钢筋混凝土烟囱施工烟囱滑模安全要求

篇2：钢板桩钢筋混凝土板桩围堰施工安全控制要点

钢板桩及钢筋混凝土板桩围堰施工安全控制要点:

1.使用钢板桩围堰时,要根据施工条件和安全要求及水深、地质等情况适当选择桩长,准确确定围堰尺寸、钢板桩数量、打入位置、入土深度和桩顶标高,使之既不影响水上施工,又不会伤及水下桩基等构造物;

2.钢板桩打入前,应在设计位置设置坚固的导向桩和足够强度的支撑框架并将安设板桩的打入位置标示在导向框架上,以确保板桩的稳定和准确合拢;

3.插打钢板桩(包括钢筋混凝土板桩)围堰前应对打桩机、卷扬机及其配套机具设备、绳索等,进行全面检查,经试验、鉴定合格后方可施工;

4.钢板桩起吊应听从信号指挥,作业前应在钢板桩上,拴好溜绳,防止起吊后急剧摆动;

5.吊起的钢板桩未就位前,插桩桩位处不得站人。在桩顶作业,应挂吊栏、爬梯,作业人员必须系好安全带;

6.钢板桩起吊前,应首先做到:

1)钢板桩槽凹部位应清扫干净,锁口应先进行修整或试插;

2)组拼的钢板桩组件,应采用坚固的夹具夹牢,起吊时,用绳索拴牢,挂钩应封钩;

3)钢板桩吊环的焊接,应由专人检查,必要时应进行试吊。严禁将吊具拴在钢板桩夹具上或捆在钢板桩上进行吊装;

7.钢板桩插进锁口后,因锁口阻力不能插放到位而需用桩锤压插时,应用卷扬机钢丝绳控制桩锤下落行程,防止桩锤随钢板桩突然下滑;

8.插打钢板桩,应从上游依次对称向下游插打。插打双层钢板桩,应先外侧后内侧,最后在下游处合拢。受潮水影响的河流,应根据实际情况,制定插打方案及安全防护措施;

9.插打钢板桩,如因吊机高度不足,可改变吊点位置,但吊点不得低于桩顶以下1/3桩长位置。在转换吊点时,必须先挂后换,使新吊点吃力后,并确定牢固,才能拆除原吊点;

10.钢板桩在锤击下沉时,初始阶段应轻打。桩帽(垫)变形时应及时更换;

11.使用沉拔桩锤沉拔板桩时,桩锤各部机件、连接件要确保完好,电气线路、绝缘部分要良好绝缘。每天使用前要认真检查,班后要进行修养。操作时,桩锤和板桩连接要牢固,系索人员要有稳固地点立足,要佩戴安全帽和安全带;

12.拔桩时,应从下游向上游依次进行。遇有拔不动的钢板桩,应立即停拔检查,可采取射水、振动等松动措施。严禁硬拔;

13.采用吊机船拔除钢板桩,应指派专人经常检查吊机船的吃水深度,拔桩机或吊机受力情况,拔桩机和吊机应安装“限负荷”装置,以防超负荷作业;

14.钢筋混凝土板桩采用锤击下沉时,桩头和桩尖部位,应采取加固措施。锤击时,应用桩帽、桩垫,并经常检查,发现异常情况应立即停击。

篇3：水泥混凝土滑模施工质量控制措施

引言

随着经济的发展,公路建设飞速发展,越来越多的采用水泥混凝土路面。水泥混凝土路面不但具有很高的强度,而且具有汽车运行中所必需的平整度,很好的耐磨性和必要的粗糙度,可以确保汽车的高速安全行驶。为了修筑好水泥混凝土路面,不仅要求在设计中准确计算好路面的结构和厚度,而且也要求在施工中必须选择优质材料,科学组成设计,合理组织施工[1]。

1混凝土配合比设计

水泥混凝土路面板厚度的计算以抗弯拉强度为依据,混凝土面板的抗弯拉强度应满足设计要求,表面平整、耐磨、抗滑。因此,混凝土的配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、工作性等要求和经济合理的原则,选用原料,通过试验和必要的调整,确定混凝土单位体积中各组成材料的用量。配合比设计的主要任务是选好水灰比、用水量和砂率这几个参数[2,3]。

