大体积混凝土施工方案设计实施要点

篇2：钢筋混凝土施工缺陷防治措施

一、砼麻面

现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和碎石外露。

原因分析:

1、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。

预防措施:

模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法:麻面主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

二、蜂窝

现象:砼局部酥松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。

原因分析:

1、砼配合比不合理,碎石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少碎石多。

2、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。

3、未按操作规程浇注砼,下料不当,使碎石集中,造成砼离析。

4、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未允分振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好,或模板稳定性不足,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆。

预防措施:砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确(可采用电子自动计量)。砼拌合均匀,颜色一致,其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m,如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固,浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物,则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5cm,砼振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:砼不再显著下沉,不再出现气泡。浇注砼时,经常观察模板,发现有模板走动,立即停止浇注,并在砼初凝前修整完好。

治理方法:砼有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的碎石和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。

三、孔洞

现象:砼结构内有空隙,局部没有砼。

原因分析:

1、在钢筋密集处或预埋件处,砼浇注不畅通,不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼,产生漏振。

3、砼离析,或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入,或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料,一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态。

预防措施:

1、在钢筋密集处,可采用细石砼浇注,使砼充满模板间隙,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满,振捣不实,采取在侧面开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法,严防漏振。a.

插入式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与砼表面成一定角度,约40°~45°。b.

振捣器插点均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不混用,以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物,发现砼中有杂物,及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可处理

四、露筋

现象:钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

原因分析:

1、砼浇注振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇粒径大碎石卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析,或模板严重漏浆。

4、砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多,或拆模过早等,拆模时砼缺棱掉角。

预防措施:

1、灌注砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层的厚度,要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时,选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小,钢筋较密时,可用细石砼浇注。

4、为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。

5、砼自由顺落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好。

治理方法:将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用

1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石砼捣实,认真养护。

五、缺棱掉角

现象:砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。

原因分析:

1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够,灌注后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,强度降低。

2、施工时,过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。

4、冬季施工时,砼局部受冻。

预防措施:木模板在灌注砼前充分湿润,砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时,砼具有足够的强度,表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角。加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的砼阳角,拆模后可用槽钢等将阳角保护好,以免碰损。冬季砼浇注完毕,做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。

治理方法:缺棱掉角较小时,,清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后,用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除,用水冲刷干净湿润,然后用比原砼高一级的细石砼补好,认真养护。

六、施工缝夹层

现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不良。

原因分析:

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面,浇注前,捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时,往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面,未认真检查清理,再次灌注砼时混入砼内,在施工缝处造成杂物夹层

预防措施:

1、在施工缝处继续灌注砼时,如间歇时间超过规定,则按施工缝处理,在砼抗压强度不小于1.2Mpa时,才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前,除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层,并充分湿润和冲洗干净,残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前,施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

治理方法:当表面缝隙较细时,可用清水将裂缝冲洗干净,充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前,先搭临时支撑加固后,方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除,用清水冲洗干净,充分湿润,再灌注,采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

篇3：用直升导管法灌注水下混凝土质量控制措施

水下混凝土工程的施工可采用直升导管法、箱袋法、铺石灌浆法和混凝土泵输送法等。本文结合宛坪高速公路的具体情况,探讨采用直升导管法灌注水下混凝土的一系列质量控制措施。

用直升导管法灌注水下混凝土,是将混凝土拌和物是通过导管下口,进入到初期灌注的混凝土(作为隔水层)下面,顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆或水上升。为使灌注工作顺利进行,应尽量缩短灌注时间,坚持连续作业,使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

1灌注机具的准备

1.1导管

导管是灌注水下混凝土的重要工具,用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成。其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定,可按表1选用。为了保证导管强度和刚度,管壁厚度根据导管直径、总长度和制成方法宜按表2选用。

导管连接方法有法兰盘、丝扣和卡口3种。法兰盘连接已逐渐被淘汰。丝扣连接如同钻探用钻杆一样,导管两端外周有公、母丝扣,连接时将导管接公母丝扣套入,用管子钳扳手拧紧。此法仅能用于无缝钢管制成的导管。

导管分节长度应便于拆装和搬运,并小于导管提升设备的提升高度。中间节一般长2m左右,下端节可加长至4~6m,漏斗下可配长约1m的上端节导管,以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰,以便用螺栓互相连接。上下两节法兰盘之间,应垫以4~5mm厚橡胶垫圈,其宽度外侧齐法兰盘外边缘,内侧宜稍窄于法栏内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架,可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩,以便在提升导管时,罩住下法兰。

导管制作应力求坚固,内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致,偏差不大于±2mm。

导管上下法兰应与导管轴线垂直。为保持法兰位置正确和防止焊接时变形,焊制可在特制的胎具上进行。

导管在使用前和使用一个时期后,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外,还需做拼接、过球、水密、承压、接头、抗拉等试验。水密试验室的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力;进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pma*。Pma*可按下式计算:

