液压挖掘机驱动桥故障诊断排除
一、驱动桥常见故障
驱动桥是由主减速器、差速器、桥壳、半轴和轮边减速器及轮毂等组成。其功用是将传动轴传来的转矩传给驱动车轮,实现改变旋转方向和降速并增大转矩。
对驱动桥的要求:
(1)装配时,轴承、主减速器及轮边减速器等配合运动副,均应保留规定的间隙,以防止工作时受热膨胀卡死和保证机件的工作面有足够厚的油膜,轮齿磨损后最大使用间隙不得超过0.4mm;主减速器的主被动齿轮轮齿应有正确的啮合印痕。
(2)要有良好的润滑条件,即合适的润滑油和规定的液面高度,不得有漏油现象。
驱动桥承受较大而复杂的力,长期使用引起各机件的必然摩损,加之使用或维护不当,使驱动桥的技术状况变坏。当驱动桥工作时,就会出现异响、漏油、过热或其他现象。
二、驱动桥异响
1、驱动桥异响是技术状况变坏的一种表现,其响声的大小表明技术总部变坏的程度。后桥异响声和时机也不同。异响一般常随挖掘机的行驶速度、行驶条件的变化而变化。
2、原因分析
(1)齿轮磨损挖掘机行驶时,驱动桥的减速器(主减速器和轮边减速器)和差速器齿轮就会发生磨损,润滑不良时,齿轮磨损速度更快。齿轮的轮齿磨损后失去渐开线外廓几何形状,齿轮啮合时,滚动磨擦减少,滑动磨擦增加,这不仅增大了齿轮的的啮合间隙,同时进一步加速了齿轮的磨损进程,产生了噪声,即异响。此外,齿轮轮齿就向一根悬臂梁,受载后齿根处产生的弯曲应力最大,加之交变荷载的影响,齿轮根部多会产生疲劳裂纹。随着工作时间的延长,疲劳程度增加而裂纹扩展;齿轮轮齿啮合时润滑油会被挤压在啮合齿的裂纹内,裂纹在油液压力的作用下,向深度和长度延伸。当齿轮承载力小于荷载时就会折断,俗称打齿。打齿后异响声会更大,甚至还会中断传动或破坏其他机件。
(2)差速器的半轴齿轮和行星齿轮的背后都垫有衬垫。这些衬垫磨损变薄,会使差速器齿轮啮合间隙增大,于是工作时出现不正常的啮合而发出响声。
(3)半轴花键齿磨损,也会使配合间隙增大。传动时,当两配合机件发生转速差,即会产生花键与键槽撞击发出异响声。
(4)轴承的影响轴承多承受交变荷载,工作时不仅会产生磨损,同时还会使滚动体与滚道表面疲劳;当润滑不良时,损坏速度加快而损坏程度更加恶化,因而轴承的滚动体在滚动时,产生不规则的滚动而发出的振动响声;圆锥轴承的预紧度是靠垫片或螺纹(差速器轴承)来调整的,如果调整的预紧度过小,将会使圆锥齿轮轴向窜动造成啮合间隙时大时小,丧失正确啮合而发出异响。损坏时响声更大,甚至会将运动机件卡死。
(5)减速器和差速器的紧固(螺栓)松动,多会产生异响。
(6)润滑不良齿轮传动时必须要润滑,如果缺油或油品低劣形不成油膜,齿轮轮齿啮合时形成干摩擦,就会发出异响。
(7)装配不当驱动桥的主减速器和差速器等配时,齿轮和轴承的配合件间均应留有一定的间隙。间隙过大产生异响;间隙过小,齿轮啮合时进轮齿上油膜容易挤破,影响齿面的润滑和冷却,使金属齿面直接接触,形成干摩擦产生高热,传动中形成瞬时高温,相啮合的两齿面就会发生粘在一块的现象,出现金属齿面上沿相对滑动的方向形成伤痕,即称为咬粘。这时,齿轮工作及不平稳,产生很大的振动和噪声。
减速器的主被动齿轮啮合时,应有一个正确的啮合印痕,才能保证啮合良好。如果齿轮轮齿啮合印痕不是均匀分布在节圆线周围,挖掘机行驶时多会发出异响。
