桥梁灌注桩施工事故预防处理措施
灌注桩属于隐蔽工程,水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。水下浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注,将孔内泥浆置换出来,成为混凝土桩。浇注过程中,应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度,测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点,测绳受拉伸、湿度等因素影响,所标长度变化较大,须经常校正。对于诱发灌注事故的因素,必须在施工初期就彻底清除其隐患,同时又必须准备相应的对策,预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。下面对水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理作以分析:
1、初灌未封底:桩底沉渣量过大,使初灌不能正常反浆,或导管距孔底太远,初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真,清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查,采用正确的测绳与测锤;一次清孔后,不符合要求时,要采取措施:如改善泥浆性能,延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定,最高不超过0.5m。
2、导管堵塞:灌注时间过长,而上部砼已接近初凝,形成硬壳,而且随时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物,使砼灌注极为困难,造成堵管。尽可能提高混凝土浇注速度,开始浇砼时尽量积累大量砼,产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力,可防止导管堵塞;快速连续浇注,使砼和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞;浇注混凝土过程中,应匀速向导管料斗内灌注,如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出,可能导致堵管,若管内空气从导管底端排出,还可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因,必须把好质量关,混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差,导致堵管。导管使用后应及时冲洗,保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通,在下部可提取导管上下振击。
3、导管漏水:导管使用前须做密封试验,灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷,发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管内混凝土超出漏水处。
4、导管拔出混凝土面:导管提漏有两种原因:a.当导管堵塞时,一般采用上下提振法,使混凝土强行流出,但如果此时导管埋深很少,极易提漏。b.因泥浆过稠,在测量导管埋深时,对砼浇注高度判断错误,而在卸管时多提,使导管提离砼面,也就产生提漏。
灌注混凝土过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏。特别是灌注后期,易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此,必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面,必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时,终止浇注,重新成孔。孔内混凝土面高度较高时,可以用二次导管插入法,其一是导管底端加底盖阀,插入混凝土面1.0m左右,导管料斗内注满混凝土时,将导管提起约0.5m,底盖阀脱掉,即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力,混凝土面较深时,不宜采用。此方法使用时,必须由有经验的工程师现场指导,导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据,必须在事先正确确定。提升导管要准确可靠,灌注砼过程中随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程。
5、导管被混凝土埋住、卡死:在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管,在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定,一般情况下,以2~6m为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大,供应混凝土间隔时间较长,且混凝土和易性稍差,极易发生"埋管"事故。如果预料到不能及时供应混凝土(超过1h),导管插入混凝土中的深度不宜太小,以5~6m为宜,每隔15min左右,将导管上下活动几次,幅度以2.0m左右为宜,以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h,应判为断桩。
卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大,使坍落度波动大,拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象,使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长,使混凝土的初凝时间缩短,加大混凝土下落阻力而阻塞导管,都会导致卡管事故。
所以严格控制混凝土配合比,缩短灌注时间,是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入混凝土中拔不起来或被拔断,如果桩径较大,可以采用二次导管插入法处理,否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理,清除桩顶残渣,接钢筋笼,浇注混凝土至设计标高。
6、钢筋笼上浮:当灌注到钢筋笼底部时,应缓慢放料,尽量减小埋深,减小对导管的冲力。
