钢板桩钢筋混凝土板桩围堰施工安全控制要点

篇2：桥梁工程钢板桩倒塌处理施工方法

0引言

随着各客运专线及高速铁路的开工建设,主要为桥梁基础采用桩基承台,桥梁基础也开始大面积施工,在基础的施工过程中遇到了诸多问题,这些铁路线路多经过河流、灌溉渠、低洼水塘等环境,在施工中这些地段多为深水基坑,常采用钢板桩围堰防护,由于施工和技术经验的缺乏,时常导致钢板桩倒塌。本文介绍了某大桥深水基坑钢板桩倒塌后的处理方法,供广大技术人员参考借鉴。

1工程概况

某客运专线承台结构尺寸大部分为10.6×14.6×3.0m、8.1×12.5×2.5m、8×11×2m等12种结构型式,开挖深度均在5m以上,均属于深基坑开挖施工。跨河承台基础开挖较深,该部分承台的施工拟采用钢板桩围堰施工;根据此桥的水文、地质等相关情况,认为采用钢板桩围堰施工具有工期短、工艺简单、较少占用空间、安全、施工风险易于控制等诸多优势。钻孔桩完成后,利用钻孔用筑捣平台作为钢板桩施工平台。

2施工工艺流程与处理方案

2.1工艺流程

测量放线→插打定位钢板桩→设置导桩框架→清理钢板桩→插打钢板桩→设置内支撑→抽水堵漏→承台和墩身施工→拆除内支撑→拔除钢板桩。

2.2施工处理方案

此基坑为跨河连续梁主墩,由于工期较紧,钢板桩合拢后,第一道内支撑加固好就开挖,施工期间正值当地汛期,河水猛涨,钢板桩受河水冲击意外倒塌。当钢板桩倒塌后曾试图就地拔出钢板桩,由于钢板桩弯折,无法拔出。然后决定切割掉一部分钢板桩后回填基坑,防止钢板桩变形加剧,回填后创造出二次打桩平台,采取二次做钢板桩围堰,对倒塌钢板桩进行彻底拆除。

2.2.1钢板桩的插打

钢板桩倒塌后,采取切割掉一部分钢板桩后回填基坑,创造出二次打桩平台,然后测量放线,插打钢板桩。

钢板桩由50T履带式吊车吊起插正,然后开启振动锤一边振动,一边插打。在插打钢板桩之前,为保证钢板桩顺利合拢,先打导向架。在插打钢板桩时,第一根钢板桩必须插正、打正,以免影响后面的钢板桩。在整个钢板桩围堰施打过程中,开始时可插一根打一根,即将每一片钢板桩打到设计位置,到剩下最后20片时,要先插后打,若合拢有误,用倒链或滑车组对拉使之合拢,合拢后,再逐根打到设计深度。

在钢板桩施工中插打和就位质量应符合下列规定:合龙时楔形桩上下口宽度差不应大于桩长2%;到达设计高程后的倾斜度不应大于1%;打钢板桩过程中,当导向设备失效,钢板桩顶达到设计高程时,平面位置允许偏差:水中打桩为20cm,陆地打桩为10cm。应监测是否在允许误差范围内,超出时及时纠正。

插打过程中注意事项:①插打前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物,组拼桩时用油灰和棉花捻缝,以防漏水;②插打顺序按施工组织设计进行,一般自上游分两头插向下游合龙;③插打钢板桩,一般应先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度,然后依次打入至设计深度,在能保证钢板桩垂直沉入条件下,每根或每组钢板桩也可一次打到设计深度;④在插打钢板桩时,如起重设备高度不够,允许改变吊点位置,但该点位置不得低十桩顶以下1/3桩的长度;⑤插打钢板桩必须备有可靠的导向设备,以保证钢板桩的正确位置。

2.2.2钢板桩内支撑

在钢板桩围堰合拢后,将设置内支撑,矩形围堰宜采用平面钢架支撑为宜,围周周围拟采用I45工字钢,用两片焊成整体,水平支撑拟采用θ300×10mm钢管四个角设置为三角形,其稳定性较好,又可以做成抽水平台,内支撑的安装由上往下,一边开挖,一边安装。