3、诊断与排除
诊断时,应根据异响出现的时机和特征,结合上述分析的原因进行排除。
(1)路试挖掘机直线行驶时出现异响,故障一般在主减速器或差速器轴承等处;转弯时出现异响,故障多数在差速器。
①如果响声高(尖叫),且是新装配,用手模驱动桥壳的差速部位有烫手难忍感,表明多数是由于装配过紧,各配合间隙过小所所致。
②如果使用过久后出现响声,一般多数是由于各部机件磨损过甚使配合间隙过大所致。常表现为起步或车速发生变化时还会出现“咯噔”的响声。如果听到是干摩擦声,多数是由于驱动桥内润滑不良所致。
(2)停车检查检查时可靠手感或游隙测量仪进行。
①用游隙测量仪检查驱动桥传动总间隙,其方法是:将变速器操纵杆置于空挡位置,松开驻车制动,将车轮制动,把游隙测量仪的刻度固定在减速器壳上,指针固定在传动轴的连接凸缘上。转动传动轴,使传动轴从一个极限位置转至另一个极限位置,测得其夹角值就是驱动桥传动总角间隙,即主减速器齿轮啮合间隙、差速器齿轮啮合间隙、半轴与半轴齿轮的配合间隙,以及轮边减速器齿轮的啮合间隙等总和,一般应在65℃左右,如果所测得角度过大,便表明驱动桥异响是因其传动机件间隙过大所致。
②检查润滑情况卸下油平面螺塞,检查油平面高度。若过分缺油或油液变质,便说明异响是由润滑不良引起的。
③检查温度行驶时听到驱动桥有音调较高的响声时,可用手触摸驱动桥主减速器壳、差速器壳、轮边减速器壳的温度。如果有过热现象说明装配过紧,一般这种现象出现在新的或维修后的驱动桥。
最后确诊驱动桥导响故障时,应解体检查,并对症排除。例如,解体后检查轴承损坏时,应予以更换。预紧力小时,应根据实情进行调整,主减速器或差速啮合间隙过大,或啮合印痕不正确,予以调整。调整啮合印痕时参看装载机趴合印痕的调整方法。齿轮轮齿损坏时,予以更鬼蜮。一般更换齿轮时应成对更换。如果不成对更换,不仅配换后仍会出现异响,同时还会影响齿轮的使用寿命。
三、驱动桥漏油
1、现象
驱动上桥漏油是指润滑油泄漏到驱动桥壳体外,并有明显油迹。
2、原因分析
漏油,总是由于密封不严所致。引起密封不严的主要原因有以下几点:
(1)壳体结合件的结合面不平,联接螺钉松动或密封垫损坏。
(2)油封损坏(损坏原因参看变速器所述)或轴颈磨损等引起密封不严而漏油。
(3)螺纹孔漏油多数是因螺钉松动或螺扣损坏所致。
3、诊断与排除
驱动桥漏油能直观地看到所泄漏的油迹,根据分析出的原因,对症排除。
四、驱动桥减速器过热
1、现象
挖掘机行驶一定里程后,驱动桥内的运动机件作相对滑动摩擦,因而产生一定的温度。用手触摸不应有烫手感觉,否则,即视为过热。
2、原因分析
驱动壳内的主传动机件主要有主减速器、差速器和轮边减速器等。主减速器和差速器连在一起,集中地分配在驱动桥的中间,此件工作时都存在滑动摩擦现象。