2滑模摊铺的施工工艺

水泥混凝土路面施工常分为小型机具、轨道式摊铺、滑模式摊铺三种方法,而目前高等级路面的修筑过程中采用最多的是滑模摊铺的施工工艺。其特征是不架设边缘固定模板,将布料、松方控制、高频振捣棒组、挤压形成滑动模板,拉杆插入、抹面等机构安装在一台可自行的机械上,通过基准线控制,能够一遍摊铺出密实度高、动态平整度优良、外观几何形状准确的水泥混凝土路面。

3施工质量控制要点

3.1铺筑试验路段

在水泥混凝土路面摊铺开工之前,施工单位应在严密的组织下,按照批准的施工方案,在监理工程师选定的现场上,铺筑长度不小于200m的试验路段。对试验路段的结果进行分析和总结,确定合理的施工组织方案。

3.2基准线设置

基准线设置内容有:横向支距、横向间距、纵向间距、桩固定、长度、张紧。基准线设置精度,应符合表1要求。

表1基准线设置精度

基准线设置好以后,防止碰撞,禁止扰动。摊铺时,一旦碰撞变形,应立即重新测量设定。

3.3混凝土搅拌

3.3.1配料精度

滑模混凝土应配备和采用有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的搅拌楼进行生产。施工中应经常校验搅拌楼计量精度,计算误差不得超过表2的规定[4,5]。

表2搅拌楼的混凝土拌和计量精度要求%

3.3.2拌和质量检验与控制

施工开始及搅拌过程中都应按照规定的频率检验塌落度、塌落度损失、含气量、泌水率、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重。按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。混凝土拌和物应均匀一致,不得有未加水的干料,未拌匀的生料和离析等现象;干料和生料禁止用于路面的摊铺。

3.3.3最短搅拌时间

应根据拌和物的粘聚性、匀质性及强度稳定性由试件确定最短时间,单位轴式搅拌机纯拌和最短时间不少于30s,双轴式不少于35s。

3.4混凝土的运输

在装料时,应防止混凝土离析,每装一盘料应挪动一下车位。运输过程中要防止漏浆、漏料和污染路面。混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、摊铺完毕的允许最长时间应符合表3的规定。

表3混凝土拌和物运输、摊铺时间

注:施工温度是指平均气温。

3.5摊铺

摊铺前应检查板厚、辅助施工设备机具,如拉毛养生机、布料机械、发电机等是否全部到场并试运转正常、基层是否平整、干净湿润;并且进行初设工作参数、首次摊铺位置校准和初始摊铺路面参数校正。在摊铺时,机手操作摊铺应缓慢、匀速、连续不断地摊铺,要控制好各项技术指标。摊铺中要经常检查振捣棒的工作情况,以免在横断面上某处多次出现拉裂现象。要严格控制混凝土拌和物的塌落度。滑模摊铺结束,必须及时做好:一是清理干净摊铺机并且对于混凝土接触的机件喷涂废机油或擦干防锈。二是设置横向施工缝。

4施工中应注意的问题

滑模式摊铺机摊铺混凝土路面板时可能会出现板边塌陷、麻面、气泡等问题,应及时采取措施进行处理。塌陷的主要形式为边缘塌落、松散无边或倒边。

(1)造成塌边的主要原因是模板边缘调整角度不正确,摊铺速度过慢。边缘塌落会影响路面的平整度,横坡达不到设计要求;双幅施工时,会造成路面排水不畅。因此,应根据混凝土拌和物的塌落度调整出一定的预抛高,使混凝土塌落变形后恰好符合设计要求。

(2)造成倒边和松散无边的主要原因是集料针片状或圆状颗粒含量较多而造成拌和物成型性差、离析严重。此外,混凝土配合比不当、摊铺机的布料器将混凝土稀浆分到两侧也会导致倒边。为防止各种原因造成的倒边,应采用拌和质量好的拌和机;施工过程中出现集料集中时,应将集料分散、除去或进行二次布料。

(3)麻面主要是由与混凝土拌和物塌落值过低造成的,混合料拌和不均匀也是原因之一[6,7]。

5结束语

采用大型滑模机械化施工,是提高我国高等级公路工程质量的有效途径。所以,在施工中要控制好施工质量,使铺筑的水泥混凝土路面密实、平整、耐久,并且有良好的抗滑性能。

篇4：某圆形筒仓液压滑模施工方案

鹤壁同力水泥厂的生料库高50m,直径40m,壁厚600mm,筒体上留有洞口。采用液压滑模技术施工。

1滑模系统构造

1)采用表面有超硬氧化膜的冷轧板做的弹性模板,组装的筒仓模板具有圆滑、无棱角、接缝非常平整等优点。采用柔性操作平台体系,可保证仓体在滑升过程中对垂直度和扭转角的控制条

