开掘工作面局部通风机停风后应急措施

篇2：采掘工作面防止打钻喷孔应急措施

根据集团公司《2010年“瓦斯无超限”管理办法》的有关要求,牢固树立“瓦斯为天”、“瓦斯可防、可控、可治”的理念,提升瓦斯综合治理整体水平,建立“通风可靠、抽采达标、监控有效、管理到位”的瓦斯治理工作体系,防治由于采掘工作面在打钻期间出现喷孔现象造成瓦斯事故的发生,特制定以下措施:

1、在施工深孔期间发现有瓦斯涌出异常和喷孔预兆时必须坚持使用防喷装置,且防喷装置必须与抽放管路相连接。若发生喷孔现象,保证喷出的大量瓦斯不流向采掘空间,直接通过防喷装置与抽放管路相连,对瓦斯进行抽放,确保工作面安全生产。

2、在瓦斯含量较大、喷孔严重的地点打钻时,若无法使用防喷装置或使用防喷装置后不能有效防止瓦斯超限,必须对钻孔进行逐段施工,即第一次打钻喷孔时停钻,待第一遍钻孔施工结束后再打第二遍直至施工到设计深度为止。

3、抽放钻孔必须随打随抽,即打一个孔抽放一个孔,同时钻孔必须封闭严实,(工作面浅孔封泥长度不得小于0.4m;上下巷顺层抽放钻孔封孔长度不得小于8m;其他按照矿有关规定执行),严禁出现漏气现象,保证抽放效果。

4、抽放系统必须保证完好可靠,抽探队加强抽放管路的巡护工作,严禁出现漏气、积水现象。同时必须保证孔口的抽放负压不得小于13kpa。

5、打钻时,当班瓦检员必须每班不少于4次对正在施工的钻孔下风测2-5m范围内瓦斯进行检测,检测结果要做好记录并告知打钻人员和矿调度室;同时每个施工钻孔下风侧必须悬挂便携式瓦斯气体检测报警仪,悬挂位置在孔口下风侧2-5m左右位置,高度现场确定,便携式要避免防尘喷雾淋到。在打钻期间掘进工作面的人员要充分使用正头瓦斯探头和便携式瓦斯气体检测报警仪;采煤工作面坚持使用便携式瓦斯气体检测报警仪。当钻孔下风侧10-20m内瓦斯浓度达到0.6%时,必须停止打钻。

6、在打钻地点必须配置黄泥等安全防护措施,当出现孔口喷孔要立即停止钻机运转,钻机做到停风停电,然后及时使用黄泥将钻孔封闭严实(封泥长度不得小于0.5m),钻机附近人员迅速撤到钻机上风侧压风自救处。

7、按照集团公司的要求:突出矿井根据瓦斯涌出情况,原则上炮采工作面配风量1000m3/min左右,综采面配风量1500m3/min左右,尽可能增大风量。

8、每个采掘工作面严格按照机电科下发的《供电系统图》接线,监测队定期进行瓦斯电闭锁试验,确保瓦斯意外突出时切断全部工作面电流。

9、各施工单位每日8点前将本单位本天的打钻计划必须向防突、安检、调度部门汇报,各科室分别对口向集团公司通风处、安全健康环保部、总调度室汇报进行打钻工作。

10、施工单位每月5日前必须对本单位的打钻工作进行分析总结,并以书面和电子版形式报送至防突科。

10、未尽事宜按《煤矿安全规程》、《防治煤与瓦斯突出规定》、《义煤集团公司瓦斯钻孔施工安全技术管理若干规定》和矿有关规定执行。

附:新安煤矿采掘工作面打钻喷孔时的应急预案。

新安煤矿采掘工作面打钻喷孔时的应急预案

一、喷孔时现场钻机操作方法

当出现孔口瓦斯浓度增大和喷孔要立即停止钻机运转,钻机做到停风停电,然后及时使用黄泥将钻孔封闭严实(封泥长度不得小于0.5m),钻机附近人员迅速撤到钻机上风侧压风自救处。

二、停电、撤人、警戒、汇报及处理方法

1、喷孔时瓦斯浓度达到0.4%重点关注,施工人员密切关注瓦斯变化情况。

2、喷孔时当钻孔下风侧10-20m内瓦斯浓度达到0.6%超前预警,必须停止打钻工作,立即使用黄泥将钻孔封闭严实(封泥长度不得小于0.5m),钻机附近人员迅速撤到钻机上风侧压风自救处。

3、喷孔时瓦斯浓度0.8%断电,断电范围:整个采掘巷道及回风流中的所有非本安型电气设备。

4、喷孔时瓦斯浓度1.0%撤人并警戒。撤人:所有人员根据现场情况(瓦斯浓度大于3%时佩带自救器)就近撤离到反向风门以外(人员撤出后反向风门必须关闭)并及时汇报矿调度室,听候指示。若工作面或打钻施工地点发生明显突出预兆时(压力显现明显、连续响煤炮、瓦斯突然增大、空气突然变冷),必须立即撤人(撤人时必须正确佩带自救器,人员来不及撤离时必须就近躲避到压风自救系统里并开启供风阀门等待救援),人员全部撤离到反向风门以外,继续安排专人在所有新鲜风流入口处把口警戒并向调度室汇报,听候指示。

警戒:要严格按照《作业规程》中的要求,在通向瓦斯超限地点的各个路口指派专人设置警戒,严禁所有人员进入工作面。

5、喷孔瓦斯超限处理方法:瓦斯浓度达到0.8%时整个采掘巷道及回风流中的所有非本安型电气设备必须全部断电;瓦斯浓度达到1.0%时,工作面所有人员严格按照规程、措施要求全部撤离至安全地点,并及时向调度室汇报,听候指示。地面相关科室、施工单位人员召开瓦斯超限追查分析会,分析出原因并制定有针对性、可行的处理措施,指导现场施工,确保安全生产。

