氧气安全生产技术措施

篇2：氯碱设备常压动火检修安全措施

常压置换动火是氯碱厂在设备检修过程中常用的一类动火方式,对其安全措施的要求非常严格,因为它直接关系到检修人员和设备的安全,也直接影响着检修的进度和质量。为此,着重阐述了氯碱设备常压动火的理论依据及三个环节(置换环节、分析环节、后备环节)具体所应采取的安全措施和办法,真正为氯碱设备动火检修的安全提供可靠的保障。

氯碱厂在对设备和管道进行检修时,经常会遇到常压置换动火(以下简称常压动火)作业,而常压动火作业又是一项技术性强、危险性大的特殊作业,稍有不慎就会使设备和管道内的可燃物发生燃烧或爆炸,因此,切实做好氯碱厂设备常压动火检修的安全措施,是确保检修顺利进行的关键。

氯碱厂在对设备和管道进行常压动火检修前,必须认真掌握好以下三个环节,真正为动火检修安全提供可靠的保障。

1置换环节——保证动火安全的关键

氯碱生产中常接触的可燃物主要有氢气、氯乙烯、乙炔、氨气等,它们在空气中的爆炸极限分别是:H2为4.1%~74.2%(V/V以下同)、C2H3Cl为3.6%~33%、C2H2为2.3%~82%、NH3为15.7%~27.4%,其中H2和Cl2的混合气也是一种爆炸性混合气,H2在Cl2中的爆炸极限为5%~87.5%。根据可燃物的性质,如果对动火检修的设备和管道不进行彻底置换,动火时就很容易发生火灾或爆炸事故。为此,完全彻底地进行置换是保证设备和管道动火检修的关键。至于置换所用介质,应根据检修设备内的介质情况而定,可采用水、蒸汽(P98%的N2、其中含O296%的CO2、其中含H2<0.5%、含CO<1%)。

1.全系统生产停车检修,应先将系统降温泄压、排净物料,然后用蒸汽或惰性气体进行全系统置换,最后用空气进行置换。在置换过程中,应将设备和管道上的排污阀和放空阀全部打开,不断地进行置换。对于个别积存有其他物质的设备,应根据设备内积存的介质情况,采用水洗、碱洗、酸洗、或蒸汽热煮的方法继续置换,不留死角,至分析合格为止。

2.局部设备动火检修,在与其他系统完全有效隔绝(如在管道上加堵盲板、拆掉一段管线等)的情况下,当以水为置换介质时,应将设备灌满,确认没有未置换或清洗到的死角后,将水从设备的顶部排出,这样才能转换彻底,并要反复置换几次,至分析合格为止。当以惰性气体为转换介质,并且其比重大于被置换介质的比重时,应从设备的下部进入,顶部排出;反之,则应从设备上部进入,底部排出,至分析合格为止。

3.在特种设备液氯钢瓶、液氯储罐上动火必须完全消除被三氯化氮(NCl3)污染的剩余液氯,因为当液氯残液中NCl3含量超过5%或气相中含量达到5%~6%时,即有爆炸的危险;NCl3如接触温度在60℃时受震动或在超声波条件下,可分解爆炸,在90℃时能自燃爆炸。

2分析环节——保证动火安全的依据

所谓动火分析,就是在动火30min前对动火的设备和管道内的可燃物或环境所做的测试及化学分析。其目的就是测定可燃物的浓度是否在动火安全范围内,以此来决定是否可以动火。

1.动火分析的安全要求

(1)为防止动火设备和管道或动火周围场所可燃物的浓度发生变化,因此,分析取样或测试与动火间隔不得超过30min,如超过此间隔或火作业中断时间超过30min时,必须重新取样分析,严禁使用明火试验现场空气中是否有可燃气体或蒸气。对连续作业的的特殊危险动火和一级动火,每隔2h应监测1次,对复杂的动火设备和周围环境必须跟踪监测,以确保动火过程中的安全。

(2)动火分析的取样必须具有代表性,防止死角。当被测的气体比重大于空气比重时,取样应取设备的中、下部,重点是下部;反之,则应取设备的中、上部,重点是上部。对于容积较大的设备可多取几个样,取样深度至少在容器内径1/2以上。

(3)取样分析时,人工分析应尽量减少分析误差,用测爆仪分析要用标准气样较验,以保证分析数据的准确性。分析人对分析结果负责,必须在《动火安全作业证》上填写分析结果,并签字。