件,达到任意调整滑模施工精度的要求。

2)液压提升系统由提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。

3)操作平台系统由内外操作平台、吊平台、活动平台、外挑架、吊架、辐射缆索、中心圆钢板、栏杆、安全网等组成。

2滑模工艺流程

拼装模板→支设模板→安装提升架→安装围圈→安装挑架→安装平台板→安装栏杆和安全网→安装液压系统→滑升。

3操作要点

3.1拼装模板

采用厚86mm、长1200mm、宽1000mm的大钢模板进行拼装,一次拼装高度为1000m,用M16×40的螺栓和10mm厚斜垫片固定。拼完的大钢模板背面按图编号,并吊入已搭好的模板

放置架内以防倾倒。

3.2支设模板

按模板布置图顺序排列模板。为控制墙体厚度,在内外模板下口先固定撑铁与钢筋点焊,在其上口采用方木临时固定。外模之间采用平接,内模之间采用企口连接并留有10mm间隙,子口

母口间隔排列,每块模板同2榀提升架相连。

3.3安装提升架

先在地面上组装提升架、滑道夹板和可调节支腿,组装完成后用塔吊逐根就位安装在模板背面,检查横梁水平度、垂直度、中心位置和模板的倾斜度,并用可调支腿进行调节。

3.4安装围圈

围圈是位于提升架立柱之间的桁架,其作用是使提升架连成一个整体,增加其侧向刚度。围圈由上下弦[10槽钢、斜撑、立管及对拉螺栓组成,围圈两端通过连接板和螺栓与立柱相连接。

3.5安装挑架

在外架立柱和提升架立柱外侧安装挑架,挑架水平管同提升架立柱上的滑道夹板延伸出来的孔眼连接,穿M16×120螺栓紧固。挑架之间采用2根环形水平钢管连接。

3.6安装平台板

操作平台板采用50mm厚的木板安装在挑架上,木板内外侧与方木钉牢。当挑架间距大于150mm时,环形钢管下加设水平钢管。

3.7安装栏杆和安全网

滑模外侧四周及底部水平方向均设安全网,四周栏杆不少于3道,高度为2m。在挑架立柱外侧、吊架立柱内侧,用12拉钩螺栓紧固操作平台水平钢管栏杆和吊平台钢管栏杆。操作平台栏杆和吊平台栏杆下部均设25mm厚、250mm高的木踏脚板。

3.8安装液压系统

每榀提升架上安装2台6t滚楔式千斤顶,共布置106台。千斤顶底部与提升架环形横梁之间安装圆形底座和调节螺栓。千斤顶上设限位器,并在支承杆上设限位卡,每个千斤顶上安装

一只针形阀。设4个环形油路,一个72型控制台。主油管和环形油管安装在环形连系钢梁内,管径均为16mm。环形油路上设16根分油管和16个分油器,从分油器到千斤顶的油管直径为8mm,每个分油器接通6个千斤顶。油路安装完成后,进行液压系统排油、排气和加压试验,防止系统漏油、渗油。最后插入48的工具式支承杆。

3.9滑升

滑升时采用间隔提升法,两次提升的间隔时间一般不宜超过1.5h。为减少混凝土与模板的粘结力,防止混凝土被拉裂,在两次提升的中间,间隔20min~30min,还应将液压控制台开动一

次,每次可以使千斤顶上升1个~2个行程。

3.10操作平台的空滑与加固

当筒下层滑模施工至漏斗环梁底标高时,停止浇筑混凝土,但操作平台仍继续上升(在保证混凝土出模强度的前提下)至门架腿高出漏斗环梁上标高100mm时停止滑升。在整个空滑过程

中,对支承杆进行加固,保证空滑过程及空滑后的支承杆稳定。

3.11漏斗支模

首先安装中心架,中心架上端与操作平台的中心盘连接,下端支撑在地面上。在中心架上找出圆仓中心点,作为漏斗支模的基准。通过基准放线,在漏斗口处和环梁与漏斗交接处做两套定

型专用钢模板,以这两套钢模板的下沿作为漏斗斜板面底模(采用竹胶合板)的基准,在支漏斗斜板面底模时,由支撑架子管上端连接径向放射钢管,在径向放射钢管上连接环向环形钢管,最后铺木方钉竹胶合板,支撑漏斗模板的架子管与中心架、外露支承地下工程综合防水技术初探

