桥梁箱梁施工技术规程

篇2：盾构隧道防水堵漏技术规程

1国内外隧道建设及防水情况国内外已建成大量地铁、隧道,逐步形成了较成熟的结构设计计算理论与工程实践体系,但是在隧道及地下工程的防水方面认识则相对落后。地铁不可避免地要经过含水量较高的地层(如上海地铁所处地层大多为饱和含水软粘土层),所以必将受到地下水的有害作用。如果没有可靠的防水、堵漏措施,地下水就会侵入隧道,影响其内部结构与附属管线,乃至危害到地铁的运营和降低隧道使用寿命。盾构隧道渗漏水的位置是管片的接缝、管片自身小裂缝、注浆孔和手孔等。其中以管片接缝处为防水重点。通常接缝防水的对策是使用密封材料,以西德为代表的欧洲方面,采用非膨胀合成橡胶,靠弹性压密,以接触面压应力来止水,以耐久性与止水性见长。德国PHOENI*公司提供的隧道衬砌合成橡胶垫就是其中较典型的形式,其工作机理如图1所示。以日本为代表的方面,则采用水膨胀橡胶,靠其遇水膨胀后的膨胀压止水。它的特点是可使密封材料变薄、施工方便,但耐久性尚待验证。国内主要采用水膨胀橡胶,并已开始研究开发水膨胀类材料与密封垫两者的复合型。

2盾构法隧道的防水设计方法防水方法包括结构自防水和其它附属措施,如管片外防水涂层、管片接缝防水、做二次衬砌等。

2.1管片结构的自防水结构自防水是首选的防水措施,主要方法为管片材料采用防水混凝土。地铁结构物一般用普通防水混凝土,而盾构隧道衬砌由预制管片拼装而成,多用外加剂防水混凝土,抗渗可达S12以上,渗透系数K<10-11cm/s.

2.2管片外防水涂层管片外防水涂层需根据管片材质而定,凡有较深裂纹的管片一般都要增加外防水涂层。对钢筋混凝土管片而言,一般要求:①涂层应能在盾尾密封钢丝刷与钢板的挤压摩擦下仍保持完好;②当管片弧面的裂缝宽度达0.3mm时,仍能抗0.6MPa的水压,长期不渗漏;③涂层应具有防迷流的功能,其体积电阻率、表面电阻率要高;④涂层应具有良好的抗化学腐蚀、抗微生物侵蚀能力和足够的耐久性;⑤涂层要有良好的施工季节适应性,施工简便,成本低廉。但应指出,若管片制作质量高,采用抗侵蚀水泥,不做外防水层也是可以的。

2.3管片接缝防水管片接缝防水包括弹性密封垫防水、嵌缝防水和向接缝内注入聚氨酯药液等。下面介绍可靠性高的弹性密封垫防水的各种要求:(1)功能要求①短期防水要求密封材料因压缩产生的接触面应力大于设计水压力;②长期防水要求接触面应力不小于设计水压力;③密封垫在设计水压力下允许张开值应满足下式:δ≤BD/(ρmin—0.5D)十δ。十δs式中:δ——环缝中弹性防水密封垫在设计水压力下允许的缝张开值(mm);ρmin——隧道纵向挠曲的最小曲率半径(mm);D——衬砌外径(mm);B——管片宽度(mm);δ。——生产、施工中可能产生的环缝间隙(mm);δs——邻近建筑物引起的接缝张开值(mm)。(2)耐久性要求包括防水功能耐久性、耐水性、耐动力疲劳性、耐干湿疲劳性、耐化学腐蚀性等。(3)密封材料种类可分为单一材料的、合成材料的及水膨胀的。现多采用水膨胀橡胶。它大大改善了盾构法隧道的防水性,是今后的发展方向。在设计时必须根据实际情况确定合适的膨胀倍率、膨胀时间及环境可能造成的影响。

3隧道渗漏水机理引起隧道渗漏水的原因主要是防水材质不良或违反操作规程造成的,具体可分为以下几类:

①管片在制作时养护不合理,表面出现气孔和龟缩裂缝;管片在运输、拼装中受挤压、碰撞,缺边掉角;

②水膨胀橡胶粘贴不牢,或下坡时过早浸水使膨胀止水效果降低;

③管片拼装质量差,螺栓未拧紧,接缝张开过大;