基坑支撑的顺序如下:加入第一层导梁→进行第一层支撑→再开挖至第二层内支撑标高下0.5米处→加入第二层导梁→进行第二层支撑→抽水吸泥至基坑底。

在施工支撑及承台的过程中,应对支撑系统进行监测。主要监测支撑的变形、钢板桩的变形、基坑内流动水量及围堰的位移等。在施工过程中可能出现如下的情况:①钢板桩弯曲变形严重。这主要是钢板桩断面选用偏小,土压力计算偏低,基坑超挖或支撑间距过大等原因造成的。②基坑底部涌水严重。主要是基坑封底时混凝土浇注质量不好,出现开裂、夹泥等情况引起的。严重时可以致使封底混凝土不能发挥其作用,而须要进行二次封底。

2.2.3基坑开挖

基坑开挖首次采用挖掘机开挖,第一次先开挖1.0m,第二次开挖3m,总开挖深度不小于4m,剩余土方采用泥浆泵吸泥法排除基坑外。吸泥法即采用大型泥浆泵配合浮筒将基坑内泥浆抽出,抽出的同时,施工人员用高压水枪冲刷基坑内淤泥,冲散液化后用泥浆泵将泥浆排至指定地点,如此反复,昼夜不停24小时施工,直至吸泥到达承台底标高50cm以下停止作业,进行混凝土封底。

2.2.4围堰内排水

由于钢板桩的锁口之间连接不紧密,围堰通常会漏水,因此在抽水过程中,通常采用细麻丝、棉条等材料,在钢板桩内侧嵌塞、塞紧,或者用锯屑加细煤灰在漏缝外侧周围放入,随水流至漏缝处自行堵塞,必要时可外部堵漏。较深处的渗漏,可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。钢板桩围堰会有少量渗水流入基坑,在基坑一角深挖,渗水流入该角,利用抽水机进行排水,其排水量应大于围堰内渗水量的1.5-2倍,抽完围堰内水,要留有1~2台抽水机备用。

2.2.5混凝土封底

视开挖土质情况确定垫层厚度或确定是否进行水下封底,此基坑为粉砂,进行水下混凝土封底,封底厚度为40~60cm,混凝土为桩基C35水下混凝土,采用汽车泵进行封底施工。

2.2.6钢板桩处理

当基坑封底完毕后,利用承台旁的施工平台作为钢板桩拔出的工作平台,采用50T履带式吊车,配合振动锤及200KW专用(三相220V)发电机进行钢板桩的拔除。先对承台底以上倒塌钢板桩进行拆除,先切割出一个缺口,再尝试单根整体将钢板桩拔出,先拔出受力及变形较小(一般在围堰四角)的钢板桩,依次逐根向中间施工。对弯折变形严重的钢板桩,无法直接拔出时,可以在承台底位置,将钢板桩切断,再拔出。整个过程中要及时监控,当锁口变形严重影响拔桩时,应立即将变形处割除,再将钢板桩拔出。对拔桩过程中出现的问题及时处理,整个施工过程要求作业人员要稳、准、钢板桩拔出后,即进行清理、整修,并分类堆场。

3结束语

通过上述措施,在最短的时间内将倒塌钢板桩进行简单、有效的拆除,保证了施工工期,为连续梁的施工赢取了宝贵的时间,同时减少了钢板桩的损失及破坏,节约了成本,减少了浪费,效果明显。

篇3：钢筋混凝土灌注桩施工措施

我国自七十年代就利用灌注桩处理高层建筑基础和地质条件差的基础工程了。特别是近几年来,城市高层建筑增多,排水困难而起的基础下沉现象相当多,所以灌注桩基础越来越受到许许多多的建设单位和施工单位的青睐。经过我们在神华集团公司神府东胜煤田318个灌注桩和64口降水井的施工实践,没有出现任何技术和质量问题,总结了一套较完整的施工方法。

钢筋混凝土灌注是靠桩头和桩身共同承担荷载的一种基础,施工时应认真掌握其施工的每个环节,现以反循环钻机成孔泥浆护壁,水下灌注砼桩为例,介绍这种桩的施工方法。

反循环钻机泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺是:

钻孔→吊装钢筋笼→浇灌砼→抽出护筒成桩→处理桩头

一、钻孔

?(一)挖泥浆池和制作泥浆

泥浆的作用是防止孔壁坍塌和对孔壁起保护作用,它既能使孔内的泥浆不致流入孔外,又能使孔外的水不致渗入孔内,它的具体要求为:

比重:1.3~1.5/Tm3(用婆梅式比重计侧)