2.动火分析数据的合格标准

根据HG23011-1999《厂区动火作业安全规程》中的有关规定,可燃物分析数据的合格标准是依据这种可燃气体或蒸气的爆炸下限(LEL)大小而确定。

(1)使用测爆仪或其他类似手段时,被测的气体或蒸气的浓度应≤20%LEL。为防止因测爆仪失灵出现假象,检测时应用2台以上的测爆仪同时进行。

(2)使用其他分析手段时,被测的气体或蒸气的LEL≥4%时,其被测浓度≤0.5%;当被测的气体或蒸气的LEL<4%进,其被测浓度≤0.2%。

(3)混合气体各组分含量太少,其动火分析合格标准以可燃物总含量低于爆炸下限最低的可燃气体为准。

(4)在生产有毒有害气体的设备和管道内部检修动火,还应分析有毒有害气体的含量,不得超过国家规定的最高允许浓度标准,氧含量18%~21%为合格。

3后备环节——保证动火安全的措施

由于物质发生燃烧或爆炸的机理非常复杂,同时又由于考虑不周,置换不彻底,分析数据不准确等原因,也可能在动火中发生火灾或爆炸事故。因此,动火前应做好以下后备措施加以预防。

1.在氯碱生产中,由于长期受到内部介质的冲刷或腐蚀,各种阀门和的严密性大为减弱,用关闭阀门的方法与生产系统隔绝是严格禁止的。气焊作业时,应拆去一段管线或加上金属盲板与生产系统隔绝;电焊作业时,必须拆去一段管线或采用非金属固定件的非金属盲板与生产系统隔绝;这样做,既可以彻底切断可燃物或有毒介质窜入动火检修的设备内,同时又可以防止在电焊作业时,电焊回路系统产生的火花引燃或引爆生产系统中的可燃物。

2需要动火检修的小件设备和管件,能从主体设备和管道上拆下来的,必须拆下移到安全的场所动火,这样不仅可以大大减少设备处置的时间,而且也大大增加了动火检修的安全性。但动火前也应按有关动火安全的规定和要求进行必要的处理。

3.将动火检修设备的入孔、放空阀、大盖等打开,使其有足够的泄压口,以免发生爆炸时,造成人员的伤亡和设备的损坏,动火时人员严禁站在泄压口方向。

4.动火前应清除动火点周围10m以内的可燃物,并封闭周围的排水沟、窨井、水封井等,以防止焊接火花乱飞,引起其他部位的燃烧或爆炸。

5.动火前应检查电、气焊工具,保证安全可靠,不准带病使用。气焊动火作业时,氧气瓶与乙炔气瓶的间距应≥5m,二者与动火作业地点均应≥10m,并不准在烈日下暴晒和在地面上滚动、撞击。

6.高处动火作业,应将动火点垂直下方10m范围内的可燃物清除干净,并严封此范围内的地漏、下水井、脱水池等;同时必须采取防火花飞溅的措施,如用石棉板或浸湿的海草席等不燃物遮挡或捕集溅落的火花。

7.在有可燃气体或蒸气的室内动火检修,应将门窗打开,增加通风,以降低可燃物的浓度,并对空气取样分析合格;室外动火检修还要注意风向,上风侧不得有可燃物排出。

8.有些设备在动火分析合格的情况下,动火中却发生了火灾或爆炸事故,原因大多是由于设备底部有可燃性沉积物造成的。所以在设备底部动火,沉积物应用木质、铜质工具清除或刮净,再进一步冲洗,不可马虎大意;在设备上部动火可以在沉积物基本除净后注入一定高度的水盖住设备的底部,防止它与火星接触。

9.由于设备动火检修的现场很复杂,条件随时可能突然发生变化,危险随时都存在,所以动火现场必须有专人监护,并要备有一定数量的防护装备和消防设施。

10.检修动火作业中,如动火现场条件发生变化时,应立即停止动火,并立即报防火安全部门,认真处理后方可继续作业。动火完毕后,有关人员必须清理现场,清除残火,确认无遗留火种方可离开现场。

综上所述,氯碱厂在对设备和管道进行常压动火检修,必须制定科学周密的安全措施做保障,严格按科学规律办事,结合实际狠抓落实,切不可麻痹大意,坚决禁止违章蛮干,冒险作业,要严格履行动火审批手续,办理动火安全作业证后,方能动火作业。进入设备内或在高处动火作业同时也要办理设备内安全作业证或高处安全作业证。