正常情况下,驱动桥内相对运动的配合机件表面应有一层润滑油膜作为介质,以防两机件发生直接接触摩擦。这不仅延缓了机件的磨损进程,同时减少摩擦产生的热量,通过润滑油的流动还能将机件摩擦产生的热量带走散发,使驱动桥内的主传动部分温度降低,以保持正常的温度。否则,将会使驱动桥内的两配合件在相对运动时,因缺乏润滑油而产生半干摩擦或干摩擦,摩擦系数增大,摩擦力也相应增大,温度升高。由于缺乏润滑油造成散热不良,机件温度散发不出去而积聚,机件运动速度越高,时间越长,则温度越高。由此可见,驱动桥主传动部分过热,是因两相对运动的机件工作表面发生直接摩擦所致。之所以能发生直接摩擦,一是没有润滑油或油滑油过少;二是虽有足够的油滑油,但由于配合间隙过小,齿轮啮合时轮齿挤压过紧,使轮齿表面不至于能形成油膜而产生直接摩擦;三是过载时配合机件相互压过大,将机件表面油膜挤破产生直接摩擦而引起过热。四是由于润滑油品质变坏使之在零件表面难以形成油膜,两机件会发生直接摩擦而过热。
3、诊断与排除
(1)驱动桥维修后使用时产生过热,是装配过紧的可能性很大,应检查调整。
(2)如因长时间上坡引起过热,多数是因大负荷行驶时间过长,应停车休息。
(3)如果检查因润滑不良引起过热,应对症排除。例如,缺乏润滑油时应补充,润滑油变质时应予以更换。
五、其他故障
这里所说的其他故障,主要是指半轴扭转或折断,轮边减速器损坏。
(1)半轴扭转或折断有以下原因:
①挖掘机的作业场地较为恶劣,常是坑凹不平,半轴常受冲击载荷。当半轴承受的冲击载荷超过本身的材料强度时,半轴便会折断。
②半轴先天性不足。制造半轴时,如果有加工缺陷或有裂纹,致使其承载能力下降,过载时多会断折。
③由于半轴使用过久,难免产生疲劳性裂纹,疲劳性裂纹多会随着使用时间延长而延伸,直至最后折断。
④半轴材料选用不当,过载时多会造成半轴扭转成麻花形。
2轮边减速器过载时,易造成损坏;润滑不良时,加速机件的磨损进程,导致早期损坏。
篇2：ZL100型装载机液压转向系统故障诊断排除
一台ZL100型装载机发动机低速时转向反应缓慢,特别是急转弯时更明显,当加大发动机油门、提高转速时,上述现象消失。
询问操作手,了解近期除了日常保养,液压系统没做调整维修。现场观察,没发现机械铰接部位有变形、松旷、裂纹现象,转向器、转向泵、转向缸等也没有漏油现象。打开油箱检查液压油,液位正常,油质良好。试车也没听到泵的吸空噪声及异响。
在没有详细分析之前对液压系统元件盲目拆卸、调整是决不允许的。我们采用逻辑分析故障诊断法,首先在弄清液压系统的传动原理、结构特点、各元件在系统中的作用、系统中的有关参数及实际液压系统布置情况的基础上,结合故障特点,用推理的方法合乎逻辑地分析、判断,有目的、有方向的缩小可疑范围,排除可能的故障原因,确定故障区域,直至某个元件,最后加以排除。
找来液压系统原理图进行分析(见图1)。依据液压传动的工作原理,负载的大小决定了系统的压力,负载的运动速度仅与流量有关而与压力无关。液压转向沉重,是由于压力不足,而转向慢是由于流量不够。
1-转向液压泵;2-辅助供油泵;4-流量转换阀;5-溢流阀;6-转向阀;7-单向节流阀;8-转向液压缸
图1液压系统
根据经验,液压系统出现转向沉重,多数是由于溢流阀调定压力低或转向泵、转向器、转向缸等内漏引起。由于内漏使压力达不到额定值或压力建立迟缓,由于内漏使流量减小,表现为空负载或轻负载时转向轻,重负载时沉重,或慢转时轻、快转时沉。而此时的故障现象与以往不同。我们在工作缸的两接头处分别接一压力表,重新试车。在轻重不同负载下,发动机低速与高速时快打比慢打方向压力表值略高一点。由此作出判断,故障的主要原因是由于发动机低速时流量小引起的。我们拆卸流量转换阀组,发现阀芯密封性能下降、弹簧弹力不够。