含沙率:≤4-8%

胶体含量:≥90%

塑性指数:IP>17

1、挖泥浆池

泥浆池应设至距桩位6-8米以外的空地为宜,坑口尺寸大约4×5M(也可根据钻机多少确定),深1.5M为宜,四周用红砖铺砌,坡度大约600左右,上抹20厚1:2.5的水泥砂浆。

泥浆池必须保证一次施工30~40个桩的排放和需求,否则钻孔时,既浪费泥浆,又太麻烦。

泥浆池施工完毕,应从桩位至泥浆池施工两条排浆循环沟,以便泥浆循环使用,施工方法同泥浆池。

截面尺寸=宽×高=800~1000×500~600mm为宜。

2、制作泥浆

泥浆的制作选用自然水和粘土或黄土拌制而成,粘土必须取样送试验室鉴定,粒径≤5mm,粒径太大必须过筛。施工时将粘土送泥浆池搅拌使用。水的选用不得使用对砼有害的水。

?(二)埋放护筒

护筒的作用是稳定孔口,提高水位,增加静水压力和维护孔壁,固定水位。

护筒一般用4mm~5mm的钢板压制而成,钢板太薄容易变形,其内径一般比钻孔大20cm,高度为1.5米~2米,埋入桩位后高出地面300mm~400mm,侧边开300×300mm左右的孔,距地面100mm~150mm为宜,护筒埋好后,在筒外垫20厚粘土,用脚踏实,以防地面水渗入,护筒中心线与桩位中心线距离≤50mm。

?(三)反循环钻机成孔

1、待泥浆循环池及护筒施工完毕后,选择10kw的反循环钻机,用8T汽车起重机将其对准桩位就位,然后用水平尺校正机身及钻杆的水平及垂直度,开动电机,放下钻头,用泥浆泵注入泥浆,钻机将循循钻进,一节钻杆钻入后及时停机,接上第二节。如此反复钻至设计深度。

2、钻进过程中的注意事项:

a.由于整个钻孔过程是靠泥浆循环而完成的,所以应经常检查泥浆的稠度,如发现泥浆中杂物太多,必须及时清理排浆沟及泥浆池或更换泥浆。

b.钻机在钻孔过程中,如发现钻杆摇晃,可能遇到硬土或岩石等,应立即停机检查,待查清原因,处理后再钻,否则将会发生位移、坍孔壁、桩位偏斜,甚至扭断钻杆等事故。

c.遇有岩石时应尽量慢钻,同时适当加压,必要时更换钻头。常见的钻头有普通钻头,合金钢片钻头和合金钢压轮钻头,钻进时应根据土的坚硬程度选用钻头。

3、钻孔过程中的清碴:

钻机在钻孔过程中的泥碴,一部分同泥浆一起挤入孔壁中,另一部分随泥浆一起排出坑外流入泥浆池,剩余的部分则沉积在孔底。所以在开钻后大约4m-5m深时,应清理一次钻孔,以后每钻2m-3m深清理一次为宜,清理的次数也可能根据土质现场确定。

孔内清碴是用钻机上的清孔器进行的,有时也可以用人工清理。

4.钻孔过程中常见的问题处理:

坍孔壁:

由于钻头上下移动,淘渣,泥浆稠度不够,钻杆偏位或流砂等,都有可能引起坍孔现象。所以施工时要经常投入一些石子,粘土等补充,如坍孔严重要立即停机,将钻杆提起一段,循循搅动泥浆,将坍孔部位补平后,继续钻孔。

钻机偏移:

由于机身不稳,钻机旋转位置地基松软等原因引起的钻机偏移,发现后要及时停机,校正钻机及钻杆。

孔底出现漂石:

若钻机振动或钻机速度迟缓,可能由于孔底存在漂石,出现后要及时停机检查,如有漂石应及时打捞出孔外。

漏浆:

漏浆是由于泥浆太稀,或孔底出现较大的洞等引起的,如孔内的泥浆突然下降,则必须在孔内加入一定数量的水泥,石膏或粘土,提起钻头搅拌进行封堵。

5.钻孔的施工质量检查:

孔的直径检查:

桩孔钻完后,用一个比钻孔小10mm-20mm的圆环拴上12#铅丝,垂直放入孔中上下移动进行检查,铁环重5--10Kg

孔深检查:

一般用5Kg的重锤拴12#铅丝检查,钻进过程中也可以根据钻杆的长短观察。

桩孔的允许偏差:

