过程中同样存在操作性危险。

1.SMART乙苯氧化脱氢反应器尾气超氧其原因为:

(1)开/停车和升降负荷时,乙苯混合料进料和氧气进料不匹配;

(2)正常生产时,乙苯进料泵突然故障停运;

(3)氧化催化剂、脱氢催化剂使用后期;

(4)乙苯混合料中水比过小;

(5)压缩氧气压力突然上升,而乙苯混合料进量未变。

2.反应器超温、飞温的因素

(1)稀释蒸汽流量控制过低,甚至为零;

(2)压缩氧气压力突然上升,而乙苯?昆合料进量未变;

(3)压缩机故障;

(4)首次开车正压进料时间过长;

(5)反应器突然泄漏。

(三)装置安全自保联锁系统及其应用

安全自保联锁设置情况如表3—56所示。

(四)装置易发生的事故及其处理

1.紧急事故处理的一般原则

(1)不跑、冒、滴、漏,不超温、超压、窜压,控制好减温减压、减量速度,控制好液界面。

(2)事故判断要及时准确、动作迅速、请示汇报要及时,相互联络要及时。

(3)注意保护催化剂及设备,保护催化剂主要是不使催化剂迅速积炭、烧结、粉碎、中等。要求系统不能超温、超压,压力波动不能过剧,有毒物料不能接触催化剂,如加热炉无介质时不能干烧炉管等。

(4)不能随便排放油和气体,防止发生着火爆炸等恶性事故。

(5)要服从班长、值班长、技术管理人员及调度的指挥,积极配合,协调一致。

总之,事故处理的过程中,主要注意保护催化剂及设备、人身安全,而且尽量使系统处种一旦事故解除就可以迅速恢复生产的状态下。

2.主要的工艺异常现象处理方案

(1)烷基化和转烷基化岗位见表3—57。

(3)反应器出料冷却系统见表3—59。

(4)公用工程见表3—60。

3.乙烯及甲烷气体泄漏事故的处理

本装置的烷基化反应系统以乙烯为原料,脱氢岗位的蒸汽过热炉以甲烷为长明灯燃料。含这两种气体的管线和设备发生泄漏时,首先将泄漏源上游最近处的阀门切断,同时要防止可燃气体大面积扩散。泄漏量小且泄漏方向向上,因这两种气体轻于空气,所以气体向上扩散。此时应防止扩散点上部扇形区内有火种;如果大量泄漏或泄漏点向下,那么整个泄漏点附近范围内都有可能充满爆炸性混合物,这时还需根据风向的情况判断危险区的位置,如果泄漏的气体有可能扩散到蒸汽过热炉(BA—301),则必须停蒸汽过热炉并且对蒸汽过热炉进行蒸汽幕和氮气、蒸汽吹扫保护,同时注意杜绝在泄漏危险区内有其他火种。必要时对可燃气体可能扩散区进行紧急戒严,防止火种带人,保护人身安全。另外在进行事故处理时要注意可燃气体扩散区内的氧含量低,防止发生窒息现象,必要时佩戴自吸式氧气呼吸器。如果可燃气体泄漏出来后燃烧,一般情况下不要试图灭火,以防止爆炸事故发生。要让尾气在受控制和监视的情况下燃烧,同时注意保护设备和管线的安全(可利用喷水降温、加隔火挡板等方法)。

4.氢气泄漏事故的处理

在脱氢单元的尾气系统中,尾气压缩机出口以后的管线和设备,都在正压下操作,有可能泄漏出尾气。尾气的主要成分是氢气,氢气的火灾爆炸危险性极高,为此,一旦尾气泄漏,将有可能发生火灾爆炸事故。尾气泄漏后要马上停尾气压缩机(可通过联锁停车),把尾气送往火炬,降低泄漏管线的压力,切断尾气来源。尾气泄漏出来后极易向上扩散,尾气泄漏点上方的扇形区域内不能有火种;如果泄漏量大且泄漏点向下,则扩散区低且面积大,这时还需根据风向的情况判断危险区的位置,如果泄漏的气体有可能扩散到蒸汽过热炉(BA-301),则必须停蒸汽过热炉并且对蒸汽过热炉进行蒸汽幕和氮气、蒸汽吹扫保护,同时注意杜绝在泄漏危险区内有其他火种。必要时对可燃气体可能扩散区进行紧急戒严,防止火种带人,保护人身安全。另外在进行事故处理时要注意可燃气体扩散区内的氧含量低,防止发生窒息现象、必要时佩戴自吸式氧气呼吸器。如果尾气泄漏出来后燃烧,一般情况下不要试卧灭火,以防止爆炸事故发生。要让尾气在受控制和监视的情况下燃烧,同时注意保护设备和管线的安全(可利用喷水降温、加隔火挡板等方法)。

5.可燃液体泄漏事故的处理

本装置的可燃液体有:苯、甲苯、乙苯、苯乙烯、二乙苯、C9、残油、焦油等,排在前边的易挥发变成可燃性气体,排在后边的不易挥发。高温的苯等液体如果泄漏出来,极易挥发,同空气形成爆炸性混合物,并且这种挥发物的比重大于空气,易在地面积聚,不易驱散。所以本装置如果有可燃液体泄漏出来,可能引起火灾爆炸事故。泄漏出的可燃液体如果未形成火灾爆炸事故,在情况允许时要立即对泄漏处及地面进行喷水冷却和冲洗,尽量减少挥发,把有机物料冲人污水系统回收,同时防止泄漏区有任何火种存在,处理时要防止窒息现象发生。在泄漏发生时要判断是否需要停车处理漏点,如果泄漏量大或情况危险,则需停车处理泄漏,切断泄漏点物料的来源,降低泄漏点所在设备和管线的压力;如果泄漏量小不会产生任何事故,则可以在进行处理后继续进行生产,但要加强监护。如果泄漏出的可燃液体着火,要及时尽全力扑救,同时在最近处的阀门切断泄漏点的可燃液体,灭火后按液体泄漏后未燃烧的方法处理。