Pma*=1.3(γchcma*-γwHw)(1)

式中:Pma*—导管可能承受的最大内压力,kPa;

γc—混凝土容重(用24kN/m3),kN/m3;

Hcma*—导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;

γw—钻孔内水或泥浆容重,泥浆容重大于12kN/m3时不宜灌注水下混凝土kN/m3;

Hw—钻孔内水和泥浆深度,m。

试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输缝管接头,输入计算的风压力。导管需滚动数次,经过15min不漏水即为合格。

导管内过球应顺畅。符合要求后,在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%~30%的备用导管。

导管可在钻孔旁预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查,变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上,并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管吊放时,应使位置居于孔中,轴线顺直,稳定沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

1.2漏斗、溜槽、储料斗

(1)漏斗

导管顶部应设置漏斗,其上设溜槽、储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外,并应在灌注到最后阶段时,不致影响导管内混凝土柱的灌注高度。

在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时,漏斗底口应比水面至少高出4~6m。在钻孔桩桩顶高于钻孔中水面时,漏斗底口应比桩顶至少高出4~6m。当计算值大于上述规定时,应采用计算值。漏斗需要高度(即导管内混凝土柱高度)可参照图1和式2计算。

hc≥(P0+γwHw)/γc(2)

式中:hc—漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需高度(见图1),m;

Hw—井孔内混凝土面至钻孔时水面高差,水或泥浆深度当预计桩顶高出水面时,此项不计入,m;

γc—混凝土拌和物容重,用(24kN/m3),kN/m3;

γw—钻孔内水或泥浆容重,kN/m3

P0—使导管内混凝土下落至导管并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力,钻孔灌注桩采用100~200kPa,桩径1m左右时取低限;等于或大于1m时取高限,1~4m之间取插入值。

篇4：沥青混凝土路面施工质量控制措施

沥青混凝土路面具有坚实、耐久、平整、良好的抗滑性,防渗、耐疲劳的性能和抗高温开裂的温度稳定性,我国绝大部分高等级公路都采用沥青混凝土路面。但随着国民经济快速发展,交通物流业的成长壮大,大型超载车辆与日俱增,沥青路面过早地出现了开裂、推移、泛油、剥落、车辙等病害,正常维修期大大提前,直接影响了车辆的安全运行,影响了道路投资效益的正常发?挥。

本人从沥青混凝土路面的设计、施工、养护方面,简述预防沥青混凝土路面病害的措施。

1?设计方面

首先根据公路建设的实际情况严格设计标准,科学规划。从目前的设计规范来看,在车辆荷载等级换算方面,可能产生较大偏差,特别是应考虑较大车辆荷载对路基路面产生的影响,?其换算关系不是简单的倍数关系,在这方面要引进部分省、市科研机械的成果和国外科研机?构的一些参数修定。

其次,尽可能减薄沥青面层厚度。原因有四:第一,半刚性基层沥青路面结构承载能力可由半刚性基层来承担;第二,提高沥青路面使用性能不是用厚的沥青面层,而是用优质沥青;第三,沥青面层的裂缝不只是反射裂缝,在正常施工情况下,大部分是沥青面层本身的温缩裂缝;第四,厚的沥青?面层易导致车辙的产生。

2?严格施工质量控制

优秀的设计、合理的工期是修筑高质量公路的基础,而科学施工则是修筑高质量公路的保证。

2.1材料的选配

选用具有良好的高低温性能、抗老化性能、含蜡量低、高粘度的优质国产或进口沥青,在条件许?可的情况下,可在沥青中掺入各种类型的改性剂。

骨料应选用表面粗糙,石质坚硬、耐磨性强、嵌挤作用好,与沥青粘附性能好的集料。

2.2混合料级配的确定

沥青混合料的高温稳定性和抗疲劳性能,低温抗裂性、路面表面特性和耐久性是相互制约、相互?矛盾的。混合料的配比设计实际上各种性能之间抗平衡或优化高度,应根据当地的气候条件和交通情?况作具体分析,尽量兼顾。

2.3严格控制施工质量

沥青路面施工必须按全面管理的质量要求,建立健全有效的质量保证体系?,实际目标管理,工序管理,明确责任,对施工全过程,每道工序的质量?进行严格的检查、评定,以保证其达到质量标准。具体抓好以下几个方面:

(1)严格控制沥青拌合料的拌合质量,加大马歇尔试验频率,严格控制混合料的油石比、稳定度、?流值指标。

(2)合理洒布透层油,粘层油。在进行各层摊铺前,必须保持顶面清洁,对于水泥稳定类半刚性?基层,透油层应以慢裂型乳化沥青为宜。用沥青洒布车喷洒时,应保持稳定的车速和喷洒量,不能流?淌或形成油膜。

