岩溶带冲击式成孔灌注桩主要施工技术措施

篇2：水泥混凝土路面机械化施工技术规程

在水泥混凝土路面施工中,水泥混凝土的搅拌生产和混凝土的摊铺是水泥混凝土路面施工中的核心环节。梅河水泥混凝土路面业主要求采用滑模摊铺机进行摊铺施工,所以水泥混凝土路面摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的工序。以下从设备选型、摊铺前的准备、滑模摊铺机的合理使用、摊铺后的切缝等几个方面进行阐述分析。

1、设备选型

1、1搅拌站

梅河路面一标工程量大、工期紧、路面质量要求高,在搅拌站选型上通过技术论证要求搅拌站拌和能力达150方/小时,主要部件是进口件,性能稳定、计量精确。经招标竞价综合对比购置了南方路机的两台HZSl50水泥混凝土拌和楼。该设备对骨料含水率具有自动补偿功能,同时也能自动计算和调整混凝土的配合比。在使用过程中该设备性能十分稳定,故障率少,得到了业主的好评,它是梅河路面一标能顺利完成施工任务的保证。

1.2摊铺机选型

梅河高速路面施工要求必须使用传力杆插入装置(简称IDBI装置),采用双车道整幅一次性摊铺,摊铺宽度8.5m,厚度28cm。从满足质量和进度要求上考虑,公司购置了美国的GOMACO

GP-4000带IDBI装置的四履带水泥滑模摊铺机,该设备技术成熟、性能良好。购置原因主要有以下几点:

(1)驱动能力,如果在混凝土摊铺机前没有布料摊铺机,未完全分布均匀的混凝土就会给摊铺机造成相当大的阻力,所以摊铺机驱动力要有足够的储备,否则铺筑时会影响路面平整度,严重的会使履带打滑,造成摊铺机无法正常行走。因为滑模摊铺机是由成型模板对水泥混凝土挤压成型的,所以应选择自重较大的机械以产生足够的挤压力和附着力。

GP-4000的动力选择为475HP的卡特彼勒发动机,具有足够的摊铺驱动力。

(2)摊铺机布料能力,在施工中,布料均匀能力强的摊铺机,才能使得滑模摊铺机得以平整连续摊铺,而且摊铺阻力不能太大。一台布料能力不强的摊铺机,不仅需要其它设备(如挖掘机等)协助布料.而且由于混凝土分布不均,摊铺机行进阻力较大甚至无法摊铺。由于该施工段防撞栏已做好,施工条件受限制,无法用上水泥混凝土布料机,所以摊铺机独立布料能力就显得尤为突出和重要。从使用效果上看,布料铲(刮板式布料器)的布料能力远大于螺旋布料器。

(3)新一代传力杆插入装置(IDBI装置),梅河高速水泥混凝土路面的施工,率先使用IDBI装置,在全国范围内也是第一次大面积使用。梅河高速每隔5m插入直径32mm,长500mm的纵向传力杆,同时每隔60cm插入一根直径16mm,长800mm的横向中间拉力杆。该装置节约安装时间,简化操作控制,提高工作可靠性和工作效率,大大缩短了工期。

2摊铺前的准备

水泥混凝土路面摊铺前的准备工作很多,这里主要强调摊铺前的基准线的设置、洒水和卸料工作。

2.1基准线的设置

它是摊铺28cm水泥混凝土路面平整度的关键。面层是在稳定土基层上摊铺的,因此采用双侧挂线为基准的办法进行摊铺,每5m设一个线架,相邻3个线架的接线刻度高差不能大于±1.5cm。在弯道及超高路段则要每隔5m设置一个线架其相邻高度差可适当放宽。钢丝绳的张紧度应合适,一般为800N的拉紧力,放线时不要过长,一般为150~200m,防止出现较大的误差,两段基准线间应有10m以上的重合段,待找平传感器滑过重合段后才能拆除旧线。