④手孔、螺栓孔、注浆孔等薄弱部位未加防水垫片,封孔施工质量差。

4上海地铁二号线隧道堵漏实例

4.1工程概况上海地铁二号线区间隧道采用盾构法施工,东昌路—东方路段位于浦东新区,其防水部分由上海市隧道工程设计院设计,上海市基础工程公司施工。隧道的衬砌为预制钢筋混凝土管片,外径6200mm,内径5500mm,环宽1000mm.管片7昆凝土C50、S8,衬砌环缝及纵缝间防水采用弹性密封衬垫。该圆形隧道的标准断面如图2所示。地铁途经三个地质层:①人工填土;②表层土;③第1层软土。隧道大部分埋设于该层软土中,它主要为灰色淤泥质粘土、粘土、粉质粘土加薄层粉砂,含水率43.1%一57.9%,垂直渗透系数10-6一10-7cm/s,水平渗透系数根据层理不同差别很大。1998年4月,在隧道竣工验收之前,笔者应上海市基础工程公司委托,对该区段隧道的渗漏水进行了调查,并提出了治理措施。

4.2渗漏情况调查经初步勘察,该区间段衬砌管片总体防水质量是好的,但进出洞口部位渗漏较为严重。对上行线进洞口l00环做了详细调查,结果如下:(1)该区间渗漏水主要为管片接缝处渗漏水。进洞25环虽然做了纵环整环嵌缝,但因为一些环缝宽度不均匀,嵌入工字条后不能相互粘贴牢,而加封的水泥层又较薄,达不到防水目的,因而有几环渗漏很严重,个别接缝处甚至有严重线漏。(2)该区间隧道为两头高、中间低。盾构在下坡段推进时,盾尾容易形成积水,从而使底部弹性密封垫过早遇水膨胀,防水能力下降,所以下坡段底部渗漏较上坡段严重。

4.3渗漏处理方案根据不同部位、渗漏水的不同形式,采取下列具体处理措施:(1)环纵缝的线漏、滴漏以及两腰渗漏水处宜采用注浆堵漏,即在渗漏严重处先打一小孔,插入塑料细管引排渗漏水,同时插入另一

浆管压注聚氨酪浆材封堵渗水通道,当确认不渗漏水时剪断注浆管(对有多处渗漏水点情况,应先上后下,最后封堵两腰)。在埋管处用快凝水泥封缝,周围纵环采用工字形水膨胀腻子条加封氯丁胶乳水泥作整环嵌缝处理。对于已做工字条嵌缝但仍有渗漏的环缝,在注浆堵水后,宜取出工字条,涂刷界面剂,再用快凝水泥封缝。(2)0.15mm以下潮湿裂缝或微裂缝可采用无机水性高渗透密封剂涂刷封闭处理(如AS混凝土墙面涂料,SWF水泥密封材料等)。(3)对o.20mm以上的微裂缝也应注浆,采用聚合物砂浆类,用氯丁胶乳、卤偏乳液、丙烯酸乳液等涂抹封闭。(4)对于集中渗漏区段,可利用回填注浆孔钻穿管片注入超细早强水泥和水溶性聚氨酪浆液。管片打穿时,考虑到注浆孔涌泥,配以橡塞密封装置。(5)区间7昆凝土管片存在的边、角缺损部位,可采用高强、快凝、粘结良好的修补材料,如NC聚合物快速修补剂。

4.4二次调查按照上述防水堵漏方案,经过2个多月的施工,渗漏情况已明显好转,绝大多数的线漏、渗漏都已消除,只有个别地方还有少量渗水,基本上达到设计要求,证明方案是行之有效的。该工程也已被上海市市政局质检站定为优质工程。

篇3：钢结构的安装焊接施工技术规程

一、钢结构安装焊接前的准备工作:

本工程使用的高层建筑结构用钢板在国内应用并不多,针对其中数量较多且具有代表性的接头形式进行了相应焊接方法的工艺评定试验。试验钢材包括Q345GJC-Z15(壁厚70mm)、Q345GJC-Z15(壁厚40mm)、Q345C(翼缘厚28mm),焊接位置为柱—柱横焊、柱—梁平焊(包括桁架梁上下翼缘平焊)、T型角立焊。坡口形式及尺寸按设计要求。焊后外观及超声波检查合格后取样进行了力学和物理试验。试验结果接头的抗拉强度达到母材抗拉强度标准值,接头弯曲180°无裂纹。采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准,性能优良。清渣、气刨、焊条烘干保温等装置应齐全有效。

二、手工电弧焊及CO2气保焊焊材和设备:

(1)焊条应在高温烘干箱中烘干,焊条烘干次数不得超过两次。

(2)焊丝包装应完好,如有破损而导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分弃之。

(3)CO2气体纯度应不低于99.9%(体积比),含水量应低于0.05%(重量比),瓶内高压低于1MPa时应停止使用。

(4)焊机电压应正常,地线压紧牢固,接触可靠,电缆及焊钳无破损,送丝机应能均匀送丝,气管应无漏气或堵塞。

三、安装焊接程序及一般规定:

焊接的一般顺序为:焊前检查→预热除锈→装焊垫板和引弧板→焊接→检验

1、焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量,坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化铁皮等应清除干净。

2、预热。焊前用气焊或特制烤枪对坡口及其两侧各100mm范围内的母材均匀加热,并用表面测温计测量温度,防止温度不符合要求或表面局部氧化,预热温度。

3、重新检查预热温度,如温度不够应重新加热,使之符合要求。

4、装焊垫板及引弧板,其表面清洁程度要求与坡口表面相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。

5、焊接:第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板的连接处,然后逐道逐层累焊至填满坡口,每道焊缝焊完后,都必须清除焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。

6、一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,应进行保温缓冷处理,再焊前,应重新按规定加热。

7、遇雨、雪天时应停焊,构件焊口周围及上方应有挡风、雨棚,风速大于5m/s时应停焊。环境温度低于零度时,应按规定采取预热和后热措施施工。

8、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成24h以后,进行焊缝探伤检验。

9、焊工和检验人员要认真填写作业记录表。

四、典形节点的焊接顺序和工艺参数:

(1)上下柱无耳板侧由两名焊工在两侧对称焊至板厚的1/3处时,切去耳板。

(2)然后在切去耳板侧由两名焊工在两侧对称焊至板厚的1/3处。

(3)再由两名焊工分别承担相邻两面的焊接。

(4)每两层之间焊道的接头应相互错开,两名焊工焊接的焊道接头也要注意每层错开,焊接过程中要注意检测层间温度。

(5)焊接工艺参数:

CO2气保焊:焊丝直径Φ1.2mm,电流280~320A,焊速350~450mm/min

焊丝伸出长度:约20mm,气体流量25~80L/min,

电压29~34V,层间温度120~150℃

五、柱—梁、梁—梁节点:

(1)先焊梁的下翼缘,梁腹板两侧的翼缘焊道要保持对称焊接。

(2)待下翼缘焊完,然后焊接上翼缘。

(3)如翼缘板厚大于30mm时,宜上下翼缘轮换施焊。

(4)焊接工艺参数:

CO2气保焊:焊丝直径φ1.2mm,电流280~360A,焊速300~500mm/min

焊丝伸出长度约20mm,气体流量20~80L/mm

电压30~38V,层间温度120~150℃

六、总结:

高层建筑钢结构安装焊接质量控制是一项综合技术,焊接质量受材料性能、工艺方法、设备、工艺参数、气候和焊工技术及情绪的影响。施工前根据工艺评定编制操作指导书,便于每个焊接人员明确操作要领、材料的使用和质量要求。施工过程中焊工做好焊前和焊接的记录,焊接工程师检查时逐条焊缝检查验收,做好记录。

本工程已经施工完成,共施焊10100条焊缝,其中Ⅰ级焊缝8990条,探伤合格率达到98%,经返修全部达到合格。

篇4：夏季混凝土施工技术方法

夏季气温高,干燥快,新浇筑的砼可能出现凝结速度加快、强度降低等现象,这时进行砼的浇筑、修整和养护等作业时应特别细心。

一、砼拌制和运输:

砼拌制时应采取措施控制砼的升温,并一次控制附加水量,减小坍落度损失,减少塑性收缩开裂。在砼拌制、运输过程中可以采取以下措施。

1、使用减水剂或以粉煤灰取代部分水泥以减小水泥用量,同时在砼浇筑条件允许的情况下增大骨料粒径。

2、砼拌合物的运输距离如较长,可以用缓凝剂控制砼的凝结时间,但应注意缓凝剂的掺量应合理,对于大面积的砼地坪工程尤其如此。

3、如需要较高坍落度的砼拌合物,应使用高效减水剂。有些高效减水剂产生的拌合物其坍落度维持2h.高效减水剂还能够减少拌合过程中骨料颗粒之间的摩擦,减缓拌合筒中的热积聚。