3.12环梁支模

在环梁截面下边与漏斗斜板相交处布置一套环形专用钢模板,作为环梁底模的控制基准(也是漏斜板面底模的控制基准)。支模方式是:支撑架子管上端连接短的放射钢管,在放射钢管上

连接环向环形钢管,上面铺环形专用钢模板。环梁在外筒外侧的侧模用滑模弹性模板,外边用架子管支撑,架子管上端固定在操作平台上,并用斜支撑加强。

4测量控制及防偏措施

4.1标高和垂直度控制

用吊线锤,在操作平台上对应于圆仓中心点用铁丝吊挂重约15kg~25kg的线锤,铁丝绕在小摇车上以便随着平台的上升逐步下放线锤。如遇大风大雨时可将线锤放在小容器内,以减少摇摆。立筒库垂直度的允许偏差为:不得大于高度的0.1%;且最大不得超过50mm。为了使建筑物的垂直度偏差不超过允许值,在施工过程中必须加强观测。一般对于连续变截面和整体刚度较小的结构(如烟囱、水塔、电视塔、单体筒仓、独立柱、小型框架等),每提升一个浇筑层高度至少应观测一次;对整体刚度较大的结构(如本工程3×5组合立筒仓),每滑升1m至少应观测一次。

4.2防偏措施

1)严格控制支撑杆的倾斜度标高、限位卡底部标高、千斤顶顶面标高,使它们保持在同一水平面上,做到同步滑升。每隔100mm调平、检查、校正一次。

2)均匀分布操作平台上的设备、材料、施工人员,注意混凝土的浇筑顺序,匀称布料,分层振捣。

3)保持支承杆的清洁,在千斤顶顶面加铺2mm厚环形橡胶板防尘、防污,定期对千斤顶进行强制性更换保养,确保每个千斤顶都能正常工作。

篇5：钢筋混凝土灌注桩施工措施

我国自七十年代就利用灌注桩处理高层建筑基础和地质条件差的基础工程了。特别是近几年来,城市高层建筑增多,排水困难而起的基础下沉现象相当多,所以灌注桩基础越来越受到许许多多的建设单位和施工单位的青睐。经过我们在神华集团公司神府东胜煤田318个灌注桩和64口降水井的施工实践,没有出现任何技术和质量问题,总结了一套较完整的施工方法。

钢筋混凝土灌注是靠桩头和桩身共同承担荷载的一种基础,施工时应认真掌握其施工的每个环节,现以反循环钻机成孔泥浆护壁,水下灌注砼桩为例,介绍这种桩的施工方法。

反循环钻机泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺是:

钻孔→吊装钢筋笼→浇灌砼→抽出护筒成桩→处理桩头

一、钻孔

?(一)挖泥浆池和制作泥浆

泥浆的作用是防止孔壁坍塌和对孔壁起保护作用,它既能使孔内的泥浆不致流入孔外,又能使孔外的水不致渗入孔内,它的具体要求为:

比重:1.3~1.5/Tm3(用婆梅式比重计侧)

含沙率:≤4-8%

胶体含量:≥90%

塑性指数:IP>17

1、挖泥浆池

泥浆池应设至距桩位6-8米以外的空地为宜,坑口尺寸大约4×5M(也可根据钻机多少确定),深1.5M为宜,四周用红砖铺砌,坡度大约600左右,上抹20厚1:2.5的水泥砂浆。

泥浆池必须保证一次施工30~40个桩的排放和需求,否则钻孔时,既浪费泥浆,又太麻烦。

泥浆池施工完毕,应从桩位至泥浆池施工两条排浆循环沟,以便泥浆循环使用,施工方法同泥浆池。

截面尺寸=宽×高=800~1000×500~600mm为宜。

2、制作泥浆

泥浆的制作选用自然水和粘土或黄土拌制而成,粘土必须取样送试验室鉴定,粒径≤5mm,粒径太大必须过筛。施工时将粘土送泥浆池搅拌使用。水的选用不得使用对砼有害的水。

?(二)埋放护筒

护筒的作用是稳定孔口,提高水位,增加静水压力和维护孔壁,固定水位。

护筒一般用4mm~5mm的钢板压制而成,钢板太薄容易变形,其内径一般比钻孔大20cm,高度为1.5米~2米,埋入桩位后高出地面300mm~400mm,侧边开300×300mm左右的孔,距地面100mm~150mm为宜,护筒埋好后,在筒外垫20厚粘土,用脚踏实,以防地面水渗入,护筒中心线与桩位中心线距离≤50mm。