2.2洒水

摊铺前的洒水工作看似简单,往往不被施工人员重视,但如果洒水处理得不好,会严重影响路面的质量。洒水主要根据基层材料、环境温度、湿度、风速等诸多因素来确定。即保证摊铺水泥混凝土之前基层湿润,而且尽可能撤布均匀,尤其在基层不平整之处禁止有积水现象。从施工现场来看,大多数情况下是洒水量不足。因为基层较干,铺筑后水泥混凝土路面底部产生大量的细小裂纹,有些裂纹与混凝土本身的收缩应力产生的裂纹重叠后使水泥混凝土路面的裂纹增多。

2.3卸料

自卸车的卸料也是常常被忽视的工序,在施工中经常出现摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难的现象,有时布料过少,使振捣箱内的混凝土量不足,路面厚度得不到保证。这种摊铺机前混凝土或多或少的现象,会严重影响混凝土路面的平整度。在实际施工中,根据基层表面尺寸面层基准标线隔段实测来决定混凝土的卸料量,这样可以避免卸料不均的问题。车辆的运输能力应略大于搅拌设备的生产能力。

3摊铺机的合理使用

水泥混凝土路面摊铺机在使用中要面临的问题很多,可从一些常常被忽视的小节加以分析:

(1)震捣棒的分布,即震捣棒间隔距离的确定。对混凝土的密实度产生直接的影响,其间隔一般在厂家安装的时候均加以调整、确定。这使操作人员忽视了震捣棒使用过程中再次定位。

根据不同的混凝土的级配、和易性、坍落度以及摊铺密实度要求的差别,振捣器的间隔应做出适量的调整,这是非常重要的,尤其是两边的震捣棒距侧模板的距离更应该时常作出调整,以防止坍边。同时,每个震捣棒频率均可独立调节。另外,液压式震捣棒随着使用时间的加长,震捣能力有所下降,因此要根据实际情况进行维修或做出调整。

(2)边模板的调整。边模板的升降是通过液压缸来调整的,在实际使用中,边模板与基层间的距离约为2-3cm较为合适,太小会使边模与基层直接摩擦而加大阻力,如太大会产生漏浆严重。摊铺机行走过程中随着基层的变化边模会直接与基层接触,使边模形成了支承点,严重影响了成型模对混凝土的挤压成型,坍边严重。因此施工过程中要及时调整边模高度。

(3)摊铺速度与连续摊铺。在梅河路面施工中,将摊铺速度控制在1-1.5m/min左右,这样能使摊铺机运行平稳,路面平整度好,连续摊铺成为可能。如果摊铺速度过快,就会造成断续摊铺,不仅使每次起机时设备磨损大大增加,而且每次停机的跳点是不可能避免的,造成路面平整度很差。当料干时用高频震捣减速摊铺,稀料则用低频震捣快速摊铺。

(4)摊铺机工作步骤。摊铺机的挤压底板仰角应根据摊铺段落的纵坡大小进行调整,保证摊铺机有足够的挤压力,防止挤压底板前仰角过大,砼路面出现拉裂,影响平整度;IDBI安装在摊铺机的横模板之后,机械的摊铺操作,传力杆插入及路面的修复、抹平全由电脑统一控制,不需人工预制钢筋支架及就位,传力杆是在混凝土经过振捣后插入的,提高了混凝土密实度;夯实板、磋平板对被IDBI自动插入传力杆破坏的路面进行磋平和密实;不锈钢尾板对混凝土进行进一步的挤压和抹光;超级自动浮动抹光板对路面进行修复,抹光板为液压驱动,具有随机同步运动的自动通/断功能。

4摊铺后的切缝时间

开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。实际施工中影响混凝土铺筑坍落度形成不仅是温度这一条件,还有湿度、风速、路面厚度以及混凝土本身添加剂的含量等重要因素,其中风速对施工难度造成的影响很大,风速较大的地方应根据情况来确定切缝的时间,如不考虑风速,通常切逢时间较晚,混凝土强度较高,切缝速度慢,切割机及刀片损坏率高,一般施工规范而言,昼夜平均温度10℃时,其开始切缝时间为4天,平均温度每增加5℃,其开始切缝时间减少1天。