孔径:≤50mm

垂直度:桩长1%(根据钻机的钻杆测定)

孔位中心线:≤1/6桩的设计直径

孔底沉渣:≤100mm

二、吊入钢筋笼:

?(一)钢筋笼的制作

1.制作方法

如设计主筋@18,箍筋?8@200,骨架加筋?12@2000制作时,钢筋顶部加一道16?箍筋,用于吊放钢筋笼,且将其中的两根筋加长做为导向钢筋。

箍筋的制作,可用一个钢筋笼直径100的辘轳圈制作而成。

制作尺寸如下:

主筋=桩长+地梁高-保护层

导向筋=地面标高-孔底标高

2.钢筋笼制作的允许偏差:

主筋间距±10毫米

箍筋间距?±20毫米

钢筋笼直径?±10毫米

钢筋笼长度?±100毫米

水下灌注桩钢筋保护层±20毫米

?(二)钢筋笼安装:

桩孔清碴完毕,应立即吊放钢筋笼,吊放时用一台8T吊车徐徐向下吊放,同时用人工轻轻转动,避免碰坏孔壁。

三.水下浇灌砼

水下浇灌砼是利用导管中砼压力将桩孔内的泥浆排出,成桩的一种施工方法,施工时应特别认真,否则会引起夹层,夹泥,甚至形成孔洞等现象发生,严重影响桩的质量。

施工时先用吊车将导管插入孔内,在导管的上口下3cm-5cm处将予制砼塞用8号铅丝固定,在导管的上部漏斗内装满砼,切断铅丝,砼同塞一起突然下落,在桩底扩散,随后继续在漏半内加砼,将孔内的泥浆全部排空、抽出导管,即形成砼桩。

?(一)导管的制作及安装:

导管选用?=3mm钢板压制而成,内径250mm,长3m右,上下焊法兰盘,有利于导管的相互安装,总长=地面标高-孔底标高+2m.上部用法兰盘同漏斗相连。

漏斗的容量应根据桩的直径确定,同时必须满足第一盘砼埋入导管处1米以上。如设计桩?800mm,则漏斗的容量:

V≤(0.8/2)2×?×(0.5+1)=0.75m3?

导管制作所用的钢管内径必须光滑,接头严密,不得有跑浆/漏气现象。

导管每使用一次,必须认真清理内部污物,以便下次再用。

2、导管的安装:

导管安装时应用8T吊加缓缓放下,放到底后向上提起300mm--500mm。

导管安装时不得碰撞钢筋笼和孔壁,否则会影响桩孔的质量。

?(二)砼的制作:

水下浇注砼要求流动性大,强度高,本工程设计强度等级G35,坍落度16cm-20cm。施工前,应先在试验室作配合试验报告单。

比根据当地砂石情况,配制这种砼此,其强度与浇注砼强度之比不小于1:1.15,另外石子的级配要符合要求,粒径1--3cm为宜,含沙量不大于1%,使用时必须用水冲洗,砂子采用粗砂,含泥量不大于2%,水泥选用卓子山草原牌525#水泥,同时加入适量的NF减水剂。

?(三)砼浇灌

1、浇灌砼的要求:

导管安装完毕后,立即浇注砼,浇灌必须连续进行,防止由于时间太长而引起的坍孔,石碴沉入孔底增多,以及灌入的砼流动性减弱。

砼灌注桩灌注充盈系数(实际灌注砼体积与设计桩身直径计算体积比),一般土质为1:1。

2、砼灌注高度检查:

浇注砼除了根据其充盈系数计算其理论用量外,且必须经常采用浮标或测锤测定砼的灌注高度,保证桩的顶部标高准确。

四、抽出导管成桩

砼浇灌完毕,应立即抽出导管,导管抽拨时应缓慢地旋转进行,不得猛抽。抽出的导管必须及时清理,以便下次使用。

五、桩头处理

钢筋砼灌注施工完毕后3--5天,既进行开挖四周的土方,挖至桩顶设计标高下200mm---300mm后,将桩上部的泥浆,水泥浆的混合物清理干净,上部用錾子凿毛,然后将弯曲的钢筋校正,清除钢筋上污物。