4、在满足施工规范要求的情况下,尽量使用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。

5、向骨料堆中洒水,降低砼骨料的温度;如有条件用地下水或井水喷洒,冷却效果更好。

6、在炎热季节或大体积砼施工时,可以用冷水或冰块来代替部分拌合水。

7、对于高温季节里长距离运输砼的情况,可以考虑搅拌车的延迟搅拌,使砼到达工地时仍处于搅拌状态。

8、国外提倡在夏季将搅拌机的鼓筒外面用油漆涂成白色,使鼓筒吸收阳光辐射热能明显减小。在夏季,以1h的运输距离为例,处在白色搅拌筒中的砼,其温度要比一般红色搅拌筒中的至少低1℃。

9、应做好施工组织设计,以避免在日最高气温时浇筑砼。在高温干燥季节,晚间浇筑砼受风和温度的影响相对较小,且可在接近日出时终凝,而此时的相对湿度较高,因而早期干燥和开裂的可能性最小。

二、砼浇筑和修整在炎热气候条件下浇筑砼时,要求配备足够的人力、设备和机具,以便及时应付预料不到的不利情况。

1、检测运到工地上的砼的温度,必要时可以要求搅拌站予以调节。

2、夏季砼施工时,振动设备较易发热损坏,故应准备好备用振动器。

3、与砼接触的各种工具、设备和材料等,如浇筑溜槽、输送机、泵管、砼浇筑导管、钢筋和手推车等,不要直接受到阳光曝晒,必要时应洒水冷却。

4、浇筑砼地面时,应先湿润基层和地面边模。

5、夏季浇筑砼应精心计划,砼应连续、快速的浇筑。砼表面如有泌水时,要及时进行修整。

6、当根据具体气候条件,发现砼有塑性收缩开裂的可能性时,应采取措施(如喷洒养护剂等),以控制砼表面的水分蒸发。

砼表面水分蒸发速度如超过0.5kg/(m2/h)时就可能出现塑性收缩裂缝;当超过1.0kg/(m2/h)就需要采取适当措施,如冷却砼,向表面喷水或采用防风措施等,以降低表面蒸发速度。

三、砼的养护夏季浇筑的砼,如养护不当,会造成砼强度降低或表面出现塑性收缩裂缝等,因此,必须加强对砼的养护。

1、在修整作业完成后或砼初凝后立即进行养护。

2、优先采用蓄水养护方法,连续养护。在砼浇筑后的1~2天,应保证砼处于充分湿润状态,并应严格遵守国家标准规定的养护龄期。

3、对于大面积的板类工程,采用养护剂养护是较为实用方便的。白色养护剂所形成的薄膜还能反射太阳光,降低热量吸收,抑制砼的温升。因此,可在养护剂中掺些白色颜料。

4、当完成规定的养护时间后拆模时,最好为其表面提供潮湿的覆盖层。

篇5：钻孔灌注桩施工技术措施

一、钻孔灌注桩施工的一般要求

1.施工前应具备工程地质资料和水文地质资料,具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。

2.施工时应按有关规定,制定安全生产、保护环境等措施。

3,灌注桩施工应有齐全、有效的施工纪录。

二、钻孔灌注桩施工技术要点

(一)施工平台

1.除在旱地施工外,场地为浅水时,宜采用筑岛法施工。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。岛的高度应高出最高施工水位o.5~1.0m。

2.场地为深水时,可采用固定式平台或浮式平台。平台须稳固牢靠,能承受施工时的静载和动载。

3.水中施工平台应防止船只碰撞,应在平台首尾设置警示灯等标志以及救生器材,以保人身安全。

(二)护筒设置

1.护筒一般由钢板加工而成,其内径宜比桩径大200~400mm。

2.护筒中心竖直线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50mm,倾斜不大于1%。

3.旱地或筑岛平台处护筒可用挖坑埋设法,护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。

4.水域护筒设置,应严格注意平面位置,竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。连接处要牢固、耐压、不漏水。

5.护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。当孔内有承压水时,护筒应高于稳定后的承压水位2.Om以上。当承压水位不稳定或稳定后的水位高出地下水位很多,则应做试桩,鉴定此处做钻孔灌注桩的可行性。当处于潮水影响区,护筒应高于最高施工水位l,5~2.Om,并应采取稳定护筒内水头的措施。

6.护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般为2.0~4.Om,特殊情况应加深以保证施工顺利进行。有冲刷影响时,应深入局部冲刷线以下不少于1.0~1.5m。