5影响路面混凝土坍落度的主要因素

水泥混凝土搅拌不仅直接影响混凝土的内在质量,混凝土的质量同样会影响路面的平整度。我们从影响混凝土坍落度的因素进行分析。

(1)级配的变化。由于水和水泥对同等体积的大料和细料的包裹有着很大的差别,如在同等含水量和水灰比的情况下,细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土的坍落度。因此,在混凝土生产过程中,要尽可能往骨料仓里连续上料,确保料仓保持骨料级配相对稳定,不要出现断料的现象,从而确保混凝土的级配稳定。

(2)含水量的变化。拌和站水的称量变化可以直观地知道,但砂石料的含水量及其变化就较难掌握。尤其是砂中含水量变化大时对混凝土的坍落度的影响十分明显,这一点已引起施工单位的足够重视。尤其是雨季的施工,更应注意,先测骨料中含水量,水称量中应扣除这些含水量。

(3)水泥温度。一般水泥仓只有100t左右,HZSl50拌和楼的水泥用量较多,有时会出现一边往水泥仓里打水泥,而水泥温度还未冷却下来就开始进行搅拌,这样,因出厂的混凝土温度较高而使得坍落度变小。

(4)水计量和水泥计量的称量偏差。如果二者的偏差都是稳定的,操作人员较易控制;如二者的称量偏差是不稳定的,因而坍落度也就不易控制。

(5)减水剂的用量。减水剂的用量不宜过多,否则会使混凝土的一些物理性质、化学性质发生较大的变化,从而影响混凝土的质量。所以在具体的生产过程中,减水剂的用量应相对稳定,才会起到较好的作用。

2005年7月27日上午11时梅河路面一标水泥混凝土面层主线摊铺在K15+030合拢,提前15天完成业主下达的施工计划,最先按业主要求完成主线24公里的摊铺贯通。

篇3：桥梁箱梁施工技术规程

主体工程的施工流程为:测量、放线→基抗土方开挖→箱涵基础处理→基础垫层砼→箱涵底板→、立柱,钢筋架立、绑扎、校正→箱涵底板砼浇筑→箱涵立模→箱涵顶板钢筋架立、校正→箱涵立柱、顶板砼浇筑→拆模结构验收→沟槽土方回填。

1、土方开挖

由于场地平坦,开挖深度一般6—7m,土质较好,开挖稳定边坡拟定为1:1,开挖面为:底宽为孔宽两边各留1m作施工通道。土质较差考虑打木桩栏夹板档土。经监理工程师对开挖剖面的实地放样成果复核无误后,即进行开挖。

采用机械开挖,以反铲1m3的挖掘机挖装,(约70%)作弃土运至弃碴场,其余在附近经监理工程师同意后相对集中堆放,待后回填之用。采用推进、自上而下,分两层进行开挖。根据地质报告可直接挖到设计高程,机械开挖预留0.2m采用人工清理到设计标高,以防对原有基础土体的扰动和破土方。削坡1:1部分用1m3挖掘机接力转运开挖。土方分开二个作业面,也从中间两头推进。

2、排水系统

无论是在开挖过程中,还是在箱涵砼施工过程中,基抗均要求保持干燥。因此要做好基抗排水,及时排除地下水和雨水。

排水系统由基坑集水、抽水和上部排水沟组成。若在开挖时地下水出位较高,可在开挖时逐层先在基坑四周开导沟并通向每100—200m设置的集水井,经抽水后,进入地表排水梁排入现有水沟。水泵单机流量选用20m/s,扬程6—7m,水泵数量由现场水量定。原则上保证基坑内无积水。

3、箱涵基础施工

开挖完成后,经测量校核并经监理工程师验收达到设计承载力后,即进行砼的垫层铺筑和枕梁的浇筑。

4、钢筋混凝土箱涵施工

(1)施工程序

在工作点安排上,按土方开挖的线路展开,即分两个工作面,分别由中间向两头推进。每一个箱涵单元以结构分缝分段为准,连续进行。

首先实施各箱涵段两头分缝处的枕梁钢筋砼的浇筑。

其次实施箱涵底板钢筋的架立及外模的固设,经验收合格后,浇筑砼。

第三步,架设立柱的钢筋。

第四步,立柱、顶板钢筋的铺设。

第五步,方柱、顶板砼浇筑。

第六步,砼洒水及其它养护。

(2)流程图

每一标准单元箱涵钢筋砼施工流程图如下:

开挖基坑→基础处理→基础垫层砼筑浇→底板钢筋绑扎→底层外模固设→止水安装→底板砼浇注→立柱钢筋架立→立柱、顶板模板架立→顶板钢筋架立→立桩、顶板砼浇注→养护→拆模→验收→回填土。

(3)模板工程

为达到节约工期、保证质量、增强砼表面的光滑度和节约木材等目的,本工程箱涵身采用钢模板,枕梁及其它部位采用木模板。

模板的用量以工期安排为控制条件,由于钢模可重复利用,考虑工期及模板周转因素,计划准备3个标准段所需的模板,其中2套为正常工作周转所需,1套为备用。

模板要求具备足够的稳定性、刚度和强度,要保证不胀模、不变形、不走样。内外模均用圆木或钢管支撑,并适当斜拉钢筋加以固定,顶板模的固定也可用钢架支撑(脚手架)。

模板在折装过程中保证不变形、尽量少损坏,完善前要刷涂脱模剂,以保证表面光滑。安装时要接缝严密不漏浆。钢模板尺寸为30×100×3mm,制度作偏差控制在±1mm范围内。

(4)钢筋工程

本段钢筋总需求量为2100t,钢筋必须有质量证明,钢筋必须作物理性检查,集中贮存,集中加工,并采取有效的措施,防止锈蚀和污染。

钢筋加工:在现场集中、分不同型号加工,钢筋表面要求洁净,先清除表面的污质及锈蚀。

为保证砼保护层的厚度,在钢筋与模板之间设垫C30的砼预制小块,尺寸为50×50×各不同部位的保护层厚度,垫块预埋铁丝,与钢筋网扎紧,垫块梅花型布置,两排钢筋之间用短网筋支撑以保证位置精确。钢筋的交叉点用铁丝绑扎。钢筋的接头要保证足够的搭接长度,一般为30d左右。接头采用闪光对头焊接。架立完毕后的钢筋网要保证不变形、稳定性好。

(5)砼的浇筑

按业主要求,箱涵涵身砼全部采用商品砼,质量及强度试验由业主推荐的砼商负责,供货方式及数量以满足施工强度要求为准则。

商品砼交货地点为本段的砼拖泵安放地点,经拖泵管注入浇筑仓面。拖泵输送穿往为50—100m,计划购置2台拖泵,拖泵送砼能力为50m3/小时。

砼振捣方案以与商品砼供方的技术人员协商确定,初步拟定底、顶板砼用平板式结合插入式,立柱砼用插入式振动器振捣。筑层厚拟为30—40cm,若因故间歇浇灌、筑砼,并超过初凝时间,按工作缝处理,进行表面凿毛、高压力、水冲洗,施工过程中,每一段箱涵尽量减少冷缝的数量。

(6)砼养护

在砼浇筑完毕12—18小时内部开始养护,并用饱水物覆盖,避免太阳暴晒,并经常洒水养护。养护时间初定为1个月。

5、土方回填

涵管管身经过验收及强度试验满足设计要求后,经监理工程师批准,即进行土方回填,分层回填,层厚度不超过30cm为限,用蛙式振动夯机,局部地方人工夯实,并按样本需求取样进行土方试验,直至达到设计要求再进行下一层回填、夯实。回填土面高程按设计要求进行。

篇4：钢结构的安装焊接施工技术规程

一、钢结构安装焊接前的准备工作:

本工程使用的高层建筑结构用钢板在国内应用并不多,针对其中数量较多且具有代表性的接头形式进行了相应焊接方法的工艺评定试验。试验钢材包括Q345GJC-Z15(壁厚70mm)、Q345GJC-Z15(壁厚40mm)、Q345C(翼缘厚28mm),焊接位置为柱—柱横焊、柱—梁平焊(包括桁架梁上下翼缘平焊)、T型角立焊。坡口形式及尺寸按设计要求。焊后外观及超声波检查合格后取样进行了力学和物理试验。试验结果接头的抗拉强度达到母材抗拉强度标准值,接头弯曲180°无裂纹。采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准,性能优良。清渣、气刨、焊条烘干保温等装置应齐全有效。