篇3：制氧站安全技术措施

本内容适用于采用空气液化分离法生产、贮存及罐装气瓶的制氧站(房)。

1)危险点概述

氧的化学性质非常活泼,能助燃。其强烈的氧化性又能促进一些物质自燃,是构成物质燃烧爆炸的基本要素之一。在氧气的制取、贮存及罐装过程中均存在相当大的危险性。

2)安全技术管理要求

(1)站(房)建筑的布局应符合如下要求:

①空分设备的吸气口应超出制氧(站)屋檐1m以上且离地面铅垂高度必须大于10m。空气应洁净,其烃类杂质应控制在允许极限范围内。

②独立站(房)、灌瓶间、实瓶间、贮气囊间应有隔热措施和防止阳光直射库内的措施。

③贮瓶间应为单层建筑,地面应平整、防滑、耐磨和不产生撞击火花。

(2)设备设施:各种工艺设备均应完好;设备冷却系统、润滑系统运行正常;空分系统中应无积炭,并定期检查;安全装置齐全可靠,指示仪器(表)灵敏;空分装置中的乙炔、碳氢化合物以及油含量应定期监测分析,并做好记录;凡与纯氧接触的工具、物质严禁粘附油脂;管道系统应符合有关规定;气体排放管应引到室外安全地点,并有警示标记;氧气排放管应避开热源和采取防雷措施;氮气排放管应有防止人员窒息的措施;压力容器应符合规程要求;立式浮顶罐应无严重腐蚀,升降装置灵活,水封可靠且有极限高、低位置联锁;橡胶贮气囊的水封及防止超压装置均应完好可靠。

(3)瓶库:

①实瓶库存量不应超过2400只。

②空、实瓶同库存放时,应分开放置,其间距至少1.5m以上且有明显标记和可靠的防倾倒措施。

(4)消防设施:

①消防设施应齐全完备,配置合理。

②站区外围应设高度不低于2m的围墙或栅栏。

③防火间距内无易燃物、毒物堆积。

④消防通道畅通无阻。

⑤合理布置醒目的安全标志。

篇4：涂料生产安全技术措施

涂料是指应用于物体表面能形成一层具有保护和装饰膜的一种工程材料。涂料俗称油漆,早期的油漆是用植物油和从漆树上采集的漆液制成的,故称作油漆。涂料多是黏稠的液体,常常有气味且易燃易爆,也有些涂料是粉末状的固体。

涂料主要具有装饰和保护作用。专门用途的各种特种涂料还分别具有耐酸、耐碱、防锈、防藻、杀虫、防霉、伪装、绝缘、耐燃隔热等良好性能。

表1?涂料的组成

涂料的组成如表1所示,它包括主要成膜物质(油脂、树脂)、次要成膜物质(颜料)和辅助成膜物质(溶剂、其他)。我国涂料产品的分类是以涂料组成中主要成膜物质为依据的,具体分类见表2。其中醇酸树脂漆和硝基漆的产量最大。在涂料生产中醇酸树脂约占50%以上,已成为性能优越、使用最广泛的一种树脂。

表2涂料的分类

涂料生产主要包括树脂和色漆两大部分。树脂生产主要包括植物油精制、油基漆料生产和合成树脂生产三部分,这是制备主要成膜物质的过程。色漆生产是在主要成膜物质中加入颜料、溶剂及有关助剂后,通过漆浆配制、研磨、调漆、过滤、包装等工序制取成品的过程。不含有颜料的称为清漆。溶剂法醇酸树脂的生产流程如下图所示。

醇酸树脂生产典型流程图

1—反应釜?2—冷凝器?3—分水罐?4—稀释罐?5—送料泵

6—出料泵?7、8—计量罐?9—磅秤?10—CO2钢瓶

职业危害

1.火灾爆炸危险

涂料生产中由于存在着原料危险性大、溶剂容易挥发、可能的点火源多等特点,使涂料生产中的火灾爆炸危险较大。

2.所使用的原料,绝大部分是易燃易爆物质,其中以易燃和可燃液体的数量最大。闪点在28℃以下的有苯、甲苯、二甲苯、丙酮、乙醇、醋酸乙酯等;闪点在28.1~45℃的有溶剂汽油、丁醇、环乙酮、苯乙烯、丙烯酸乙酯、松香水等。

涂料生产的原料还有爆炸性物质,如硝基漆的主要成膜物质——硝化棉。它是一种白色或微黄色棉絮状的固体,遇明火、高温、氧化剂和有机胺类都会发生燃烧爆炸。

涂料生产中还使用过氧化苯甲酰、过氧化环己酮和过氧化氢等有机过氧化物。这类氧化剂遇热分解放出氧气,一旦接触火种就会猛烈燃烧。经摩擦、振动、撞击等外界因素的作用也会引起燃烧或爆炸。

