ZL100型装载机液压转向系统故障诊断排除

篇2：POTAIN型塔机顶升液压系统正确使用维护

自20世纪80年代我国引进法国POTAIN公司的塔机技术至今,20年来随着我国经济发展的加快,大型建筑工程的不断增加,市场对大型塔机的需求量不断增加。POTAIN技术的塔机应用的越来越普遍了,特别是它的液压顶升技术,不仅应用于POTAIN技术的塔机,国内自行设计的大吨位QTZ型塔机上也广泛使用。POTAIN型液压顶升系统相对于国内TQY型来说其原理较为复杂,工作压力也较高(40MPa),同时该机构在塔机顶升过程的工况决定其能否安全工作与顶升作业的安全性密切相关,这就要求在使用该类型的液压系统时必须正确使用和维护。笔者依据实际工作经验,在此对该类型的液压系统的使用和维护浅加论述,已供同行们借鉴和参考。

1液压系统的原理以及组成

1.1液压原理图

1.2工作原理:

通过电机带动高压泵,将电能转换成液压能,通过换向阀等控制元件驱动执行机构棗液压缸转换成机械能驱动负载,使塔帽上升或下降,增加或减少标准节,完成工作循环。

1.2.1液压系统卸荷状态

换向阀处于中位“H”位置,油液经滤油器进入油泵,再到换向阀中间位置P→0回到油箱,该系统处于卸荷状态。(注:由于换向阀采用的是“H”机能,所以此时如出油口未闭合会有油液流出)。

1.2.2油缸顶升状态

手动换向阀处于(左位)上升位置,高压油P通过手动换向阀左位,经过HP口进入高压软管再进入油缸,推开液压油缸缸底插装的液控阀进入油缸无杆腔推动油缸活塞杆伸出,实现塔机塔帽的顶升。此状态系统压力由溢流阀7调定,系统的安全压力由安全阀5确定。上述两种压力出厂前已根据不同系统的额定压力调定好,用户在使用过程中不允许随意进行调整。油缸的顶升速度由油泵规格确定,它限定了油缸的最大顶升速度。

回油:油缸有杆腔油液经BP高压软管→内控式平衡阀→换向阀→油箱

1.2.3油缸下降状态

手动换向阀处于(右位)下降位置。高压油P经换向阀右位,经过内控式平衡阀的单向阀→BP高压软管进入油缸小腔(有杆腔),压力由溢流阀9确定(出厂时已调定)。

控制油BP→油缸液控单向阀打开。油缸下降速度可由节流阀调节。

回油:油缸无杆腔油液→油缸节流阀、液控单向阀→HP→换向阀→油箱

2液压系统的安装

2.1首先旋开空气滤清器加入经过过滤精度8um以下的液压油注至油位窗上限为止,方可启动电动机(注意电机旋向必须与标示旋向一致)

2.2系统管路连接:首先检查高压胶管口,以及泵站接头处、油缸油口处的清洁度,如清洁度达不到要求必须清洗干净。再将泵站上油口(HP、BP)与油缸油口(HP、BP)分别一一对应用高压胶管连接起来(即HP对HP口,BP对BP口),拧紧接头,绝不允许接错,以免发生危险。

2.3液压油缸的排气:为便于本液压系统配套油缸的排气,在油缸的有杆腔和无杆腔分别设有排气螺塞。但必须注意:液压油缸的排气必须在油缸空载状态下(即扁担梁不放在标准节支撑脚上)进行,否则会发生危险。

(1)液压油缸有杆腔的排气:启动油泵,换向阀换向手柄换向至HP油路,将液压油缸活塞杆全伸出到位后拧松放气螺塞(油缸有杆腔放气螺塞在油缸外置油管缸底方向的顶端),进行排气。排气完毕后请将排气螺塞拧紧。

(2)液压油缸无杆腔的排气:启动油泵,换向阀换向手柄换向至BP油路,将液压油缸活塞杆全回收到位后拧松放气螺塞(油缸无杆腔放气螺塞在油缸缸底上,外面有一个内六方螺塞,须现将该螺塞拧下才可拧动放气螺塞),进行排气。排气完毕后请将排气螺塞拧紧。