流量转换阀(见图2)的作用是,发动机转速低时由于转向泵和辅助泵流量小,流经固定节流孔产生的压差小,不足以使阀克服弹簧力而移动,阀芯位于左端,辅助泵和转向泵的油全部流入转向油路;发动机中速时通过两节孔流量增加,压差增大,使阀芯克服弹簧力略向右移,辅助泵的油液分为两部分流入转向和工作装置;发动机转速继续增高,节流孔压差进一步增大,使阀芯在右端极限位置,隔断辅助泵流向转向油路,辅助泵全部流入工作油路。弹簧变软,使发动机低速时辅助泵只向工作油路供油,从而使转向油路流量小,转向反应迟缓。
1-转向泵;2-辅助泵;3-工作泵;4-阀组;5-阀芯;6,7-单向阀;8,9-节流孔
图2流量转换阀
更换弹簧后重新试车,故障消失。
由此可见,排除故障要正确判断故障现象,运用科学的方法,理论知识与实践经验相结合。
篇3：POTAIN型塔机顶升液压系统正确使用维护
自20世纪80年代我国引进法国POTAIN公司的塔机技术至今,20年来随着我国经济发展的加快,大型建筑工程的不断增加,市场对大型塔机的需求量不断增加。POTAIN技术的塔机应用的越来越普遍了,特别是它的液压顶升技术,不仅应用于POTAIN技术的塔机,国内自行设计的大吨位QTZ型塔机上也广泛使用。POTAIN型液压顶升系统相对于国内TQY型来说其原理较为复杂,工作压力也较高(40MPa),同时该机构在塔机顶升过程的工况决定其能否安全工作与顶升作业的安全性密切相关,这就要求在使用该类型的液压系统时必须正确使用和维护。笔者依据实际工作经验,在此对该类型的液压系统的使用和维护浅加论述,已供同行们借鉴和参考。
1液压系统的原理以及组成
1.1液压原理图
1.2工作原理:
通过电机带动高压泵,将电能转换成液压能,通过换向阀等控制元件驱动执行机构棗液压缸转换成机械能驱动负载,使塔帽上升或下降,增加或减少标准节,完成工作循环。
1.2.1液压系统卸荷状态
换向阀处于中位“H”位置,油液经滤油器进入油泵,再到换向阀中间位置P→0回到油箱,该系统处于卸荷状态。(注:由于换向阀采用的是“H”机能,所以此时如出油口未闭合会有油液流出)。
1.2.2油缸顶升状态
手动换向阀处于(左位)上升位置,高压油P通过手动换向阀左位,经过HP口进入高压软管再进入油缸,推开液压油缸缸底插装的液控阀进入油缸无杆腔推动油缸活塞杆伸出,实现塔机塔帽的顶升。此状态系统压力由溢流阀7调定,系统的安全压力由安全阀5确定。上述两种压力出厂前已根据不同系统的额定压力调定好,用户在使用过程中不允许随意进行调整。油缸的顶升速度由油泵规格确定,它限定了油缸的最大顶升速度。
回油:油缸有杆腔油液经BP高压软管→内控式平衡阀→换向阀→油箱
1.2.3油缸下降状态
手动换向阀处于(右位)下降位置。高压油P经换向阀右位,经过内控式平衡阀的单向阀→BP高压软管进入油缸小腔(有杆腔),压力由溢流阀9确定(出厂时已调定)。
控制油BP→油缸液控单向阀打开。油缸下降速度可由节流阀调节。
回油:油缸无杆腔油液→油缸节流阀、液控单向阀→HP→换向阀→油箱
2液压系统的安装
2.1首先旋开空气滤清器加入经过过滤精度8um以下的液压油注至油位窗上限为止,方可启动电动机(注意电机旋向必须与标示旋向一致)