3.涂料生产多是间歇生产,设备密闭性较差,因而有较多的易燃、可燃蒸气散发出来。在植物油精制、色漆配料及拌和工序、研磨、配漆、过滤及包装工序,均会有大量的溶剂挥发出来。

4.油脂熬炼和树脂生产加热炉会用明火加热,此外,未经研磨的色浆特别是华蓝、铬绿、炭黑、甲苯胺红等颜料配制的色浆在放置中可能自燃;在挥发性漆生产中的轧片工序,在轧制用硝化棉作主原料的漆片和用过氯乙烯作主原料的漆片时,均会因含有铬黄颜料引起火灾;在搅拌及其他运转部位如润滑不当等也会成为着火源。

静电危害在涂料生产中也较为明显:输送甲苯等溶剂时可能发生静电火花;配料时倾倒铝粉或苯酐、季戍四醇、松香等有机粉料时会产生静电;在树脂兑稀过程、调漆搅拌过程及溶剂、树脂、漆浆的过滤过程中,都会产生静电;在轧制漆片时可能产生静电;甚至在用溶剂等清洗容器时也会产生静电。

总之,工艺的特点决定了在涂料生产中可能存在着较多的点火源。

尘毒危害

1.涂料的原料除具有易燃易爆特性外,还具有毒性。其中主要为有机溶剂如苯、甲苯、二甲苯、醇、醚、酯等,在稀释过程中接触较多。尚有苯酐、三聚氰胺、氯丙烷、甲苯二异氰酸酯等毒物。生产甲基丙烯酸甲酯时可接触到剧毒物如氰氢酸、氰化钠等。在炼制植物油时,逸出的油烟中所含的丙烯醛对人体有害。

2.在色漆生产时,称量、混合、搅拌等过程中会接触到铅、铬、镉的粉尘。

此外,在涂料生产中还存在着物料溢出致人灼伤和其他一些机械伤害事故。

预防措施

预防火灾爆炸:

1.涂料生产中大多属于火灾危险性分类中的甲类生产,应按规范做好防火、防爆工作。

2.尽量做到设备密闭化,实现机械化、自动化操作,减少溶剂的挥发,杜绝跑、冒、滴、漏。

3.厂房通风良好。

4.避免摩擦和撞击引起的火花,保持运转设备润滑良好,禁用铁质工具。

5.按规定配置防爆电气设备。

6.加强明火管理。油脂熬炼和树脂生产加热炉的明火要有隔离措施。

7.加强生产工艺条件的控制。禁用不合格原料、注意投料顺序和投料速度,严格控制加热温度和升温速度、配好的色浆要立即轧制以防止自燃、重要反应设备配置两套温度控制仪表、以有机载热体加热取代明火加热等。

8.落实各种防静电措施。

9.溶剂及成品的贮存要执行有关规定。

预防中毒:

1.改革生产工艺,采用无毒、低毒原料替代高毒原料。如生产硝基喷漆和过氯乙烯漆的稀释剂,可用抽余油代替甲苯;采用无溶剂研磨工艺以减少溶剂挥发;开发无毒新型涂料,如各类丙烯酸乳胶漆、水溶性涂料和电泳漆等。

2.采用新技术、新设备,实现密闭化和自动化操作。如采用密闭的过滤器、密闭式砂磨机等,配料工序采用负压输送粉料等。

3.良好的通风以降低尘、毒物质浓度。

篇5：大化肥设备化学清洗安全技术措施

自从70年代我国引进大化肥装置以来,化学清洗技术在化肥设备上得到了广泛的应用,产生了巨大的经济效益和社会效益。但是,如果在清洗过程中不严格遵守安全技术操作规程,那就有可能发生意外事故,给设备带来隐患甚至导致设备损失。

1?清洗施工准备安全技术

1)现场察看设备,查看设备图纸,详细了解清洗内容、设备材质和结垢类型。

2)制订清洗技术方案,进行技术交底。

3)制订安全清洗方案,做好安全教育。

4)制订清洗设备、管道项目综合进度表;绘制抽加盲板示意图;绘制循环水,脱盐水,蒸汽停、供进度表;绘制停、供电进度表。以避免清洗时出现停水、停电、停汽,造成腐蚀设备事故和经济损失。