六、钢筋砼灌注桩的试验

?(一)内部结构检验

灌注桩内部存在孔洞、疏松、跑浆等缺陷时,可以通过超声波检验。

?(二)桩的承载试验

砼灌注桩是在试验桩上进行的,正式打桩前,应先打试验桩试验桩一般不少于桩总数的1%,且不少于3个。试验时,将桩的顶部凿平,抹一层同砼强度等级相同的水泥砂浆,上部加载通过压力仪读数完成。

上述检验均由专门试验单位负责进行检验。(我们施工的318个桩是由内蒙古勘测设计院检测)。

七、施工中的其他问题

1、施工时首先要根据施工图绘出打桩顺序图,对每个桩进行编号,安排好先后秩序,然后进行钻孔成桩,一般采用跳打法施工。

2、在打桩正式开始以前,应先打好试验桩,检测无误后方可正式打桩,在正式桩施工完毕后应另作检验。

3、自桩基施工开始到结束,必须做好各种记录,主要记录有如下:

A、钻孔记录:a.钻机型号,使用钻头情况;b.30分钟的钻进记录;c.泥浆稠度记录;d.特殊问题的处理记录;e.清碴记录;其它规范要求的记录。

B、浇灌砼的各种记录

经过我们对318个砼灌注桩和64口降水井的施工,体会如下:

?(一)钢筋混凝土灌注桩施工虽然工序简单,但技术含量高,必须认真对待每个工序。

?(二)施工前应认真分析地质报告用于选择钻机及钻杆、钻头等。

?(三)施工的关键在于钻孔和灌砼两个环节,钻孔时必须认真观察钻机和泥浆的变化,用于分析处理各种问题。浇桩的关键在于清碴和第一斗砼的施工,否则整个桩将报废。

?(四)各种试验资料相当重要,必须明确分析、掌握。

?(五)施工的各个主要环节,必须配专人负责,统计,记录应准确及时。

篇4：钢筋混凝土结构施工缝处理方法

1、引言

在我们日常的工程施工过程中,由于天气、机械等因素的影响,不得不在建筑结构层上留设施工缝。如何处理施工缝,使工程质量不受影响,保证混凝土结构的安全性,显得尤为重要。

2、施工缝处理方法

为了不影响工程质量,钢筋混凝土结构的施工缝应做如下处理:

2.2.1若施工间竭时间未超过所采用水泥的初凝时间(根据试验确定。无试验资料时,不应超过2小时),继续浇筑混凝土时,可将新混凝土均匀倾入,盖满先浇好的混凝土,然后用振捣工具穿过新混凝土达到已浇筑好的混凝土层内5~10cm,将新老混凝土一并捣实,结成整体。

2.2.2若施工间竭时间超过所采用水泥的初凝时间,则必须等待已浇筑的混凝土强度不小于1.18mpa时,方可继续施工。

在合肥钢铁公司备煤工程煤场C10混凝土现浇施工过程中,夜间由于短时间雷阵雨的原因,混凝土浇筑工作间竭了将近一个半小时,雨止后,我们采用上述办法进行处理施工,使得新老混凝土整体凝固,砼内在及表面质量均良好。

2.2.3若施工间歇时间较长,已浇筑的混凝土早已硬化,在新浇筑混凝土前应作如下处理:

a.清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等;

b.将钢筋上的锈斑及浮浆刷净;

c.必要时将旧混凝土适当凿毛;

d.用清水冲洗旧混凝土表面,使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润;

e.浇筑新混凝土前,在接缝面上应先铺一层厚度为1~1.5cm的水泥砂浆(对于水平施工缝,该水泥砂浆厚度宜为2~3cm);

f.将施工缝附近的混凝土细致捣实。

在芜湖发电厂三期扩建工程主厂房除氧煤仓间框架29.67m层梁板柱混凝土施工过程中,由于混凝土搅拌站机械故障的因素影响,使得作业不得不停止,此时砼间竭时间超过2小时且砼表面早已硬化,经过与我们建筑试验室经验丰富的专家和技术人员的研究讨论,决定采用以上办法处理,后来从整个框架的混凝土浇灌情况来看,收效良好,在拆模后的观感质量、试块试压情况等方面均质量优良。

2.2.4梁、柱施工缝应与梁、柱轴线垂直,板墙施工缝应与板面、墙面垂直,不宜做成斜坡形。

2.2.5留梁的竖向施工缝时,应先做一块隔板,放在施工缝的位置上,再浇灌混凝土。隔板应按梁中钢筋位置留出缺口,满插到梁底。若隔板上下不留缺口,板就被钢筋挡住,插不到梁底,混凝土的水泥砂浆就容易从下部流出,使梁底形成一个强度较低的水泥砂浆层。

