氧压岗位作业规程
一、接班:
1、穿戴好劳保用品;
2、面对面交班,了解设备运行工况和故障处理情况。
二、作业准备:
1、检查机组其主体及所有辅助设备、管线、电气、仪表,确认正确和正常方可准备启运运转;
2、检查曲轴箱内油位是否正常,油质达标准(68#机械油);
3、测量仪表及安全控制系统灵敏、完整;
4、关闭油冷却器回水阀门;
5、打开氧压机出口管道上放空阀,关闭送氧阀,打开冷却水进水管道闸阀,各级冷却器回水阀,各级冷却器,油冷却器水侧排气阀门(排气后关闭);
6、检查冷却水流动是否畅通,保持水压在0.25-0.3Mpa;
7、手动摇动氧压机油泵,强制供油,对机组盘车数圈,机体内部无异常声响;
8、全面检查压缩机各运动和静止部件的紧固及防松情况;
9、首次试车应首先对各电动机安装、调整、耐压试验及干燥等各项工作进行严格检查,应特别注意电机的紧固、定位和防松情况。并注意电机转向是否正确;
10、将氧压机机组周围打扫干净,拿开机器附近及放置在其上面的一切工具、零件;
11、一切准备好后,进行无负荷试开车正常后,进行试开车,再转入正常开车。
三、作业实施:
1、开车:
(1)无负荷试车(安装或大、中修后的试运行):
A.将各吸排气阀门全部拆下;
B.拧下油泵的螺帽,用油泵摇手转动油泵,向各润滑部位供油;
C.按电动机的操作规程启动,注意电流表的数值,使其转速稳定后立即停车检查,机组应无异常声响;
D.第二次启动主电机并运转5-10分钟,同时检查压缩机各部位声响,发热和振动情况,应特别注意主油泵运转后油压是否正常,润滑部分是否给油正常,然后调整主油泵润滑油给油压力为0.2-0.3Mpa,如有异常,应立即停车消除;
E.上述检查合格后,让压缩机组在无负荷情况下运转4-8小时,同时检查各部分油温是否正常。应使油温不超过60℃,润滑油供油压力不低于0.15Mpa,同时检查各紧固件是否紧固牢靠。
(2)负荷试车:
氧气压缩机负荷试车用干燥空气或氮气。
压缩机负荷试车步骤:
A.盘车数圈,检查有无异常;
B.打开冷却水路上各阀门,检查供水情况;
C.用油泵摇手柄转动油泵,向各润滑部位充分供油;
D.全开放空阀和试车进气阀,全关进排气阀;
E.启动压缩机,空转30分钟后,就可利用放空阀逐渐分次加负荷,第一次加压至0.5MPa,运转1小时,第二次加压至1.0MPa,运转1小时,最后加压至额定排气压力,该工况下运转时间不小于4小时;
F.停车,并全面检查。
试车过程中及停车以后,应进行以下检查和记录:
A.润滑油压力、温度,各润滑部位的供油情况;
B.压缩机各部分的密封(包括有否漏气、漏水、漏油现象)及各磨擦部位的温度、振动等情况;各连接部位有无松动现象,各运动部件有无异常声响;
C.各级吸排气阀压力及温度、各换热器的进排气温度及压缩机吸排气阀的工作情况;
D.压缩机的排气量;
E.主电动机的电流、电压及温升;
F.仪电控控制系统操作是否灵敏;
G.上述各项每隔半小时检查、记录一次,要及时处理试车中的问题。
(3)正常开车:
A.盘车数圈、检查有无异常现象;
B.检查各管路系统是否符合工艺流程要求;
C.打开冷却水管路上各供水、回水阀门,检查供水情况;
D.全开放空阀和进气阀、全关试车进气阀和排气阀;
E.用油泵摇手柄转动油泵,向各润滑部位供油;