注意:

a.排气螺塞拧松一圈即可排气,不允许将放气螺塞全部拧出。

b.上述排气过程可重复几次,直到液压油缸内的空气排尽为止。

c.为防止排气时油液喷溅,排气时应用非金属物遮盖排气口。

d.排气时换向阀换向不要换向。

2.4电器连接:将电器箱打开(即磁力启动器)按标示要求对接电路线,点动启动电机,观察电机旋向是否正确,电机旋向必须与电机罩上标示的电机旋向一致(右旋)。

3液压系统的操作、使用

3.1操作前应检查油缸与塔机连接是否正确可靠,螺栓是否拧紧、销子是否固紧。检查塔机有关部件是否达到相关技术要求。

3.2检查泵站上油管接头、油口接头是否松动,手动换向阀是否处于中间位置,空气滤清器盖是否拧紧。

3.3检查泵站油箱内的油液是否处于油箱上限即应处于上油窗中间位置以上。

3.4在首次启动液压泵时,应将手动换向阀置于中间位置(使液压系统处于卸荷状态),然后点动启动电机,重复点动几次,确定电机旋向无误,系统无异常现象(震动和噪音)时方可正式启动。

3.5顶升缸上升操作(塔帽顶升):启动电机,电机运行正常后,提拉手动换向阀换向手柄(即换向阀阀杆处于左位),HP口进油,油液打开单向阀进入油缸大腔(无杆腔),将油缸活塞杆推出,缸筒相对上升带动塔帽上升。(此运动的速度是由系统的额定流量决定的,不可调节)

3.6顶升油缸下降操作(塔帽下降):启动电机,电机运行正常后,压下手动换向阀换向手柄(既换向阀阀杆处于右位),BP口进油,油液打开内控式平衡阀的单向阀进入油缸小腔(有杆腔),将油缸活塞杆回缩,缸筒相对带动塔帽下降。此运动速度在安全范围内可通过调节油缸缸底上的插装节流阀调定(详见插装阀的调节一项)。

4液压系统的调节

4.1插装式节流阀的调节方法(油缸活塞杆回收速度的调节):旋下油缸缸底插装式节流阀的螺盖,松开防松螺母,将调节螺杆向里或向外旋转(注:每次调节以旋转1/4圈为好,向里旋重载下降速度减小,向外旋重载下降速度加快),压下手动换向阀换向手柄(即换向阀阀杆处于左位),BP口进油,观察塔帽或油缸重载下降速度,如不合适,请再重复上述动作,直至合适为止。待重载下降速度满意后请锁紧防松螺母,重新装好螺盖。

注意:上述速度的调节都必须在空载状态下进行,即使手动换向阀处在中间位置,电机停转。

4.2溢流阀的调节:若在系统额定工作压力下,液压系统输出力不能满足塔帽正常顶升、下降,则在有关专业人员指导下,在系统配置允许的条件下可以适当调节溢流阀,以提高系统工作压力,增大系统输出力。具体调节方法如下:

4.2.1高压溢流阀的调节:本液压系统主油路上设置了两个溢流阀,一个称为安全阀,它限定系统的最高压力,起安全作用。一个称为高压溢流阀,它决定了系统的额定工作压力。在系统出厂时按标准规定安全阀的调定压力比高压溢流阀(额定工作压力)的调定压力高4MPa。在系统顶升力不够时同时调节这两个阀可以提高系统的工作压力。

调节步骤:

(1)拧松高压溢流阀的锁紧螺母,启动电机,提拉换向阀换向手柄(即换向阀阀杆处于左位),HP口进油,油缸顶升,缓慢的拧紧溢流阀调节杆,观察油缸顶升情况,至顶升速度正常为止,此时压力表显示值为系统的实际工作压力,压力稳定后请记录该压力值。

(2)停机后将溢流阀全部拧紧,打开泵站油箱盖,拧松安全阀的锁紧螺母,启动电机,根据刚才的压力值,调定安全阀的压力值(比记录的压力值高4MPa)。拧紧安全阀的锁紧螺母。