2.2系统管路连接:首先检查高压胶管口,以及泵站接头处、油缸油口处的清洁度,如清洁度达不到要求必须清洗干净。再将泵站上油口(HP、BP)与油缸油口(HP、BP)分别一一对应用高压胶管连接起来(即HP对HP口,BP对BP口),拧紧接头,绝不允许接错,以免发生危险。
2.3液压油缸的排气:为便于本液压系统配套油缸的排气,在油缸的有杆腔和无杆腔分别设有排气螺塞。但必须注意:液压油缸的排气必须在油缸空载状态下(即扁担梁不放在标准节支撑脚上)进行,否则会发生危险。
(1)液压油缸有杆腔的排气:启动油泵,换向阀换向手柄换向至HP油路,将液压油缸活塞杆全伸出到位后拧松放气螺塞(油缸有杆腔放气螺塞在油缸外置油管缸底方向的顶端),进行排气。排气完毕后请将排气螺塞拧紧。
(2)液压油缸无杆腔的排气:启动油泵,换向阀换向手柄换向至BP油路,将液压油缸活塞杆全回收到位后拧松放气螺塞(油缸无杆腔放气螺塞在油缸缸底上,外面有一个内六方螺塞,须现将该螺塞拧下才可拧动放气螺塞),进行排气。排气完毕后请将排气螺塞拧紧。
注意:
a.排气螺塞拧松一圈即可排气,不允许将放气螺塞全部拧出。
b.上述排气过程可重复几次,直到液压油缸内的空气排尽为止。
c.为防止排气时油液喷溅,排气时应用非金属物遮盖排气口。
d.排气时换向阀换向不要换向。
2.4电器连接:将电器箱打开(即磁力启动器)按标示要求对接电路线,点动启动电机,观察电机旋向是否正确,电机旋向必须与电机罩上标示的电机旋向一致(右旋)。
3液压系统的操作、使用
3.1操作前应检查油缸与塔机连接是否正确可靠,螺栓是否拧紧、销子是否固紧。检查塔机有关部件是否达到相关技术要求。
3.2检查泵站上油管接头、油口接头是否松动,手动换向阀是否处于中间位置,空气滤清器盖是否拧紧。
3.3检查泵站油箱内的油液是否处于油箱上限即应处于上油窗中间位置以上。
3.4在首次启动液压泵时,应将手动换向阀置于中间位置(使液压系统处于卸荷状态),然后点动启动电机,重复点动几次,确定电机旋向无误,系统无异常现象(震动和噪音)时方可正式启动。
3.5顶升缸上升操作(塔帽顶升):启动电机,电机运行正常后,提拉手动换向阀换向手柄(即换向阀阀杆处于左位),HP口进油,油液打开单向阀进入油缸大腔(无杆腔),将油缸活塞杆推出,缸筒相对上升带动塔帽上升。(此运动的速度是由系统的额定流量决定的,不可调节)
3.6顶升油缸下降操作(塔帽下降):启动电机,电机运行正常后,压下手动换向阀换向手柄(既换向阀阀杆处于右位),BP口进油,油液打开内控式平衡阀的单向阀进入油缸小腔(有杆腔),将油缸活塞杆回缩,缸筒相对带动塔帽下降。此运动速度在安全范围内可通过调节油缸缸底上的插装节流阀调定(详见插装阀的调节一项)。
4液压系统的调节
4.1插装式节流阀的调节方法(油缸活塞杆回收速度的调节):旋下油缸缸底插装式节流阀的螺盖,松开防松螺母,将调节螺杆向里或向外旋转(注:每次调节以旋转1/4圈为好,向里旋重载下降速度减小,向外旋重载下降速度加快),压下手动换向阀换向手柄(即换向阀阀杆处于左位),BP口进油,观察塔帽或油缸重载下降速度,如不合适,请再重复上述动作,直至合适为止。待重载下降速度满意后请锁紧防松螺母,重新装好螺盖。