F.启动主电机,待氧气充满机组负荷运转后,确认正常,全开排气阀,同时关闭放空阀,投入正常生产向用户单位送气。(注意:开启送氧阀门时应缓慢进行,以防开启过快,管道阀门两侧有较大的压差,氧气流速增大,产生高压静电,造成爆炸事故)
G.调整油压至0.2-0.3MPa。
(4)正常停车及注意事项:
A.打开放空阀,关闭排出阀;
B.按停止按钮,使主电机停车;
C.关闭进气阀;
D.切断控制回路电源;
E.主电机停止10分钟后停止供水;
F.冬季停车(气温<5℃时)应将各级气缸,各换热器中存水放掉,以免冻伤设备;
G.如果停车时间过长,压缩机应作防锈出理,利用试车进气管路充入干燥氮气,慢慢转动压缩机,使氮气充满气路部分,然后关闭放空阀和试车管路中的进气阀;
H.停车期间,每班坚持手动盘车数圈。
2、严格按照ZW-38/16型氧气压缩机日点检表内容做好点检工作并详细记录。
3、每小时抄表一次,内容:各级吸排气压力、温度、进口流量、油温、油压、电流、电压等。
4、每班须对运行设备及其附属设施擦一遍,保持其光亮,各操作台面清洁无灰尘及油污,机组工作区域无物品工具乱摆现象,现场生产秩序井然有序。
5、氧气压缩机紧急停车:
(1)立即关闭主电机;
(2)快速打开放空阀;
(3)按正常停车处理好。
6、当氧气压缩机在运转中有下列情况之一时需立即紧急停车。
(1)氧压机组与主电机有突然的强烈振动或机体内部有碰撞和摩擦时;
(2)油压下降,油温>60℃采取调整油泵油压,增强冷却水量无效时;
(3)电动机产生火花时;
(4)停电停水,控制系统自动切断电路时;
(5)氧压机由于着火或发生撞缸时;
(6)由于氧气出塔阀门失灵,机组回流阀打回流,缓冲罐出现负压时;
(7)各级排气压力比增大,影响机组安全运行时;
(8)各级活塞杆由于刮油器故障带油时。
7、交接班:
(1)打扫好岗位环境卫生,保持清洁;
(2)面对面交班,介绍本班设备运行状况和故障处理情况。
8、作业记录:
(1)ZW-38/16氧气压缩机日常工作点检表;
(2)ZW-38/16运行记录。
9、正常开车时的各运转参数:
序号?参?数?单位?一级?二级?三级
1?吸气压力?MPa?0.02?0.221±0.02?0.716±0.05
2?排气压力?MPa?0.221±0.02?0.716±0.05?1.6
3?进气温度?℃?30?38?38
4?排气温度?℃?≤160(冷却前)≤40冷却后
5?机身内油温?℃?≤60?
6?循环油压?MPa?0.2-0.3?
7?冷却水上水压力?MPa?0.35?
8?冷却水上水温度?℃?≤32?
9?冷却水回水温度?℃?≤40?
篇2：玻璃钢作业安全操作规程
1.配料、成型时,必须戴口罩、风帽、手套等防护用品。直接接触树脂的操作者,必须涂护肤药剂,并带乳胶手套,禁止赤手操作。过敏反应症工人不应参加此项工作。
2.施工完毕,乳胶手套及有关工具要用丙酮清洗擦干。
3.剪裁玻璃布和加工玻璃钢成品时,要加强通风,戴防尘口罩。使用胶水、塑料、树脂、二氯乙皖等有毒物质时,要穿戴好防护用品,必要时要戴防毒面具。
4.锯、锉、钻玻璃钢成品时要戴眼镜、口罩及其他必要的防护用品,并尽可能采用水淋等湿法作业。
5.制作玻璃钢备件与成型后的脱模作业要互相配合,使用撬棍时,用力不得过猛,使用起重机具时,要遵守起重工安全技术操作规程。