6.脱氢反应系统泄漏事故的处理

脱氢反应系统泄漏后,立即停车,详见“紧急联锁停车中的302#联锁”,如果泄漏处的可燃气体着火,不要试图扑灭,试图扑灭将带来爆炸的危险,但要通过喷水降温,加挡火板等方法来减少火焰对设备和管线的损害。

篇5：燃气调压装置设计安全措施

城市燃气一般要经过调压装置的调压才能被最终用户使用。燃气调压装置一般由几个功能模块组合而成,如调压器实现调压功能;过滤器实现清洁过滤功能;换热器可避免燃气因大幅减压造成气体温度骤降而产生的冰堵现象;流量计实现燃气的计量功能。这些模块通过焊接和法兰连接的方式组装在一起实现燃气调压装置的功能。燃气调压装置因其用途的特殊性在设计时应注意以下问题。

1装置分类

在现行的行业标准中,燃气调压装置既不属于压力容器,难以按压力容器划分类别和监察,也不属于压力管道的任何一种。相关企业在设计制造时会出现一些误区,如错误地将其作为非标设备来处理,既不受《压力容器安全技术监察规程》(国家质量技

术监督局颁布,1999年版)监察,也不按压力管道的相关规程、标准进行设计、制造。这必然会导致监管力度不够,造成事故隐患。该装置应归人特种设备目录中“元件组合装置”来进行管理,特种设备目录详见国质检锅[2004]31号文件《关于公布特种设备

目录的通知》。对组合装置,按照《特种设备安全监察条例》(国务院2003年颁布)的规定,制造单位必须向国家质检总局提出申请,取得特种设备(特指压力管道元件)制造许可证,方可进行制造、安装。装置内附带的压力容器,如换热器、过滤器、缓冲罐等,应当由取得相应类别的压力容器制造许可证的单位制造。

2按压力分别提出设计、制造、检验要求

调压装置一般有一级或多级调压形式。调压装置可根据调压前后压力不同,分别提出不同的设计、制造、检验要求。具体表现为各压力段的法兰、钢管、阀门可按不同的压力级别制造、选用,以减轻重量、降低成本。对焊接接头的无损检测也相应提出不同的检测要求。强度试验可根据各压力段分别进行,各段组装在一起后再总体进行一次气密性试验。

3设计中需考虑的安全措施;

燃气属于易燃易爆气体,使用调压装置的安全问题不容忽视,需采取相应的安全措施,具体如下。

①设置紧急切断阀和安全放散阀

系急切断阀一般设于调压器的上游,在燃气输送过程中当燃气压力超过紧急切断阀的设定压力时自动切断(即超压切断),以保护下游的管道及调压器。同时若下游管道出现事故,燃气大量泄漏造成管道内压力骤降时也可切断管道(即低压切断),避免发生更严重的事故。

安全放散阀设置于每级调压器的下游,当管道压力超过开启压力时,安全放散阀自动开启,释放部分燃气,以保护下游管道使其压力保持稳定。

紧急切断阀与安全放散阀的设定压力可根据需要确定,可以设为当超压时先切断管道,后放散气体(多用于设计压力>1.6MPa的高压管段),反之亦可。二者的设定压力应有一定的差值,以保证出口燃气的连续、平稳。

②设置导静电装置

调压装置中因有法兰和螺纹连接,非金属垫片和螺纹密封胶、生料带等的存在造成管道中局部电阻的增大,输送燃气产生的静电荷发生积聚,易产生火花引发事故。故当每对法兰或螺纹接头间电阻>0.03欧姆时,应设置导电性能良好的铜绞线或铜板跨接法兰或螺纹接头两侧,将管道中的静电及时导出。导静电接触面必须除锈且连接紧密,不得涂漆,以免影响导电效果。

调压装置在安装时也应考虑可靠接地。若管道系统对地电阻>100欧姆时,应设两处接地引线。

③设置加臭口

液化石油气有特殊气味,泄漏时易被人们发觉,但天然气本身无色无味,如出现泄漏难以发现,极易形成事故隐患。根据GB50028--2006《城镇燃气设计规范》的要求,无毒城市燃气,在泄漏到空气中达到爆炸下限的20%时,应能察觉。有毒燃气泄漏至空气中,达到对人体允许的有害浓度时,应能察觉。故对于气味不明显的燃气,需加入一种既对燃气燃烧特性无影响又对管道无腐蚀,还易被人们察觉到的特殊物质,来消除事故隐患。当前常采用四氢噻吩THT(C4H8S)和乙硫醇(C2H5SH),用量少,效果好。一般在调压装置的出口段设置加臭口。

④设置测压、测温仪表

每级调压后管段应设置测压、测温仪表,用来显示工作状态是否正常。如条件允许,当加设远传显示仪表时,在控制室内即可实现远程监控调压装置的运行。

4结语

近年来,因天然气等清洁能源的大力推广,燃气调压装置也得到更为广泛的应用。由于相关的设计、制造尚未有具体的标准可依,其设计中的缺陷必然会造成使用中的问题,也会存在相当的安全隐患。因此相关部门应加强对该类装置的设计、制造、安装、使用的监管力度,对设计、制造、检验等环节严格控制,使产品质量得到进一步的保证和提高。