注意:上述速度的调节都必须在空载状态下进行,即使手动换向阀处在中间位置,电机停转。
4.2溢流阀的调节:若在系统额定工作压力下,液压系统输出力不能满足塔帽正常顶升、下降,则在有关专业人员指导下,在系统配置允许的条件下可以适当调节溢流阀,以提高系统工作压力,增大系统输出力。具体调节方法如下:
4.2.1高压溢流阀的调节:本液压系统主油路上设置了两个溢流阀,一个称为安全阀,它限定系统的最高压力,起安全作用。一个称为高压溢流阀,它决定了系统的额定工作压力。在系统出厂时按标准规定安全阀的调定压力比高压溢流阀(额定工作压力)的调定压力高4MPa。在系统顶升力不够时同时调节这两个阀可以提高系统的工作压力。
调节步骤:
(1)拧松高压溢流阀的锁紧螺母,启动电机,提拉换向阀换向手柄(即换向阀阀杆处于左位),HP口进油,油缸顶升,缓慢的拧紧溢流阀调节杆,观察油缸顶升情况,至顶升速度正常为止,此时压力表显示值为系统的实际工作压力,压力稳定后请记录该压力值。
(2)停机后将溢流阀全部拧紧,打开泵站油箱盖,拧松安全阀的锁紧螺母,启动电机,根据刚才的压力值,调定安全阀的压力值(比记录的压力值高4MPa)。拧紧安全阀的锁紧螺母。
(3)合好泵站油箱盖,按记录的压力值调定高压溢流阀的压力并拧紧溢流阀的锁紧螺母。
说明:溢流阀的溢流范围为2~3MPa,所以系统的实际工作压力应比系统的额定压力低2~3MPa为宜,否则会影响系统的顶升速度且发热较快。
篇4：挖掘机液压系统发热故障分析措施
1液压系统的发热现象及其危害
液压系统发热是挖掘朵较为普遍的一各种故障现象,亦是分析处理较为复杂的一咱软故障。小松PC200/400型挖掘机正常工况下,液压系统油温应在60oC以下,(油泵的温度较之高5-10oC),如果超出较多,则称之为液压系统发热。其故障特征为:挖掘机冷车工作是,各种动作较正常,当机械工作约一小时后,随着液压油温升高,便出现挖掘机各执行机构无力及动作滞缓,特别是挖掘力不够,行走转向困难等。
液压系统出现发热现象如不能及时处理,就会对系统产生极为不利的影响:
(1)油液粘度下降,泄漏增加,又使系统发热,形居恶性循环;
(2)加速油液氧化,形成胶状物质,阻塞元件小孔,使液压元件失灵或卡死,无法工作;
(3)使橡胶密封件,软管老化失效;
(4)使油泵及液压阀件磨损加剧,甚至报废。
2挖掘机液压系统发热的故障实例分析
对此类故障,一般来说应首抚从液压系统外部的内部分析着手。内部原因主要是系统设计不合理造成的。如元件间匹配不合理,管路通道过细,弯头多,弯曲半径小,油箱容积不够等因素造成的。这类问题应在设计阶段予以充分考虑,否则将造成挖掘机液压系统先天不足,制成产品后就难以克服。
2.1外部原因引起的液压系统发热
如小松PC200-5型挖掘机液压泵的发动机是通过减震箱内的减震阻尼器来连接的。在处理一台挖掘机液压系统发热故障时,发现其减震箱内油位大大超过观察油平面螺丝处(一般约为1.5L),而这些过多的油液在伴随减震阻尼器转动过程中,产生大量的热量并传递到液压泵,导致系统发热。
此时,将减震箱油液泄放至标准油位后,故障便可消除。造成减震箱油位过高的原因有二,一是操作人员盲目加油;二是液压泵轴端油封老化,使液压油的由此泄漏,后者应拆栓液压泵更换油封。
2.2散热器散热性能不良引起油温过高