7、混凝土拌制不符合要求:混凝土配合比中水灰比控制在0.5~0.6,砂率应在40%~50%,粗骨料最大粒径应小于40mm,混凝土坍落度控制在18~20cm,要有良好的流动性、和易性,用料上优先采用中粗沙,级配较好的卵石,矿渣硅酸盐水泥,避免使用普通硅酸盐水泥。混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系,砂率小、粗骨料级配不好,搅拌出的混凝土极易离析,影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关,所以一定要把好混凝土的质量关。
8、桩顶空心:产生桩顶空心的因素有:导管插入混凝土中的深度较大,混凝土坍落度小,桩顶空心呈不规则漏斗形,其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深,拔出时底部已接近初凝,导管拔上后砼不能及时冲填,造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m;灌注结束后,导管拔出混凝土之前,导管上下活动几次,幅度不超过50cm,或者用机械、人工振捣桩顶混凝土,时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间,避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
9、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝:浇注过程中,须不断测定混凝土面上升高度,并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度,以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠,如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块,增加了浇注砼的阻力,因此,在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象,有时甚至灌满导管还是不行,最后只好提取导管上下振击,由于导管内储存大量砼,一旦流出其势甚猛,在砼流出导管后,即冲破泥浆最薄弱处急速返上,并将泥浆夹裹于桩内,造成夹泥层;灌注砼过程中,因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。使砼面处于垂直顶升状,不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
篇2：钻孔灌注桩施工安全技术措施
1、概述
随着软土地区高层建筑及桥梁和水工结构的发展,钻孔灌注桩被广泛采用。但由于其施工工艺要求高,施工环节多,尤其是施工队伍的素质、技术装备等不同,桩的施工质量、参差不齐。根据钻孔灌注桩的施工工艺流程,影响桩基工程的主要环节有测量定位、泥浆质量、桩径及垂直控制,持力层及终孔深度,沉渣厚度的控制,混凝土浇注等。因此,要控制好桩基质量,就必须将施工各环节控制好,才能保证成桩质量。
2、施工安全技术措施
2.1测量定位
测量定位关系到孔位的准确性,钻孔的垂直度以及控制基准面标高准确与否的关键。在具体操作中,采取施工单位自检与监理复检验收相结合的措施。定位应分两次进行控制,第一次挖井口埋设护筒,第二次安装钻机就位,严格控制其偏差在设计和规范允许的范围内。
2.2桩径及垂直度控制
桩径是灌注桩施工质量的又一关键,也是评价桩基施工质量好坏的重要指标。施工前,严格检查钻头直径大小,保证钻头直径不小于桩径,并作好记录。钻孔垂直度也是影响钻孔灌注桩施工质量的重要指标之一,其偏差应≤1%,在钻孔过程中,经常检查钻杆垂直度,始终保持钻杆能垂直钻进。
2.3泥浆质量
泥浆由粘土、水和添加剂组成,在钻孔灌注桩成桩的过程中,泥浆的主要作用一是护壁,防止孔壁坍塌,二是携渣,钻头将孔内土体或岩体切削成渣,通过泥浆循环将其带出孔外,因而泥浆质量的控制非常重要。泥浆质量的主要性能指标,有密度、粘度、含水率等。泥浆过稀,则携渣能力不够;泥浆过稠,则孔壁会形成一层厚厚的泥壁,无形中减少了桩径。如场地土层不能满足造浆要求,则造浆粘土必须从外地运进,以保证泥浆质量。
2.4岩面高程及径孔深度的制定
持力层直接影响到桩的承载力,特别是端承桩,更是提供桩基承载力的重要基础,因此,持力层及终孔深度的正确判定,是质量控制的一个关键环节。许多工程由于多方面的原因,地质钻探资料不够详细,设计无法给出具体的桩底岩面标高,而各桩入桩深度又因桩位及地质情况不同而不同,因而在实际施工过程中可采用如下几种方法进行判定:
2.4.1利用已有工程地质资料及设计资料,预先估计岩面高程
2.4.2根据钻机进入岩面前后钻机振动的差异情况作出初步判定。
2.4.3根据钻机进尺速度在岩层顶面上下的差异作出进一步判定。
2.4.4根据岩层顶面上下的不同岩土渣样和泥浆颜色进行确定。
岩层顶面高程确定后,再根据设计要求确定终孔深度。
2.5沉渣厚度控制
沉渣厚度是影响桩基承载力的又一重要因素,过厚的沉渣堆在桩底形成松散软层,从而降低桩的端承力。规范规定,端承桩渣厚度≤5CM,施工中,可通过如下工作加以控制:
2.5.1清孔结束前,复查终孔深度,如有差异,必须查明原因,保证桩长能满足设计要求。
2.5.2做好泥浆性能的检测工作,使泥浆即能有利于岩土渣样的排出,又能确保孔壁的稳定与安全,防止缩径或塌孔事故的发生,泥浆性能指标按规范要求一般为:含砂率<4%,相对密度1.05—1.50,粘度17—20S。
2.5.3经常检查测绳长度,确保孔深测量的准确性。
2.6钢筋制作与安装
钢筋笼制作与安装的好坏直接影响桩的承载力,因而它是关系到桩基质量的又一关键因素。可通过下述工作加以控制:
2.6.1钢筋质量必须符合国家质量检验标准,钢筋进场后,承包单位按规定频率自检,监理中心试验室抽检,检验合格后方可用于工程。
2.6.2钢筋焊按要符合操作规程,焊缝要饱满,焊条型号要与钢筋型号相对应。
2.6.3钢筋接头要错开,同一搭接长度区段的受力钢筋接头,其截面积不能超过配筋总面积约50%,同时搭接长度要符合规范要求。
2.6.4每隔一定长度设置一道加强箍筋,以便于吊装和防止钢筋笼变形。
2.6.5钢筋笼主筋外侧应设置控制保护层厚度的耳筋,保证混凝土保护层满足设计及规范要求。
2.7混凝土的浇注
混凝土浇注是桩基工程工程中最后一段工序,如果控制不严,将会导致混凝土的离析,断桩等质量事故。施工中,通过如下工作加以控制:
2.7.1混凝土配制严格控制计量工作,使其达到设计强度所要求的配制比例。
2.7.2混凝土浇注要保证足够的混凝土初灌量,确保埋管深度≥1.0M,做好砼灌注高度的测定工作,适时提升和拆卸导管,导管的埋深严格控制在2-6米范围内。
2.7.3混凝土灌注到桩顶标高时,要加灌0.5—0.8M。
2.7.4随时注意观察和记录钢筋笼是否发生移动.