二、手工电弧焊及CO2气保焊焊材和设备:

(1)焊条应在高温烘干箱中烘干,焊条烘干次数不得超过两次。

(2)焊丝包装应完好,如有破损而导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分弃之。

(3)CO2气体纯度应不低于99.9%(体积比),含水量应低于0.05%(重量比),瓶内高压低于1MPa时应停止使用。

(4)焊机电压应正常,地线压紧牢固,接触可靠,电缆及焊钳无破损,送丝机应能均匀送丝,气管应无漏气或堵塞。

三、安装焊接程序及一般规定:

焊接的一般顺序为:焊前检查→预热除锈→装焊垫板和引弧板→焊接→检验

1、焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量,坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化铁皮等应清除干净。

2、预热。焊前用气焊或特制烤枪对坡口及其两侧各100mm范围内的母材均匀加热,并用表面测温计测量温度,防止温度不符合要求或表面局部氧化,预热温度。

3、重新检查预热温度,如温度不够应重新加热,使之符合要求。

4、装焊垫板及引弧板,其表面清洁程度要求与坡口表面相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。

5、焊接:第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板的连接处,然后逐道逐层累焊至填满坡口,每道焊缝焊完后,都必须清除焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。

6、一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,应进行保温缓冷处理,再焊前,应重新按规定加热。

7、遇雨、雪天时应停焊,构件焊口周围及上方应有挡风、雨棚,风速大于5m/s时应停焊。环境温度低于零度时,应按规定采取预热和后热措施施工。

8、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成24h以后,进行焊缝探伤检验。

9、焊工和检验人员要认真填写作业记录表。

四、典形节点的焊接顺序和工艺参数:

(1)上下柱无耳板侧由两名焊工在两侧对称焊至板厚的1/3处时,切去耳板。

(2)然后在切去耳板侧由两名焊工在两侧对称焊至板厚的1/3处。

(3)再由两名焊工分别承担相邻两面的焊接。

(4)每两层之间焊道的接头应相互错开,两名焊工焊接的焊道接头也要注意每层错开,焊接过程中要注意检测层间温度。

(5)焊接工艺参数:

CO2气保焊:焊丝直径Φ1.2mm,电流280~320A,焊速350~450mm/min

焊丝伸出长度:约20mm,气体流量25~80L/min,

电压29~34V,层间温度120~150℃

五、柱—梁、梁—梁节点:

(1)先焊梁的下翼缘,梁腹板两侧的翼缘焊道要保持对称焊接。

(2)待下翼缘焊完,然后焊接上翼缘。

(3)如翼缘板厚大于30mm时,宜上下翼缘轮换施焊。

(4)焊接工艺参数:

CO2气保焊:焊丝直径φ1.2mm,电流280~360A,焊速300~500mm/min

焊丝伸出长度约20mm,气体流量20~80L/mm

电压30~38V,层间温度120~150℃

六、总结:

高层建筑钢结构安装焊接质量控制是一项综合技术,焊接质量受材料性能、工艺方法、设备、工艺参数、气候和焊工技术及情绪的影响。施工前根据工艺评定编制操作指导书,便于每个焊接人员明确操作要领、材料的使用和质量要求。施工过程中焊工做好焊前和焊接的记录,焊接工程师检查时逐条焊缝检查验收,做好记录。

本工程已经施工完成,共施焊10100条焊缝,其中Ⅰ级焊缝8990条,探伤合格率达到98%,经返修全部达到合格。

篇5：桥梁灌注桩施工事故预防处理措施

灌注桩属于隐蔽工程,水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。水下浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注,将孔内泥浆置换出来,成为混凝土桩。浇注过程中,应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度,测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点,测绳受拉伸、湿度等因素影响,所标长度变化较大,须经常校正。对于诱发灌注事故的因素,必须在施工初期就彻底清除其隐患,同时又必须准备相应的对策,预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。下面对水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理作以分析:

1、初灌未封底:桩底沉渣量过大,使初灌不能正常反浆,或导管距孔底太远,初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真,清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查,采用正确的测绳与测锤;一次清孔后,不符合要求时,要采取措施:如改善泥浆性能,延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定,最高不超过0.5m。