散热器散热性能不良的主要形式有:外部散热翅片变形或堵塞,冷却作用差;冷却风扇量不足;液压油散热器内部管道阻塞。前两者除可直观判断外,还可从散热器上下管温差变化不大得知,此时应清理散热片,紧固风扇皮带等。对液压油散热器内部管道阻塞的判断,可通过在散热器进出口油道安装压力表,检查二者之间的压差,油温为45oC左右压差在0.12MPa以下司于正常情况,如果高于0.12MPa,则表明油管阻塞严重,应拆卸散热器上下盖,疏通管道。
2.3液压回油滤芯单向阀失灵引起液压油过热
从液压系统原理图可以得知,液压系统回油滤芯单向阀与液压油散热器并联接在回油滤芯的出口上(可参见PC200-5液压系统原理图)。其功用是当回油散热器压差在0.185MPa以上时自动开启,短接散热器构成回油通路。实际工作中,因该阀安装在回油滤芯底部,难以检查保养,加之个别操作者对液压油油质选用不当,长期不换油及年久失修等,使油液污染严重,导致该阀卡死在常开位置上(还有的擅自将此阀拆除),于是回油散热器不起散热作用,势必引起油温过高。在每次更换液压油时应检查此阀有否卡滞现象。
2.4液压油牌号选用不当或油质差引起油温过高
近年来发生多起因选用性能不符合规定的油液或伪劣油后液压系统油温升高的故障。例如,误用粘度过高的油液,引起液流压力损失过大,转化为热能,会引起温升过高;误用粘度过低的液压油,也会引起工作液压泵及液压元件内泄漏大,产生热量;此外,一些劣质油液,粘温性能差,易乳化和生产气蚀,折出气泡等,会在液压油高压产生局部高温并加剧元件的磨损。
2.5泵及液压系统压力阀调节不当引起的系统发热
液压泵作为液压系统的动力源,其工况好坏影响着系统发热程度。如PC200型挖掘机的主泵为柱塞泵,如果泵内配流盘与缸体,滑靴,斜盘及柱塞缸体间配合位磨损较大,往往造成液压泵较快发热。这可通过观察泵升温快,并有噪声的特点加以判断。其修复方法是,研磨修整有关密封配合面或更换无法修复之零件。
PC200型挖掘机先导控制泵为齿轮泵,其功用是为系统提供操作控制压力油和根据负载要求调节主泵排量的大小。如果该泵内齿轮端面磨损较大或齿项间隙较大,内泄漏增加,都会使泵发热并影响主泵正常工作。
溢流阀压力过高或过低也会引起液压系统发热,如系统压力调节过高,会使液压泵在超过额定压力下运行,使泵过载,导致油温升高;反之,如果系统压力调节过低,会使工作机构在正常负载下,频繁出现溢流阀开启卸荷现象,造成液压系统溢流发热。
篇5：液压振动棒破坏原因及维护措施
1液压振动棒的结构及特点
在大型滑模水泥混凝土摊铺机上,一个最重要的工作装置是振动棒,在摊铺时起振捣和提浆作用。振动棒安装在可升降的振动梁上,每隔一定距离均匀布置,由于其外型设计成“L”型,在摊铺时,可在较低坍落度的混凝土中由摊铺机拖动前进。振动棒有液压式和电动式。由于液压式振动棒具有较高的振动频率和较大激振力,广泛使用在各种型号的水泥混凝土摊铺设备上。
液压振动棒的外部构件包括外壳、油管及油管保护套管,内部则由液压马达、轴承和偏心块组成。其中偏心块和轴承安装在头部,起激振作用,驱动马达安装在尾部,外壳的头部与尾部通过螺纹联接在一起。
2振动棒的常见损坏及原因
2.1正常磨损