?(三)反循环钻机成孔

1、待泥浆循环池及护筒施工完毕后,选择10kw的反循环钻机,用8T汽车起重机将其对准桩位就位,然后用水平尺校正机身及钻杆的水平及垂直度,开动电机,放下钻头,用泥浆泵注入泥浆,钻机将循循钻进,一节钻杆钻入后及时停机,接上第二节。如此反复钻至设计深度。

2、钻进过程中的注意事项:

a.由于整个钻孔过程是靠泥浆循环而完成的,所以应经常检查泥浆的稠度,如发现泥浆中杂物太多,必须及时清理排浆沟及泥浆池或更换泥浆。

b.钻机在钻孔过程中,如发现钻杆摇晃,可能遇到硬土或岩石等,应立即停机检查,待查清原因,处理后再钻,否则将会发生位移、坍孔壁、桩位偏斜,甚至扭断钻杆等事故。

c.遇有岩石时应尽量慢钻,同时适当加压,必要时更换钻头。常见的钻头有普通钻头,合金钢片钻头和合金钢压轮钻头,钻进时应根据土的坚硬程度选用钻头。

3、钻孔过程中的清碴:

钻机在钻孔过程中的泥碴,一部分同泥浆一起挤入孔壁中,另一部分随泥浆一起排出坑外流入泥浆池,剩余的部分则沉积在孔底。所以在开钻后大约4m-5m深时,应清理一次钻孔,以后每钻2m-3m深清理一次为宜,清理的次数也可能根据土质现场确定。

孔内清碴是用钻机上的清孔器进行的,有时也可以用人工清理。

4.钻孔过程中常见的问题处理:

坍孔壁:

由于钻头上下移动,淘渣,泥浆稠度不够,钻杆偏位或流砂等,都有可能引起坍孔现象。所以施工时要经常投入一些石子,粘土等补充,如坍孔严重要立即停机,将钻杆提起一段,循循搅动泥浆,将坍孔部位补平后,继续钻孔。

钻机偏移:

由于机身不稳,钻机旋转位置地基松软等原因引起的钻机偏移,发现后要及时停机,校正钻机及钻杆。

孔底出现漂石:

若钻机振动或钻机速度迟缓,可能由于孔底存在漂石,出现后要及时停机检查,如有漂石应及时打捞出孔外。

漏浆:

漏浆是由于泥浆太稀,或孔底出现较大的洞等引起的,如孔内的泥浆突然下降,则必须在孔内加入一定数量的水泥,石膏或粘土,提起钻头搅拌进行封堵。

5.钻孔的施工质量检查:

孔的直径检查:

桩孔钻完后,用一个比钻孔小10mm-20mm的圆环拴上12#铅丝,垂直放入孔中上下移动进行检查,铁环重5--10Kg

孔深检查:

一般用5Kg的重锤拴12#铅丝检查,钻进过程中也可以根据钻杆的长短观察。

桩孔的允许偏差:

孔径:≤50mm

垂直度:桩长1%(根据钻机的钻杆测定)

孔位中心线:≤1/6桩的设计直径

孔底沉渣:≤100mm

二、吊入钢筋笼:

?(一)钢筋笼的制作

1.制作方法

如设计主筋@18,箍筋?8@200,骨架加筋?12@2000制作时,钢筋顶部加一道16?箍筋,用于吊放钢筋笼,且将其中的两根筋加长做为导向钢筋。

箍筋的制作,可用一个钢筋笼直径100的辘轳圈制作而成。

制作尺寸如下:

主筋=桩长+地梁高-保护层

导向筋=地面标高-孔底标高

2.钢筋笼制作的允许偏差:

主筋间距±10毫米

箍筋间距?±20毫米

钢筋笼直径?±10毫米

钢筋笼长度?±100毫米

水下灌注桩钢筋保护层±20毫米

?(二)钢筋笼安装:

桩孔清碴完毕,应立即吊放钢筋笼,吊放时用一台8T吊车徐徐向下吊放,同时用人工轻轻转动,避免碰坏孔壁。

三.水下浇灌砼

水下浇灌砼是利用导管中砼压力将桩孔内的泥浆排出,成桩的一种施工方法,施工时应特别认真,否则会引起夹层,夹泥,甚至形成孔洞等现象发生,严重影响桩的质量。

施工时先用吊车将导管插入孔内,在导管的上口下3cm-5cm处将予制砼塞用8号铅丝固定,在导管的上部漏斗内装满砼,切断铅丝,砼同塞一起突然下落,在桩底扩散,随后继续在漏半内加砼,将孔内的泥浆全部排空、抽出导管,即形成砼桩。

?(一)导管的制作及安装:

导管选用?=3mm钢板压制而成,内径250mm,长3m右,上下焊法兰盘,有利于导管的相互安装,总长=地面标高-孔底标高+2m.上部用法兰盘同漏斗相连。

漏斗的容量应根据桩的直径确定,同时必须满足第一盘砼埋入导管处1米以上。如设计桩?800mm,则漏斗的容量:

V≤(0.8/2)2×?×(0.5+1)=0.75m3?