6.有毒溶液、固化剂在使用时,要采用防毒措施,使用完毕要妥善保管,禁止乱丢乱放。
7.工作完毕下班时,必须洗澡更衣,禁止将沾有玻璃纤维的衣服等织物带出厂。
8.在开车状态下补漏或接头时,需在专人领导和指挥下工作,同时要与生产工长密切联系,在其同意下并采取一定安全措施后,方可进行。
9.在进行玻璃布脱脂和加热固化时,如采用电炉进行施工,在使用电炉前,必须认真检查,并保证绝缘接地和保护装置良好可靠。
篇3：电镀作业安全操作规程
1.一般安全规定
a.作业时要充分利用厂房的通风装置,抽风设备要保持完好、有效。开用电镀槽时要先开抽风机,停槽时要保持抽风机运转一定的时间后再停车。
b.电镀操作时必须戴口罩、手套,围塑料围裙,穿长统胶靴等,酸洗和取放镀件时还要戴防护眼镜。
c.操作中要避免直接接触电镀液,如不慎接触应立即用大量的水冲洗干净。
d.各种酸性介质,不得随便排放,如需排放,应进行妥善处理,使其符合有关安全环保标准。
e.酸洗槽要有槽盖,并使用电解加热,操作中要避免酸液飞溅,酸洗后的工件要用大量水冲洗干净。
f.所有电镀工件,在水洗之前一定要进行除锈处理。
g.配酸时,将酸缓慢地倒入水中,切不可将水倒入酸中。
h.密切注意饮食卫生,食物切不可与化学介质接触,饮食前必须洗手。洗刷食品和餐具的水池应分开,不得混用。
i.当有小零件落入槽中时,应用磁铁吸出,有色金属零件则用长柄专用工具取出,严禁用手直接拿取。
j.应用有毒、易燃、易爆的有机溶剂(如汽油、煤油、苯等)处理工件表面时,应在通风良好处进行,并隔绝火源,防止爆炸着火和中毒。
k.每次电镀工作完毕后,均应立即用水冲洗地面,防止有毒物质挥发扩散,并要切断设备的电源。
l.电镀厂房应挂明显的“无关人员,禁止入内“的警告牌。使用酸碱电解液时的注意事项如下。
ⅰ.镍铬等重金属均为有毒物质。镍铬槽中的铬酸雾气、酸洗、酸侵蚀时的酸雾,对呼吸道黏膜均有剌激作用,铬酸雾会引起鼻腔溃烂或鼻中隔穿孔。镍的硫酸盐能剌激潮湿皮肤,引起皮肤病,破损皮肤落入镍盐则长期不能愈合,所以工作中必须注意:工作前除穿戴好必要的防护用品外,还应在手、脸和鼻腔内涂以油膏(由羊毛脂和凡士林以1:1质量比配成);凡手、脸皮肤潮温和有破损的人,必须消除潮湿部分,将破损部位用绷带包扎好,采取防水措施后才能参加工作。
ii.校正溶液,往镀槽内添加盐或水时必须小心,防止镀液溅出,一旦有铬液溅到皮肤上应立即用5%硫代硫酸钠溶液,或用25%盐酸、20%酒精和55%蒸馏水(质量比)混合溶液清洗。当铬盐落入眼中时,必须立即用1%硫代硫酸钠溶液清洗,以防损坏眼白。
iii.清理极板时,应在湿的状态下进行,同时必须注意,勿使阳极锐利边缘擦破手,一点擦破应立即清洗包扎和治疗,以免毒物沾染伤口。
ⅳ.认为防止镀铬槽中铬液溅出,可用聚苯乙烯等塑料块浮于镀液表面。
2.酸蚀与清洗
a.工作人员应遵守防腐工一般安全规定,并熟知酸蚀操作的原理和酸碱的性质及其防护和急救措施。工作中要严格遵守操作规程。
b.工作中要谨慎小心,严防酸碱灼伤。
c.不得将酸溶液加热至60℃;因附加剂分解,混有砷、氯的硫酸时,温度不超过70~800℃;盐酸不得加热至40℃,因放出极毒的砷化氢和氯化氢;当硝酸和铜反应时放出极多的氧化氮,因此必须在排风较强的装置下进行。