(3)提高面层摊铺质量。在摊铺混合料时,运距不能过远,摊铺厚度均匀,压实设备数量应配?套,碾压遍数不能太少,以免混合料空隙太大,一般不能进行补料,尤其是下面层;基层雨后潮?湿未干,不能摊铺。纵横向接缝应紧密、平顺、各幅间重叠的混合料应用人工铲走。

(4)严格控制碾压质量,提高碾压效果。沥青混凝土摊铺整平之后,应趁热及时碾压。碾压过程分初压、复压和终压三个阶段。初压用60—80KN双轮压路机以1.5-2.0km/h的速度先碾压2?遍,使混合料得以初步稳定。随即用100-120KN三轮压路机或轮胎压路机复压4-6遍。碾压速度:三轮压路机为3km/h;轮胎压路机为5km/h。复压阶段碾压至稳定无显著轮迹为止。终压是在复压之后用60-80KN双轮压路机以3km/h的碾压速度碾压2-4遍,以消除碾压过程中产生的轮迹,并?确保路面表面的平整。碾压时压路机开行的方向应平行于路中心线。

(5)严格控制接缝施工质量。沥青混凝土路面的各种施工缝处,往往由于压实不足,容易产生台?阶、裂缝、松散等病害,影响路面的平整度和耐久性,施工时必须十分注意。

1)纵缝施工。对当日先后修筑的两个车道,摊铺宽度应与已铺车道重叠3-5cm,所摊铺的混合料应高出相邻已压实的路面,以便压实到相同的厚度。对不在同一天铺筑的相邻车道,或与旧沥青路面连接的纵缝,在摊铺新料之前,应对原路面边缘加以修理,要求边缘凿齐,塌落松动部分应刨除,露出坚硬的边缘。缝边应保持垂直,并需在涂刷一薄层粘层沥青之后方可摊铺新料。

纵缝应在摊铺之后立即碾压,压路机应大部分在已铺好的路面上,仅有10-15cm的宽度压在新铺?的车道上,然后逐渐移动跨过纵缝。

2)横缝施工。横缝应与路中线垂直。接缝时先沿已刨齐的缝边用热沥青混合料覆盖,以资预热,?覆盖厚度约15cm,待接缝处沥青混合料清除,换用新的热混合料摊铺,随即用热夯沿接缝边沿夯?捣,并将接缝的热料铲平,然后趁热用压路机沿接缝边缘碾压密实。

3?加强养护管理

经验表明,科学有效的养护不但保证沥青路面的服务性能,也是防止早期病害进一步发展,节省?养护资金的有效手段。

4?结束语

沥青路面的好、坏,不只是施工部门单一的质量控制,各相关部门都应引起重视,并根据其成因,从路面设计、原材料进场到具体施工有针对性地采取一系列预防和改善措施,同时建立健全质量保证体系;从管理部门、设计部门到施工部门层层重视,层层控制、层层落实,只有这样,才能使我们的公?路建设全面提高,更上一个新台阶。

篇5：沥青泵在混凝土拌机使用中注意事项

沥青泵凝土搅拌机主要由给(喂)料机、传送皮带,加热滚筒,加热设备、提升机、振动筛、热储料仓、热称料仓、搅拌锅、除尘设备、微机自动系统等设备组成。近来,沥青混凝土搅拌机越来越多的应用于公路建设,国内、外的沥青混凝土搅拌机厂家也如雨后春笋般的冒了出来,造成沥青混凝土搅拌机的种类繁多,良莠不齐。本文介绍沥青在混凝土拌和机使用中注意事项,拌和机当天不再工作,停机时,应将干筒、料斗、料仓以及拌和机内余料卸空;停机后,应用柴油或煤油清洗沥青系统,以防止堵塞沥青供应管路及卡死沥青泵,影响下次使用。

(1)工作前的准备

拌和机在工作前需进行全面的检查。如检查各部紧固螺丝是否松动;拌和机内是否有余料;传动皮带是否跑偏;各机组及辅助设备安装是否正确;沥青管路接头是否漏气;电气系统是否完好等。对于移动式拌和机,就位后还需放下前后支腿,将平板车抬起,并保持水平位置,使轮胎卸荷。

(2)运转中的有关规程

每一种沥青混凝土拌和机都有其使用技术规程,因此在使用时,必须按其技术说明书上的有关技术规程进行操作。拌和机在起动时,一般逆着运料流程进行。当烘干筒达到一定的温度后才能启动冷料输送机和配料给料装置。拌和机在正式拌和成品料之前,应先用热砂石料预拌2~3次,以便给拌和机壳体预热。在正式拌和时,应先将热砂石料与石粉在拌和机内干拌10~15s后,再喷入沥青拌和。在工作中,供料应均匀,与防止热料仓各料斗内物料堆积过多,发生串仓现象,而影响砂石料的配合比。

(3)停机、清洗

拌和机当天不再工作,停机时,应将干筒、料斗、料仓以及拌和机内余料卸空;停机后,应用柴油或煤油清洗沥青系统,以防止堵塞沥青供应管路及卡死沥青泵,影响下次使用。