导管制作所用的钢管内径必须光滑,接头严密,不得有跑浆/漏气现象。

导管每使用一次,必须认真清理内部污物,以便下次再用。

2、导管的安装:

导管安装时应用8T吊加缓缓放下,放到底后向上提起300mm--500mm。

导管安装时不得碰撞钢筋笼和孔壁,否则会影响桩孔的质量。

?(二)砼的制作:

水下浇注砼要求流动性大,强度高,本工程设计强度等级G35,坍落度16cm-20cm。施工前,应先在试验室作配合试验报告单。

比根据当地砂石情况,配制这种砼此,其强度与浇注砼强度之比不小于1:1.15,另外石子的级配要符合要求,粒径1--3cm为宜,含沙量不大于1%,使用时必须用水冲洗,砂子采用粗砂,含泥量不大于2%,水泥选用卓子山草原牌525#水泥,同时加入适量的NF减水剂。

?(三)砼浇灌

1、浇灌砼的要求:

导管安装完毕后,立即浇注砼,浇灌必须连续进行,防止由于时间太长而引起的坍孔,石碴沉入孔底增多,以及灌入的砼流动性减弱。

砼灌注桩灌注充盈系数(实际灌注砼体积与设计桩身直径计算体积比),一般土质为1:1。

2、砼灌注高度检查:

浇注砼除了根据其充盈系数计算其理论用量外,且必须经常采用浮标或测锤测定砼的灌注高度,保证桩的顶部标高准确。

四、抽出导管成桩

砼浇灌完毕,应立即抽出导管,导管抽拨时应缓慢地旋转进行,不得猛抽。抽出的导管必须及时清理,以便下次使用。

五、桩头处理

钢筋砼灌注施工完毕后3--5天,既进行开挖四周的土方,挖至桩顶设计标高下200mm---300mm后,将桩上部的泥浆,水泥浆的混合物清理干净,上部用錾子凿毛,然后将弯曲的钢筋校正,清除钢筋上污物。

六、钢筋砼灌注桩的试验

?(一)内部结构检验

灌注桩内部存在孔洞、疏松、跑浆等缺陷时,可以通过超声波检验。

?(二)桩的承载试验

砼灌注桩是在试验桩上进行的,正式打桩前,应先打试验桩试验桩一般不少于桩总数的1%,且不少于3个。试验时,将桩的顶部凿平,抹一层同砼强度等级相同的水泥砂浆,上部加载通过压力仪读数完成。

上述检验均由专门试验单位负责进行检验。(我们施工的318个桩是由内蒙古勘测设计院检测)。

七、施工中的其他问题

1、施工时首先要根据施工图绘出打桩顺序图,对每个桩进行编号,安排好先后秩序,然后进行钻孔成桩,一般采用跳打法施工。

2、在打桩正式开始以前,应先打好试验桩,检测无误后方可正式打桩,在正式桩施工完毕后应另作检验。

3、自桩基施工开始到结束,必须做好各种记录,主要记录有如下:

A、钻孔记录:a.钻机型号,使用钻头情况;b.30分钟的钻进记录;c.泥浆稠度记录;d.特殊问题的处理记录;e.清碴记录;其它规范要求的记录。

B、浇灌砼的各种记录

经过我们对318个砼灌注桩和64口降水井的施工,体会如下:

?(一)钢筋混凝土灌注桩施工虽然工序简单,但技术含量高,必须认真对待每个工序。

?(二)施工前应认真分析地质报告用于选择钻机及钻杆、钻头等。

?(三)施工的关键在于钻孔和灌砼两个环节,钻孔时必须认真观察钻机和泥浆的变化,用于分析处理各种问题。浇桩的关键在于清碴和第一斗砼的施工,否则整个桩将报废。

?(四)各种试验资料相当重要,必须明确分析、掌握。

?(五)施工的各个主要环节,必须配专人负责,统计,记录应准确及时。