3.磨光、抛光操作
a.工作前应检查运转部分是否牢固可靠,电极绝缘接地要良好。
b.加工小零件时,要使用特别固定的工具,严禁用手拿着操作。
c.工作时戴好手套,防止磨光时零件发热将手灼伤。
d.工作中应保持磨轮在整个工作面上均匀的磨损,禁止磨轮反转。
e.铜制及其他有毒工件磨光时,应戴防毒面具操作。
f.工作开始前,应仔细检查护目镜是否完好,有损坏者不得使用。
g.工作结束时,将机床停稳,并切断电源。
h.工作开始时,把工件逐渐地、小心地引导到磨轮下,严禁激烈地推动和移动。
篇4：热处理作业规程
1.目的
规范作业程式,确保产品质量和安全生产。
2.应用范围
适用于碳钢、工具钢,合金钢等材料的热处理。
3.职责
热处理班要严格按热处理操作规程进行操作,操作者有权阻止其他无关人员动用电炉,硬度计等设备。
4.工作程序
4.1作业前准备
4.1.1?穿好工作服、工作鞋,戴好手套及工作帽等防护用品。
4.1.2?检查作业点周围是否有易燃、易爆等物品,确保工作场地安全,散热条件良好。
4.2正火作业
4.2.1?按生产指令熟悉图纸和工艺,掌握零件的材料特性。
4.2.2?根据图纸和热处理工艺卡片要求,选定电炉设置好合适的正火温度。
4.2.3?将工件按工艺要求装入电炉中,工件应摆放均匀并不与电炉内壁接触,距离炉门大于300mm。打开电源,电炉开始升温。
4.2.4?电炉到达设定的温度后,记录到温时间;保温过程中,每间隔30分钟记录一次实际炉温。
4.2.5?保温时间到达后,出炉将工件分散摊开在地面上,在空气中冷却至室温,自检硬度合格后报检。
4.3退火作业
4.3.1?按生产指令熟悉图纸和工艺,掌握零件的材料特性。
4.3.2?根据图纸和热处理工艺卡片要求,选定电炉设置好合适的退火温度。
4.3.3?将工件按工艺要求装入电炉中,工件应摆放均匀并不与电炉内壁接触,距离炉门大于300mm。打开电源,电炉开始升温。
4.3.4?电炉到达设定的温度后,记录到温时间;保温过程中,每间隔30分钟记录一次实际炉温。
4.3.5?保温时间到达后,出炉将工件分散摊开在地面上,在空气中冷却至室温,自检硬度合格后报检。
4.4淬火作业
4.4.1?按生产指令熟悉图纸和工艺,掌握零件的材料特性。
4.4.2?根据图纸和热处理工艺卡片要求,选定电炉设置好合适的淬火温度。打开电源,电炉开始升温。
4.4.3?电炉到达设定的温度后,将工件按工艺要求装入电炉中,工件应摆放均匀并不与电炉内壁接触,距离炉门大于300mm。关好炉门,电炉继续升温。
4.4.4?电炉到达设定的温度后,记录到温时间。
4.4.5?保温时间到达后,出炉将工件按工艺要求放入介质中冷却,再进行下一步作业内容。
4.5渗碳作业
4.5.1?按生产指令熟悉图纸和工艺,掌握零件的材料特性。
4.5.2?根据图纸和热处理工艺卡片要求,选定电炉设置好合适的渗碳温度。
4.5.3?将工件装入渗碳箱中,摆放均匀加入渗碳剂并可靠密封后装入电炉中,箱体应摆放整齐并不与电炉内壁接触,距离炉门大于300mm。打开电源,电炉开始升温。
4.5.4?电炉到达设定的温度后,记录到温时间;保温过程中,每间隔30分钟记录一次实际炉温。
4.5.5?保温时间到达后,出炉使工件随箱冷却至室温,取出工件后再按工艺要求进行下一步作业内容.