(3)合好泵站油箱盖,按记录的压力值调定高压溢流阀的压力并拧紧溢流阀的锁紧螺母。

说明:溢流阀的溢流范围为2~3MPa,所以系统的实际工作压力应比系统的额定压力低2~3MPa为宜,否则会影响系统的顶升速度且发热较快。

篇3：挖掘机液压系统发热故障分析措施

1液压系统的发热现象及其危害

液压系统发热是挖掘朵较为普遍的一各种故障现象,亦是分析处理较为复杂的一咱软故障。小松PC200/400型挖掘机正常工况下,液压系统油温应在60oC以下,(油泵的温度较之高5-10oC),如果超出较多,则称之为液压系统发热。其故障特征为:挖掘机冷车工作是,各种动作较正常,当机械工作约一小时后,随着液压油温升高,便出现挖掘机各执行机构无力及动作滞缓,特别是挖掘力不够,行走转向困难等。

液压系统出现发热现象如不能及时处理,就会对系统产生极为不利的影响:

(1)油液粘度下降,泄漏增加,又使系统发热,形居恶性循环;

(2)加速油液氧化,形成胶状物质,阻塞元件小孔,使液压元件失灵或卡死,无法工作;

(3)使橡胶密封件,软管老化失效;

(4)使油泵及液压阀件磨损加剧,甚至报废。

2挖掘机液压系统发热的故障实例分析

对此类故障,一般来说应首抚从液压系统外部的内部分析着手。内部原因主要是系统设计不合理造成的。如元件间匹配不合理,管路通道过细,弯头多,弯曲半径小,油箱容积不够等因素造成的。这类问题应在设计阶段予以充分考虑,否则将造成挖掘机液压系统先天不足,制成产品后就难以克服。

2.1外部原因引起的液压系统发热

如小松PC200-5型挖掘机液压泵的发动机是通过减震箱内的减震阻尼器来连接的。在处理一台挖掘机液压系统发热故障时,发现其减震箱内油位大大超过观察油平面螺丝处(一般约为1.5L),而这些过多的油液在伴随减震阻尼器转动过程中,产生大量的热量并传递到液压泵,导致系统发热。

此时,将减震箱油液泄放至标准油位后,故障便可消除。造成减震箱油位过高的原因有二,一是操作人员盲目加油;二是液压泵轴端油封老化,使液压油的由此泄漏,后者应拆栓液压泵更换油封。

2.2散热器散热性能不良引起油温过高

散热器散热性能不良的主要形式有:外部散热翅片变形或堵塞,冷却作用差;冷却风扇量不足;液压油散热器内部管道阻塞。前两者除可直观判断外,还可从散热器上下管温差变化不大得知,此时应清理散热片,紧固风扇皮带等。对液压油散热器内部管道阻塞的判断,可通过在散热器进出口油道安装压力表,检查二者之间的压差,油温为45oC左右压差在0.12MPa以下司于正常情况,如果高于0.12MPa,则表明油管阻塞严重,应拆卸散热器上下盖,疏通管道。

2.3液压回油滤芯单向阀失灵引起液压油过热

从液压系统原理图可以得知,液压系统回油滤芯单向阀与液压油散热器并联接在回油滤芯的出口上(可参见PC200-5液压系统原理图)。其功用是当回油散热器压差在0.185MPa以上时自动开启,短接散热器构成回油通路。实际工作中,因该阀安装在回油滤芯底部,难以检查保养,加之个别操作者对液压油油质选用不当,长期不换油及年久失修等,使油液污染严重,导致该阀卡死在常开位置上(还有的擅自将此阀拆除),于是回油散热器不起散热作用,势必引起油温过高。在每次更换液压油时应检查此阀有否卡滞现象。

2.4液压油牌号选用不当或油质差引起油温过高

近年来发生多起因选用性能不符合规定的油液或伪劣油后液压系统油温升高的故障。例如,误用粘度过高的油液,引起液流压力损失过大,转化为热能,会引起温升过高;误用粘度过低的液压油,也会引起工作液压泵及液压元件内泄漏大,产生热量;此外,一些劣质油液,粘温性能差,易乳化和生产气蚀,折出气泡等,会在液压油高压产生局部高温并加剧元件的磨损。