2、导管堵塞:灌注时间过长,而上部砼已接近初凝,形成硬壳,而且随时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物,使砼灌注极为困难,造成堵管。尽可能提高混凝土浇注速度,开始浇砼时尽量积累大量砼,产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力,可防止导管堵塞;快速连续浇注,使砼和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞;浇注混凝土过程中,应匀速向导管料斗内灌注,如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出,可能导致堵管,若管内空气从导管底端排出,还可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因,必须把好质量关,混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差,导致堵管。导管使用后应及时冲洗,保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通,在下部可提取导管上下振击。

3、导管漏水:导管使用前须做密封试验,灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷,发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管内混凝土超出漏水处。

4、导管拔出混凝土面:导管提漏有两种原因:a.当导管堵塞时,一般采用上下提振法,使混凝土强行流出,但如果此时导管埋深很少,极易提漏。b.因泥浆过稠,在测量导管埋深时,对砼浇注高度判断错误,而在卸管时多提,使导管提离砼面,也就产生提漏。

灌注混凝土过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏。特别是灌注后期,易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此,必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面,必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时,终止浇注,重新成孔。孔内混凝土面高度较高时,可以用二次导管插入法,其一是导管底端加底盖阀,插入混凝土面1.0m左右,导管料斗内注满混凝土时,将导管提起约0.5m,底盖阀脱掉,即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力,混凝土面较深时,不宜采用。此方法使用时,必须由有经验的工程师现场指导,导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据,必须在事先正确确定。提升导管要准确可靠,灌注砼过程中随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程。

5、导管被混凝土埋住、卡死:在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管,在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定,一般情况下,以2~6m为宜。

如果导管插入混凝土中的深度较大,供应混凝土间隔时间较长,且混凝土和易性稍差,极易发生"埋管"事故。如果预料到不能及时供应混凝土(超过1h),导管插入混凝土中的深度不宜太小,以5~6m为宜,每隔15min左右,将导管上下活动几次,幅度以2.0m左右为宜,以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h,应判为断桩。

卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大,使坍落度波动大,拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象,使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长,使混凝土的初凝时间缩短,加大混凝土下落阻力而阻塞导管,都会导致卡管事故。

所以严格控制混凝土配合比,缩短灌注时间,是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入混凝土中拔不起来或被拔断,如果桩径较大,可以采用二次导管插入法处理,否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理,清除桩顶残渣,接钢筋笼,浇注混凝土至设计标高。

6、钢筋笼上浮:当灌注到钢筋笼底部时,应缓慢放料,尽量减小埋深,减小对导管的冲力。

7、混凝土拌制不符合要求:混凝土配合比中水灰比控制在0.5~0.6,砂率应在40%~50%,粗骨料最大粒径应小于40mm,混凝土坍落度控制在18~20cm,要有良好的流动性、和易性,用料上优先采用中粗沙,级配较好的卵石,矿渣硅酸盐水泥,避免使用普通硅酸盐水泥。混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系,砂率小、粗骨料级配不好,搅拌出的混凝土极易离析,影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关,所以一定要把好混凝土的质量关。

8、桩顶空心:产生桩顶空心的因素有:导管插入混凝土中的深度较大,混凝土坍落度小,桩顶空心呈不规则漏斗形,其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深,拔出时底部已接近初凝,导管拔上后砼不能及时冲填,造成泥浆填入。

防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m;灌注结束后,导管拔出混凝土之前,导管上下活动几次,幅度不超过50cm,或者用机械、人工振捣桩顶混凝土,时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间,避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。

9、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝:浇注过程中,须不断测定混凝土面上升高度,并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度,以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠,如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块,增加了浇注砼的阻力,因此,在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象,有时甚至灌满导管还是不行,最后只好提取导管上下振击,由于导管内储存大量砼,一旦流出其势甚猛,在砼流出导管后,即冲破泥浆最薄弱处急速返上,并将泥浆夹裹于桩内,造成夹泥层;灌注砼过程中,因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。使砼面处于垂直顶升状,不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。