2?清洗工艺设计安全技术

2.1?清洗流速的控制

清洗速度应控制在0.6~1.0m/s范围,不能超过1.8m/s。过快将导致冲刷腐蚀;过慢则清洗效率太低。

2.2?循环流量的控制

循环流量控制在清洗设备系统容积的1/2以上(即系统容积为200m3,则泵的流量应不小于1003m/h)。一般可选用流量为100m3,扬程为40m以上的耐酸泵。

2.3?采取的加热方式

加热方式宜采用蒸汽间接加热,蒸汽直接加热会增加清洗液体积和降低清液中酸碱浓度,不利于化学清洗操作。加热器宜安放于配液槽内底部。

2.4?清洗介质的选择

根据待洗设备的材料和结垢类型来选择确定安全无害的清洗介质,选择安全而有效的缓蚀剂和钝化剂。例如,当设备中有氯离子敏感的不锈钢材料时,不能用盐酸清洗,而用其它无机酸如硝酸或有机酸如柠檬酸、EDTA、草酸等清洗。不能用含有NaCl的若丁作缓蚀剂,也不能用含氯化钠高的氯碱法或隔膜法制取的氢氧化钠钝化。以避免氯离子可能对不锈钢设备产生点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀。

大化肥厂常用的清洗剂、缓蚀剂、钝化剂的选择见表1。

表1大化肥厂常用清洗介质

设备类型

材质

结垢类型

清洗剂

缓蚀剂

钝化剂

水冷器

碳钢

水垢

盐酸

LAN-826

NaOH,NaNO2,Na3PO4

水冷器

不锈钢

水垢

硝酸

LAN-826

锅炉

碳钢

锅垢

柠檬酸

LAN-826

NH3·H2O,N2H4

尿素设备

不锈钢

尿素垢

草酸、EDTA

LAN-826

锅炉设备和尿素奥氏体不锈钢设备的清洗必须使用脱盐水进行化学清洗。

柠檬酸清洗时应加氨水调节pH值在3.5~4,以防止产生柠檬酸铁沉淀。

钝化时,pH值一般控制在9~12。

酸洗腐蚀速度应小于10g/(m2·h)。

3?清洗系统安装安全技术

3.1?清洗泵、阀门组及其配液槽选择

1)选用耐酸清洗泵要考虑泵体材质、流量、扬程等参数是否能满足本单位最大设备和最高位置设备清洗要求。

2)阀门的选用必须考虑到其耐蚀性、耐高温性和能适用流体方向的变化。因为化学清洗使用有机酸清洗时常需加热到较高温度,如柠檬酸、草酸为90~98℃,EDTA为135~145℃和进行正反方向清洗。所以,阀门组一般可选用碳钢、不锈钢制闸阀,最好采用球型阀门或防腐隔膜阀。并装配两组阀门,一组在用,另一组备用。

3)配液槽一般用碳钢制作,且须充分考虑腐蚀裕度,内衬耐蚀材料如玻璃钢等。容积为8~12m3。泵入口处设置滤网,滤网孔径不小于5mm。以防异物甚至试验挂片吸入泵体,造成停泵甚至损坏清洗泵。

3.2?清洗泵、阀门组及管道安装

1)严禁使用已老化开裂的胶管或腐蚀严重的废旧钢管。钢管安装使用前必须吹扫干净。

2)处在地面上的单台设备常温清洗,使用耐压耐酸胶管,中间由两头带外丝的短接连接,外用卡箍或铁丝扎紧。

3)离地面较高的设备清洗或者需加温清洗的设备,由需用钢管焊接或法兰连接制作临时管路。如尿素设备的清洗,因设备处于不同的楼层,采用钢管法兰连接可以逐层加长管线,施工方便简单、安全可靠。临时管线的铺设要有5/1000的坡度。