2.5泵及液压系统压力阀调节不当引起的系统发热

液压泵作为液压系统的动力源,其工况好坏影响着系统发热程度。如PC200型挖掘机的主泵为柱塞泵,如果泵内配流盘与缸体,滑靴,斜盘及柱塞缸体间配合位磨损较大,往往造成液压泵较快发热。这可通过观察泵升温快,并有噪声的特点加以判断。其修复方法是,研磨修整有关密封配合面或更换无法修复之零件。

PC200型挖掘机先导控制泵为齿轮泵,其功用是为系统提供操作控制压力油和根据负载要求调节主泵排量的大小。如果该泵内齿轮端面磨损较大或齿项间隙较大,内泄漏增加,都会使泵发热并影响主泵正常工作。

溢流阀压力过高或过低也会引起液压系统发热,如系统压力调节过高,会使液压泵在超过额定压力下运行,使泵过载,导致油温升高;反之,如果系统压力调节过低,会使工作机构在正常负载下,频繁出现溢流阀开启卸荷现象,造成液压系统溢流发热。

篇4：液压振动棒破坏原因及维护措施

1液压振动棒的结构及特点

在大型滑模水泥混凝土摊铺机上,一个最重要的工作装置是振动棒,在摊铺时起振捣和提浆作用。振动棒安装在可升降的振动梁上,每隔一定距离均匀布置,由于其外型设计成“L”型,在摊铺时,可在较低坍落度的混凝土中由摊铺机拖动前进。振动棒有液压式和电动式。由于液压式振动棒具有较高的振动频率和较大激振力,广泛使用在各种型号的水泥混凝土摊铺设备上。

液压振动棒的外部构件包括外壳、油管及油管保护套管,内部则由液压马达、轴承和偏心块组成。其中偏心块和轴承安装在头部,起激振作用,驱动马达安装在尾部,外壳的头部与尾部通过螺纹联接在一起。

2振动棒的常见损坏及原因

2.1正常磨损

振动棒的常见损坏一般是偏心块外壳磨损。磨损的快慢与混凝土的配合比有关。磨损到一定的极限后,如不更换而继续使用,则会突然破裂,其破裂往往在施工中发生,破裂后水泥浆进入偏心块内腔,常常造成振动棒内部部件如轴承、马达等破坏。另外,在施工时振动棒不起振会影响混凝土的强度,若停机更换,则需要一段时间,严重影响滑模施工各环节的顺利运作。预期更换和配备振动棒,不但可保证路面的摊铺质量,而且可提高机械的工作效率。

2.2早期损坏

由于摊铺机工作环境的恶劣或机手操作不规范,会造成振动棒产生早期破坏,主要有以下几种:

(1)油管破裂。振动棒安装不牢固,油管与其它构件摩擦、碰撞频繁是油管破裂的主要原因。

(2)轴承破坏。由于混凝土中含有较大的粗骨料,振动棒与混凝土中粗骨料产生强烈撞击,会造成振动外壳和轴承被击裂。如广东美培公司在新台高速公路施工时,由于配合比中粗骨料较多,振动棒早期破坏较多,其中大半是轴承破裂的缘故。

振动棒头部与尾部联接处螺纹密封不好,偏心块内腔润滑油外泄,轴承在无润滑情况下工作极易烧坏。

(3)摊铺机振动腔中料位过低,部分振动棒离开水泥混凝土路面,在没有阻尼的情况下高速空转且时间较长,振动棒无法及时散热,易被烧坏。

2.3振动力不足

振动棒在使用一段时间后,个别振动棒可能会不起振或振动力减弱。部分因素是轴承损坏,另一原因可能是液压马达内泄或不工作,通过更换振动棒头部总成后,若故障仍然存在,则确定是振动棒马达的故障。

振动棒的振动频率可用测频器来测量,测频器根据共振原理制成。将测频器靠在振动棒头部,单独启动该根振动棒,测频器振幅最大处的数值相当于此时振动棒的频率。正常振动棒的最大频率应在9000~12000次/分钟之间,若最大振动频率低于7000次/分钟,则液压马达内泄严重,应该更换。