4.6回火作业
4.6.1?按生产指令熟悉图纸和工艺,掌握零件的材料特性。
4.6.2?根据图纸和热处理工艺卡片要求,选定电炉设置好合适的回火温度。
4.6.3?将工件按工艺要求装入电炉中,工件应摆放均匀并不与电炉内壁接触,距离炉门大于300mm。打开电源,电炉开始升温。
4.6.4?电炉到达设定的温度后,记录到温时间;保温过程中,每间隔30分钟记录一次实际炉温。
4.6.5?保温时间到达后,出炉将工件分散摊开在地面上,在空气中冷却至室温,自检硬度合格后报检。
5.注意事项
5.1?操作工要持有上岗证才能操作,其他人员禁止操作。
5.2?作业中若出现异常情况,要关闭电源后方可进行检查。
5.3?作业完毕后,应关闭电源,清理工作场地。
篇5：喷漆表面处理作业安全技术操作规程
1.喷、刷漆应在专用工作间内进行,工作间应有足够、适用的消防器材。工作前,应先开动通风设备或打开窗户,使工作间空气流通,并穿戴好防护用具,检查设备及电线绝缘情况。
2.工作中,对电线、电器设备施工时,必须先断电。严禁在运转的设备上刷漆或喷潦。在容器内作业时,必须采取有效通风措施或戴通风面具。
3.油漆、喷漆作业场所10m以内,不准进行电焊、切割等明火作业。
4.油漆里含有铅粉或溶剂挥发浓度较大时,应戴防毒面具,禁止用汽油和香蕉水洗手。
5.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力,应保持稳定不变。
6.使用的各种油漆、洗涤济和其它易燃、有毒的材料,要有专人负责,妥善保管,放入专用库内,挥发性油料,应放在密闭容器内。库房要放置消防器材“严禁烟火”标志。
7.需烘干的油漆工件,如用蒸气烘干,可随时烘干;如用电烘箱烘干,一定要等挥发物挥发完后,方准装箱烘干。
8.汽油和有机化学配料等易燃物品,只能领取当班的用量。用不完时,下班前退回库房,统一保管。
9.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量,并且要放在阴凉的地方。
10.工作结束后,应及时将各种漆类易燃辅料及棉纱、破布等清理集中,妥善存放。毛刷、喷枪、工夹具洗净,放回原处,不得乱扔乱放,更不能放在暖气管、烘干箱和电器等热源地方。
浸漆工
1.浸漆工房内严禁烟火,无关人员不准进入。
2.往浸漆槽内注漆或排漆时,应缓慢进行。
3.手工浸漆产品要轻拿轻放,悬挂牢靠,弹簧卡要上到位,取产品时要拿稳,摆放整齐,防止砸伤,并要等产品冷却后再拿。
4.工作时要经常检查炉温情况,保持工艺要求,应随时注意炉内气体蒸发量过大,造成火灾或爆炸事故。若产品掉落要立即停电排除。
5.产品入炉前要将余漆滴净,防止炉内滴漆太多引起着火。
6.在浸漆罐(器)加压送气时应缓慢地打开进气阀门。如浸漆罐(器)内的压力超过4个大气压时,应立即停止送气,并打开阀门排除降压力。
7.工作地的废液要及时清理,回收在指定容器中。油布、油棉纱不准乱扔,应放入指定箱内。
8.工作地不准存放甲苯及其它易燃、易爆物品。应随用随取。
9.发生火灾时,应用泡沫、二氧化碳等灭火器灭火,禁止用水灭火。
10.浸漆罐(器)应定期进行技术鉴定。内部检查每年一次,水压试验每二至三年一次。
洗涤工
1.洗涤工房内,所有设备线路,照明应符合防爆要求,加热设备应设在单独房间内。
2.穿戴好防护用具,工作时应开动通风机,以排除蒸发气体。?
3.严禁将烟火,饮食,引火物(火柴、打火机等)带入作房内。
4.应在指定地点设置防火设施,发生火灾时应用二氧化碳灭火器或干粉、泡沫,四氯化碳灭火器扑救,绝不允许用水扑救。
5.严禁使用铁制器具及塑料制品,器具应用有色金属或镀铜、锌铁皮制作。
6.工作完后应将汽油、酒精、漆类等易燃物品收装到密闭的器具内。存放量不得超过一般用量。
7.使用过的废汽油、煤油,酒精或废漆等易燃品,要存放在专用容器内并定期进行回收。严禁排入下水道。
制度专栏