三、泥浆

1.钻孔泥浆由水、黏土(或膨润土)和添加剂配制而成。根据成孔所用不同设备、工艺以及地质条件调整泥浆的配合比,以获得适用的泥浆。

2.当桩的直径大于2.5m时,泥浆的选择要根据地质情况、孔位、钻桩性能、泥浆材料条件等确定。

四、钻孔

1.应按地质剖面图选用适当的钻机和泥浆。钻孔开始前应检查各项准备工作,钻机安装后的底座和顶端应平稳,避免在钻进中产生位移、沉陷。钻孔作业应分班连续进行,各作业班应填写施工纪录,做好交接班的资料交接。

2.钻孔作业过程中,泥浆的性能会不断发生变化,为此应经常测试泥浆性能指标,随时修正。施工中应根据地层地质变化,随时对变化处采集渣样,与地质剖面图核对,并及时填写记录表。

3.钻孔进程中,必须确保孔位准确。开钻初时应慢速钻进以利掌握好该孔的位置、方向、竖直度、孔径等,待导向部位和钻头全部进入地层后,方可加速钻进。

4.当采用正、反循环钻机钻孔时,应采取减压钻进,即钻机主吊钩始终承受部分钻具重力,以使钻杆在整个钻进过程中维持竖直状态、平稳钻进,避免钻成斜孔、弯孔和扩孔。

5.用全护筒法钻进时,必须使压进的第一节护筒处于竖直状态,钻进过程中也要随时检测护筒水平位置和竖直线,如发现偏移,应将护筒拔出,调整后重新压人钻进。

6.排渣、提钻除土或因故停钻时,孔内应保持规定的泥浆液位和相对密度。处理孔内事故或停钻时,必须将钻头提出孔外。

五、清孔

1.钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合成孔质量标准后方可进行清孔。

2.应根据设计要求、钻孑L方法、机具设备条件和地层情况来决定清孔方法。

3.在吊人钢筋骨架后,灌注水下砼前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,则应再次清孔。

4.清孔有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等方法,应根据具体情况选用。

5.在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止塌孔。清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验,试验结果应符合规范规定指标。灌注水下混凝土前,孔底沉淀厚度应符合规范规定。

6.严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

六、灌注水下砼

(一)钢筋骨架在制作、运输、吊装、就位等环节的技术要求

1.钢筋骨架根据吊装条件确定是否采用分段制作。分段制作应确保骨架不变形、接头错开。骨架顶端应设吊环。

2.应在骨架外侧设置垫块以有效控制保护层厚度,垫块间距竖向为2m,横向沿圆周不少于4处。

3.制作和吊放钢筋骨架的允许偏差应满足规范要求。

4.吊放钢筋骨架时严禁碰撞孔壁,以免塌孔。

(二)水下混凝土配制

1.水下混凝土可用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h,水泥的强度等级不宜低于P.042.5。

2.粗骨料宜优先用卵石,如用碎石则宜适当增加含砂率。骨料最大的粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小径距的l/4,同时不应大于4mm。

3.细骨料宜采用集配良好的中砂。

4.含砂率宜用o.4~0.5,水灰比宜用0.5~0;6。有试验依据时可适当增减含砂率和水灰比。

5.水下混凝土应具有良好的和易性,运输和灌注时不出现明显的离析、泌水,并保持足够的流动性。其坍落度宜为180-220mm。oo

6.水下混凝土每lm3的水泥用量不宜少于350kg,当掺减水缓凝剂或粉煤灰时,可不少于300kg。

(三)灌注施工

1.首批灌注桩混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度(≥1.Om)和填充导管底部的需要,为此必须事先计算好首批混凝土的数量。

2.运到灌注现场的混凝土,应检查其均匀性、坍落度等性能指标,如不符合要求,应进行二次拌合。仍不符合要求则不得使用。'

3.首批混凝土拌合物下落后,即应连续灌注。,

4.灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m,并应经常测探井孔内混凝土面的位置,及时地调整导管埋深。

5.灌注混凝土时,应防止钢筋骨架上浮。在混凝土面距钢筋骨架底部1.Om左右时,应降低灌注速度。当混凝土面升至骨架底口乙Om以上时,提升导管,使导管底口高于骨架底部2.Om以上,即可恢复正常速度灌注。

6.灌注的桩顶标高应高出设计o标高o.5-1.Om,多余部分在接桩前凿除。残余桩头应密实、无松散层。

7.使用全护筒灌注水下混凝土时,护筒内的?昆凝土灌注高度不仅要考虑导管及护筒将提升的高度,还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低,以保证导管的埋设深度和护筒底面低于混凝土面。应边灌注边排水,保持护筒内水位稳定。

8.灌注过程中应将孔中排出的水或泥浆引流到不会污染环境的适当地点,不得随意排放。