2.2.6做板的坚向施工缝时,为了避免混凝土收缩裂缝,可采用新加设接头钢筋的办法。接头钢筋一般可采用Φ6~Φ10,其所需截面面积一般为板截面面积的0.2%~0.3%,长度为插入新旧混凝土各30倍直径,两端加弯钩。这种钢筋一般放在板的上面,必要时上下均放。

2.2.7较大体积的结构之施工缝,例如毛厂石混凝土基础的施工缝,应做成踏步式,阶长为阶高的2倍。

3、结束语

尽管我们还会遇到许许多多这样或那样意想不到的因素,但只要我们善于总结规律和解决问题,善于积累经验,我们就会取得长足的进步。

当然,我们在日常的建筑施工过程中,除了施工的需要、天气影响、机械设备故障等人力不可抗拒的因素外,尽量少留或不留施工缝,这样对于结构的整体性也很有益处。

篇5：钢筋混凝土冬季施工常见问题措施

我国北方地区,冬期施工一般3~6个月,工程所占比重最高者可达30%。由于冬期施工有其特殊性及复杂性,加之我国建筑施工队伍技术水平高低不一,据多年经验,在这个季节进行施工也是工程质量问题出现的多发季节。所以,选好施工方法,制订出较佳的质量保证措施,是确保工程质量,加快工程进度,并减少能耗及材料消耗的关键。

一、典型问题

(1)不是采用蓄热法、不进行热工计算,仅利用水泥自身发热来发展早期强度而遭受冻害。

(2)抗冻剂掺量不准造成质量事故,如掺氯盐量过多,造成钢筋锈蚀,掺早强剂过量,促使混凝土假凝使结构报废,掺阻锈剂例亚硝酸钠过量使后期强度降低。

(3)外加剂掺量不足的质量问题,一些施工人员对抗冻剂掺量与气温的关系不甚清楚,未经试配按说明书掺用,假如在-20℃的用量,保温措施又未采取,致使在受冻前未达到抗冻临界强度,使后期强度损失过大不能达到设计的强度。

(4)模板支撑不妥出现质量问题:地面已受冻,支撑在冻土层上,冻胀加重会引起梁板反拱,如上部浇筑后未过到强度,下雨融化解冻表层土会发生意外事故。

(5)越冬措施不当使结构开裂:例底层房间洞口未封闭造成地面冻胀损坏;一些孤立构件未及时回填,冻胀移位造成损失;管理不当对水、砂、石料按规定加温,入模温度低、测温不及时无记录;测温位置、养护温度无要求、骨料中含有的活性物质较多未重视到等。

二、应对措施

(1)所有外加剂抗冻剂必须是合格品,符合国家标准(GB-J119—88)的技术条件,根据结构类型、部位、气温、保温条件,经试配确定参量,对掺防冻剂混凝土的强度在其内部温度低于使用温度前必须达到临界时的强度不低于3.5MPa。

(2)冬期模板及支撑必须在坚实的不胀土上,或下部垫板扩大面积。

(3)对不能正常保暖的新建、跨年在建工程,在入冬前均应有防护对策;地下室及底层洞口应进行封闭保温;底梁土应掏空100mm以上,两侧用砖挡土回填;对强冻区土冻结深度大于1.5m时,基础侧应有防冻切措施,在两侧壁回填厚度不小于200mm的中粗砂、干炉渣等,也可贴一层油毡;对裸露在环境中的钢筋混凝土的外部也应防护。

(4)加强冬施的管理,定期测温,按冬施规范规定增设试块组数,与结构同条件养护,一组用以检验混凝土受冻前强度,另一组用于以检验进入常温养护28d的实际强度。

(5)受冻前混凝土强度的确定:用蓄热法养护的混凝土,留设测温孔中有一处在0以下时;对抗冻外加剂或综合蓄热法养护的混凝土,全测孔中有一测温孔达到该抗冻剂实用温度以下时,此种同条件养护的混凝土试块所压强度,即是受冻前的代表强度。

对综合蓄热法或掺抗冻剂养护的混凝土,不论是矿渣或普通水泥,其受冻临界强度一律不低于3.5MPa。

一般混凝土受冻前强度应高于受冻临界强度时,后期强度才不会降低转入常温养护不会低于设计强度。