3、结语
尽管影响钻孔灌注桩施工质量的因素很多,但只要从事钻孔灌注桩的施工和监理人员齐抓共管,严格控制好施工过程中的每个环节,就能保证桩基的施工质量,从而充分发挥钻孔灌注桩的潜在优势。
篇3：人工成孔灌注桩施工作业条件
1人工开挖桩孔,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。
2开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
4按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后,办理预检手续。
5按设计要求分段制作好钢筋笼。
6全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
7在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩低以下0.5M左右。
8人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
篇4：坠落坍塌及物体打击事故预防措施
1,如何规定高处坠落的范
由于并非所有的坠落都是沿垂直方向笔直向下坠落,因此就有一个可能坠落范围的半径问题,国家标准规定的R(半径)与H(高)的关系:H=2-5米时,R为2米;H=5-15米时,R为3米;H=15-30米时,R为4米;H>30米时,R为5米;
2,高处坠落的原因、预防措施
原因:Ø作业人员缺乏高空作业的安全技术知识;Ø防止高处坠落的安全措施、设备不齐全。预防措施:Ø用好安全三宝:安全帽、安全带与安全网。Ø严把脚手架的10关:材质、尺寸、铺板、栏护、连接、承重、上下、雷电、挑梁、检查。1、什么是坍塌事故坍塌事故指物体在外力和中立的作用下,超过自身极限强度的破坏成因,结构稳定失衡塌落而造成物高处坠落、物体打击、挤压伤害及窒息的事故。类型:·土方坍塌、脚手架坍塌、模板坍塌、拆除工程的坍塌、建筑物坍塌。前四种一般发生在施工作业中,而后一种一般发生在使用过程中。2、坍塌事故发生的原因、预防措施·原因:这类事故与土方工程边坡坡度、施工方法、土质均匀程度以及外荷载等情况有密切关系。·预防措施:因塌方造成人身事故后,应同时采取两个方面的措施,一方面立即扒土,抢救伤员并密切注意伤员情况,防止二次受伤;另一方面对伤员上部土体应采取临时支撑措施,防止因二次塌方伤害抢救者或加重事故后果。排险和抢救应由有经验的人统一指挥进行。3,物体打击的分类及预防措施
·常见物体打击事故主要有六类:(1)在高处(空)作业中,由于工具、零件、砖瓦、木块等物从高处掉落伤人;](2)人为乱扔废物、杂物伤人。(3)起重吊装物品掉落伤人。(4)设备带病运转伤人。(5)设备运转中违章操作。(6)压力容器爆炸的飞出物伤人。·预防措施:Ø必须认真贯彻有关安全规程,克服麻痹思想。Ø高处(空)作业时禁止投掷物料。Ø吊运工作时要保证物料捆绑牢固,不能超吊。Ø禁止操作故障设备。Ø合格的人员才能操作或施工。Ø做好压力容器的管理。
篇5：建筑工地脚手架事故预防措施
(一)严格执行脚手架搭设与拆除的安全操作规程
1.脚手架作业层防护要求
脚手板:脚手架作业层应满铺脚手板,板与板之间紧靠,离开墙面120~150mm;当作业层脚手板与建筑物之间缝隙大于150mm时,应采取防护措施。脚手板一般应至少2层,上层为作业层,下层为防护层。只设一层脚手板时,应在脚手板下设随层兜网。自顶层作业层的脚手板向下宜每隔12m满铺一层脚手板。
防护栏杆和挡脚板:均应搭设在外立杆内侧;上栏杆上皮高度应为1.2m;挡脚板高度为180mm;中栏杆应居中设置。