振动棒的常见损坏一般是偏心块外壳磨损。磨损的快慢与混凝土的配合比有关。磨损到一定的极限后,如不更换而继续使用,则会突然破裂,其破裂往往在施工中发生,破裂后水泥浆进入偏心块内腔,常常造成振动棒内部部件如轴承、马达等破坏。另外,在施工时振动棒不起振会影响混凝土的强度,若停机更换,则需要一段时间,严重影响滑模施工各环节的顺利运作。预期更换和配备振动棒,不但可保证路面的摊铺质量,而且可提高机械的工作效率。
2.2早期损坏
由于摊铺机工作环境的恶劣或机手操作不规范,会造成振动棒产生早期破坏,主要有以下几种:
(1)油管破裂。振动棒安装不牢固,油管与其它构件摩擦、碰撞频繁是油管破裂的主要原因。
(2)轴承破坏。由于混凝土中含有较大的粗骨料,振动棒与混凝土中粗骨料产生强烈撞击,会造成振动外壳和轴承被击裂。如广东美培公司在新台高速公路施工时,由于配合比中粗骨料较多,振动棒早期破坏较多,其中大半是轴承破裂的缘故。
振动棒头部与尾部联接处螺纹密封不好,偏心块内腔润滑油外泄,轴承在无润滑情况下工作极易烧坏。
(3)摊铺机振动腔中料位过低,部分振动棒离开水泥混凝土路面,在没有阻尼的情况下高速空转且时间较长,振动棒无法及时散热,易被烧坏。
2.3振动力不足
振动棒在使用一段时间后,个别振动棒可能会不起振或振动力减弱。部分因素是轴承损坏,另一原因可能是液压马达内泄或不工作,通过更换振动棒头部总成后,若故障仍然存在,则确定是振动棒马达的故障。
振动棒的振动频率可用测频器来测量,测频器根据共振原理制成。将测频器靠在振动棒头部,单独启动该根振动棒,测频器振幅最大处的数值相当于此时振动棒的频率。正常振动棒的最大频率应在9000~12000次/分钟之间,若最大振动频率低于7000次/分钟,则液压马达内泄严重,应该更换。
3振动棒的维护
要提高振动棒的使用寿命,除了正确操作和使用,避免振动棒不正常损坏之外,还要定期检测,合理更换外壳,做到预期维修和更换振动棒。
(1)要避免振动棒空转时间过长,同时也不能在未有完全振捣提浆过的水泥混凝土中强行拖动振动棒。为了避免振动棒在较干硬的混凝土中工作,应尽量避免摊铺前水泥混凝土被车辆碾压,最好采用布料机进行布料,采用装载机或挖土机布料均会造成混凝土在摊铺前被轮胎或履带碾压,加快振动棒的磨损。
(2)每班后检查振动棒安装是否松动,检查各振动棒头部是否有裂纹或泄油,必要时更换外壳。
(3)每隔一定时间检测各振动棒的振动频率和振动棒头部外壳的磨损量。如CMI摊铺机液压振动棒头部外壳原来直径为60.5mm,经过磨损破坏后,其外壳直径一般磨损6mm左右。对我公司在深汕高速公路施工和106国道施工中所破裂的振动棒进行粗略统计,其破裂时头部外壳直径如表1
表1振动棒破裂时头部外壳直径mm
外壳直径
54.0
53.7
54.1
53.9
54.1
53.8
54.6
54.3
54.0
54.3
破坏情况
破裂
破裂
破裂
破裂
破裂
破裂
撞凹
撞凹
破裂
破裂
从表中可见,振动棒破裂大多发生在外壳磨损到53.7~54.3mm之间。为能合理利用和安全使用振动棒,振动棒外壳使用最低限度为54.0mm,若每次测量的直径在54.0mm以下,应立即更换。
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