3振动棒的维护

要提高振动棒的使用寿命,除了正确操作和使用,避免振动棒不正常损坏之外,还要定期检测,合理更换外壳,做到预期维修和更换振动棒。

(1)要避免振动棒空转时间过长,同时也不能在未有完全振捣提浆过的水泥混凝土中强行拖动振动棒。为了避免振动棒在较干硬的混凝土中工作,应尽量避免摊铺前水泥混凝土被车辆碾压,最好采用布料机进行布料,采用装载机或挖土机布料均会造成混凝土在摊铺前被轮胎或履带碾压,加快振动棒的磨损。

(2)每班后检查振动棒安装是否松动,检查各振动棒头部是否有裂纹或泄油,必要时更换外壳。

(3)每隔一定时间检测各振动棒的振动频率和振动棒头部外壳的磨损量。如CMI摊铺机液压振动棒头部外壳原来直径为60.5mm,经过磨损破坏后,其外壳直径一般磨损6mm左右。对我公司在深汕高速公路施工和106国道施工中所破裂的振动棒进行粗略统计,其破裂时头部外壳直径如表1

表1振动棒破裂时头部外壳直径mm

外壳直径

54.0

53.7

54.1

53.9

54.1

53.8

54.6

54.3

54.0

54.3

破坏情况

破裂

破裂

破裂

破裂

破裂

破裂

撞凹

撞凹

破裂

破裂

从表中可见,振动棒破裂大多发生在外壳磨损到53.7~54.3mm之间。为能合理利用和安全使用振动棒,振动棒外壳使用最低限度为54.0mm,若每次测量的直径在54.0mm以下,应立即更换。

篇5：起重机水平液压缸漏油分析排除

水平液压缸是汽车起重朵进行吊载作业前,后完成支腿水平伸缩的执行元件,在使用中因其承受载荷不大且不经常动作,故出现漏油现象时不易被引起重视。

1漏油部位的确定

液压缸的外泄漏一般有3种情况:一是沿活塞杆与导向套内密封间的漏油;二是沿缸筒与导向套外密封间的漏油;三是铸造的导向套有铸造气孔、砂眼和缩松等缺陷引起的漏油。

拆检QY8B型和QY8E型汽车起重机水平液压缸时发现,出现漏油的情况几乎会都和上述第二种漏油现象相同。

2漏油原因的分析

缸筒与导向套间的密封是静密封,可能造成漏油的原因有;密封圈质量不好:密封圈压缩量不足;密封圈被刮伤或损坏;缸筒质量和导向套密封槽的表面加工粗糙。

拆检有外泄漏的水平液压缸时发现,O形圈4(见图1)有的已刮伤,这是由于在装配导向套时其外密封O形圈经过不圆滑的倒角所致。

装配时,先用适当的厚度的橡胶垫或专用填充环将缸筒的内卡键环槽填平(以防刮伤活塞和导向套的外密封圈),再把装好密封圈及活塞杆的导向套从缸筒右端装至图2所示位置,这时取出橡胶垫或专用填充环,装入内卡键环,然后用油压将导向套推出至内卡键环挡住为止,装上挡环和弹簧挡圈即是图1状态。在此过程中,当导向套外O形圈(见图2上半部分)划过缸筒油口退也槽处不圆滑的倒角A(以下称不圆滑的倒角A)时,就有可能被其刮伤。划过不圆滑倒角有两种情况:如果L1

另外,拆检时还发现:如图3a所示,缸筒内卡键环槽的倒角应为2×15o,但加工时常被疏忽面变成了6×10o,因装配就位后内卡键环槽距离O形圈密封槽很近(见图1,只有5mm),超差的倒角使两槽串通,导致O形圈被挤压时缝隙中受损南昌漏油。

3排除漏油的方法

(1)从设计上应保证缸筒尺寸L1与与导向套尺寸L2的的关系为L1

(2)装配前或加工后,对缸筒不圆滑的倒角A和内卡键环槽的倒角,应用细砂纸或油石修磨光滑。

(3)装配时,要控制导向套的位置,使O形圈不要划过不圆滑的倒角A(见图2下半部分)。

(4)加工缸筒时要严格控制图3a的尺寸的表面粗糙度。总之,要排除缸筒与导向套处密封圈间的漏油,应从设计、加工和装配三个环节上给予保证,即应防止密封圈在装配过程中被刮伤或就位后压缩量不足;同时,密封圈的质量和缸筒、导向套密封槽的表面加工质量都应按要求进行控制。