4)如果清洗泵和阀门组长期未使用,清洗前必须解体检查、检修清除事故隐患试压合格,阀门组试压合格,确保清洗泵完好和阀门操作灵活。

5)清洗泵、槽、阀门组及临时管线的吊装就位,要由专职起重工负责,严格执行起重工安全技术规程,不得违章作业。

6)化学清洗开工联系单必须由化工车间设备主任确认无误并签字认可。

7)进行电、气焊施工首先要办理动火手续。

8)安装清洗泵的同时必须安装一台处于完好状态的备用泵。泵出口须装止回阀,以免停车处理事故时高位清洗液倒流,导致泵体损伤。

9)清洗泵电机及开关须防雨、防水,电机开关要绑扎牢固,并在开关柜门上悬挂“禁止合闸牌”。

10)设备检修完工,试压合格后,方可清洗。

11)高程设备宜在设备底部进(出)口处安装一个阀门,以便紧急情况下使用。

12)用盲板截断设备清洗系统与其它工业系统管线的联系,须悬挂“盲板牌”,部位要准确、字体要醒目。

13)待洗设备进出口盲板的安装部位应根据设备工业流程和现场具体情况来定,不允许为了省事,人为设置死角。

14)设备进出口管清洗接头大小应一致。对于循环水系统,如有可能,可以安装永久性的清洗接头,以备以后长期清洗之用。

15)设备附属仪表及锅炉压力容器的安全附件如安全阀、爆破片等要与清洗介质隔离或拆除,避免其受腐蚀如气蚀、氢蚀和化学腐蚀。

16)加热器管壁应测厚检查,焊接处焊缝要探伤检查测,确保良好的焊接质量,以免焊缝腐蚀漏汽。

17)蒸汽入口处须装设控制阀门,阀门应安装在1.5m左右的高度,蒸汽阀门及管线要求用石棉等保温材料保温,以免人员烫伤和控制温度。

18)蒸汽压力不宜太高或太低。疏水阀规格要与蒸汽压力匹配。

19)温度计套管一般安装在被洗设备清洗出口盲板(接头)上。温度计宜安装在清洗液出口部位的温度计套管内,温度计不能与清洗液直接接触。

4?清洗过程的安全技术

1)化学药品存放要设“警告牌”。每次清洗前,必须抽检化验酸碱液的浓度。清洗现场要用围栏与周围隔开。

2)工业用水接入清洗槽之前,要排放掉泥水,直至出清水,才可与系统连接。

3)加酸清洗之前,换热设备要用高压水冲洗。如果列管有堵塞,必须经人工疏通。

4)水循环清洗时,首先应将清洗系统管道及设备内污物不通过清洗槽就直接排放掉。排放干净后再进入闭路循环。

5)清洗系统水循环试漏时,应先打开设备底部排污阀或导淋。将污水排放干净后,再将其关闭。然后打开设备顶部排气阀,排掉系统内残留的空气,直到完全出清水,再关闭排气阀,以防设备产生气蚀。

6)高程设备的清洗应特别注意调节阀门组的开度及清洗方向来克服静压的影响,以保持清洗槽液位的稳定状态。阀门要悬挂“禁动牌”。

7)清洗加药时,注意正确的加药顺序。应首先加缓蚀剂,如果缓蚀剂为固体,应先在药盆内预溶,然后倒入清洗槽。

8)酸碱溶液稀释时,注意其放热反应会产生溶液的沸溅。如固体氢氧化钠溶解时,避免加药过快。

9)锅炉系统的清洗,酸液循环泵不得直接采用系统正常开车用的给水泵,以免其受清洗液的腐蚀。

10)涂层防腐换热器设备一般不进行化学清洗。如需清洗,则pH值控制在4左右,流速在0.4m/s左右。清洗后,应对涂层进检查,若发现涂层有损坏,须及时修补。

11)水管式废热锅炉的清洗必须采用与其工作状态相近的循环方式进行。如果废热锅炉在地面上清洗,应将其底部抬高斜置于地上,以利于清洗时清洗液将废渣、锈蚀物带出。

12)酸洗结束后,水冲洗时,设备的最低点排污阀门应全部敞开,以彻底排出废液和废渣。

13)碳钢换热器和锅炉设备酸洗清洗完毕,最后须进行钝化处理,以免产生二次锈蚀。

14)清洗完后,应再次对设备进行试压,以确保设备投用时不会产生泄漏,影响生产。

15)试样材质应与被洗设备材质相同。

16)严禁用酸洗废液再次清洗设备。因为三价铁离子会加速设备的腐蚀。

17)碳钢设备或锅炉清洗钝化后,如果不马上投入使用,须用干燥氮气进行吹扫。干燥后用氮气封闭。保持压力在101.3kPa以上,并装设压力表定时观察压力变化情况,锅炉也可用停炉保护剂封炉。

5?废液的处理和排放

酸碱废液应排放到中和池集中处理,根据国家有关标准,化验合格后方可排放。

6?操作人员安全注意事项

1)如果在夜间进行化学清洗,则应保证照明灯有足够的亮度。

2)操作人员需配戴全套防护设备如耐酸服、手套、眼罩、面罩、安全帽和耐酸靴等。

3)杜绝违章作业,高处作业要系安全带。脚手架要加设防护栏杆。

4)设置临时急救设施和药品。