密目网与兜网:脚手架外排立杆内侧,要采用密目式安全网全封闭。密目网必须用符合要求的系绳,将网周边每隔45cm系牢在脚手管上。建筑物首层要设置兜网,向上每隔3层设置一道,作业层下设随层网。兜网要采用符合质量要求的平网,并用系绳系牢,不可留有漏洞。密目网和兜网破损严重时,不得使用。
2.连墙件的设置要求
连墙件的布置间距除满足计算要求外,还应不大于最大间距;连墙件宜靠近主节点设置,偏离主节点的距离应不大于300mm;应从底层第一步纵向水平杆开始设置,否则应采用其他可靠措施固定;宜优先采用菱形布置,也可采用方形、矩形布置;一字形、开口型脚手架的两端必须设置连墙件,连墙件的垂直间距不应大于建筑物的层高,并不应大于4m;高度24m以下的单、双排架,宜采用刚性连墙件与建筑物可靠连接,亦可采用拉筋和顶撑配合使用的附墙连接方式,严禁使用仅有拉筋的柔性连墙件;高度24m以上的双排架,必须采用刚性连墙件与建筑物可靠连接;连墙件中的连墙杆或拉筋宜水平设置,当不能水平设置时,与脚手架连接的一端应下斜连接,不应采用上斜连接。
3.剪刀撑设置要求
每组剪刀撑跨越立杆根数为5~7根;高度在24m以下的单、双排脚手架,必须在外侧立面的两端各设置一组,由底部到顶部随脚手架的搭设连续设置;高度在24m以上的双排架,在外侧立面必须沿长度和高度连续设置;剪刀撑斜杆应与立杆和伸出的横向水平杆进行连接;剪刀撑斜杆的接长均采用搭接。
4.横向水平杆设置要求
主节点处必须设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除;作业层上非主节点处的横向水平杆,宜根据支承脚手板的需要等间距设置,最大间距不应大于纵距的1/2;使用钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板时,双排架的横向水平杆两端均应采用直角扣件,固定在纵向水平杆上。
5.脚手架拆除要求
拆除前的准备工作:全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系是否符合构造要求;根据检查结果补充完善施工方案中的拆除顺序和措施,经主管部门批准后实施;由工程施工负责人进行拆除安全技术交底;清除脚手架上的杂物及地面障碍物。
拆除时应做到:拆除作业必须由上而下逐层进行,严禁上下同时作业;连墙件必须随脚手架逐层拆除,严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架,分段拆除高差不应大于2步,如大于2步应增设连墙件加固;当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时,应先在适当位置搭设临时抛撑加固后,再拆除连墙件;当脚手架分段、分立面拆除时,对不拆除的脚手架两端,应按照规范要求设置连墙件和横向斜撑加固;各构配件严禁抛掷至地面。
(二)加强脚手架构配件材质的检查,按规定进行检验检测
多年来,由于种种原因,大量不合格的安全防护用具及建筑构配件流入施工现场。因安全防护用具及构配件不合格而造成的伤亡事故占有很大比例。因此,施工企业必须从进货的关口把住产品质量关,保证进入施工现场的产品必须是安全有效的合格产品,同时在使用过程中,还要按规定进行检验检测,达不到安全防护要求的用具及构配件不得继续使用。
(三)认真做好脚手架使用中的安全检查
脚手架使用中,应定期检查下列项目:
杆件的设置和连接,连墙件、支撑、门洞桁架等的构造是否符合要求;地基是否积水,底座是否松动,立杆是否悬空;扣件螺栓是否松动;立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合规范规定;安全防护措施是否符合要求;是否超载。
以上所述是预防脚手架上安全事故的几条最基本的措施,在建筑施工过程中,每个施工项目还应根据工程的特点,拟定切合实际的预防安全事故的具体措施。
制度专栏