三、其他注意事项

1、若在打钻过程中,喷孔、顶钻、夹钻严重无法继续施工时严禁强压钻进,进行退钻处理,待瓦斯压力和地应力得到释放后可重新钻进,防止强压钻进诱导突出。

2、井下使用的钻机及附属设备必须有煤安标志,必须保证完好,要加强钻机设备的日常维修和保养,定期检修(各单位必须建立钻机修、保养,检修记录),严禁钻机设备带病运转,并做好日常的防爆检查工作,消灭失爆。

3、钻机操作台必须放在钻机上风侧,打(退)钻时钻机操作人员必须站在钻机上风侧。钻机电源开关要安设在钻机附近以便于操作;钻机供(回)油管路、供风(水)管路必须吊挂整齐,现场钻机、电气设备、管线、钻杆、工具摆放吊挂整齐并在巷道同一侧,钻具和操作台摆放在钻机上风侧,钻机及附近10m范围应留有不小于0.5m宽的人行避灾通道,停钻时钻机尾部钻杆及连接的风水管必须拆掉,不得挡住人行避灾通道。

4、所有人员必须熟悉工作地点的避灾路线。

5、工作面所有人员必须携带隔离式化学氧自救器并会正确使用。

6、压风自救无风或风量小于规定要求时,禁止打钻。

四、预案的更新

根据情况变化,及时修订和完善预案。

五、预案的解释部门

本预案由矿防突管理部门及防突上级管理部门负责解释。

六、未尽事宜按《煤矿安全规程》、《防治煤与瓦斯突出规定》和矿有关规定执行。

篇3：木骨架罩面板顶棚施工作业指导书

施工作业指导-木骨架罩面板顶棚

一、材料要求:

1、木料:木材骨架料应为烘干,无扭曲的红白松树种;黄花松不得使用。木龙骨规格按设计要求,如设计无明确规定时,大龙骨干规格为50mm*70mm或50mm*100mm,小龙骨规格为50mm*50mm或40mm*60mm,吊杆规格为50mm*50mm或40mm*40mm。

2、罩面板材及压条:按设计选用,严格掌握材质及规格标准。

3、其他材料:圆钉,Φ6或Φ8螺栓,射钉,膨胀螺栓,胶粘剂,木材防腐剂和8#镀锌铁丝。

二、主要机具

1、机械:小电锯、小台刨、手电钻

2、手动工具:木刨、线刨、锯、斧、锤、螺丝刀、摇钻等。

三、作业条件

1、顶棚内各种管线及通风管道均应安装完毕并办理手续。

2、直接接触结构的木龙骨应预先刷防腐剂。

3、吊顶房间需完墙面及地面的湿作业和台面防水等工程。

4、搭好顶棚施工操作平台架。

四、操作工艺

1、工艺流程

顶棚标高弹水平线→划龙骨分档线→安装水电管线设施→安装大龙骨→安装小龙骨→防腐处理→安装罩面板→安装压条

1)弹线:根据楼层标高水平线,顺墙高量到顶棚设计标高,沿墙四周弹顶棚标高水平线,并在四周的标高线上划好龙骨的分档位置线。

2)安装大龙骨:将预埋钢筋弯成环形圆钩,穿8#镀锌铁丝或用Φ6―Φ8螺栓将大龙骨固定,并保证其设计标高。吊顶起拱按设计要求,设计无要求时一般为房间跨度的1/200-1/300。

3)安装小龙骨

a.小龙骨底面刨光、刮平、截面厚度应一致。

B.小龙骨间距应按设计要求,设计无要求时,应按罩面板规格决定,一般为400-500mm。

b.按分档线先定位安装通长的两根边龙骨,拉线后各根龙骨按起拱标高,通过短吊杆将小龙骨用圆钉固定在大龙骨上,吊杆要逐根错开,不得吊钉在龙骨的同一侧面上。通长小龙骨对接接头应错开,采用双面夹板用圆钉错位钉牢,接头两侧量少各钉两个钉子。

c.安装卡挡小龙骨:按通长小龙骨标高,在两根通长小龙骨之间,根据罩面板材的分块尺寸和接缝要求,在通长小龙骨底面横向弹分档线,以底找平钉固卡档小龙骨。。

4)防腐处理:顶棚内所有露明的铁件,钉罩面板前必须刷防防腐漆,木骨架与结构接触面应进行防腐处理。

5)安装管线设施:在弹好顶棚标高线后,应进行顶棚内水、电设备管线安装,较重吊物不得吊于顶棚龙骨上。

6)安装罩面板:在木骨架底面安装顶棚罩面板的品种较多,应按设计要求品种、规格和固定方式施工。罩面板与木骨架的固定方式用木螺丝拧固法。

五、质量标准

按DBJ01-26-96第14.5.1-14.5.3条为验收准则。

六、成品保护

1、装施工时,应注意保护顶棚内装好的各种管线,木骨架的吊杆,龙骨不准固定在通风管道及其他设备上。

2、工部位已安装完的门窗,已施工完的地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。

3、木骨架材料,特别是罩面板材,在进场、存放,使用过程中应妥善管理,使其不变形,不受潮膛损坏,不污染。

七、应注意的质量问题

1、吊顶不平:小龙骨安装时标高定位不准。施工时应拉通线,使通长小龙骨按起拱要求,做到标高位置准确。

2、木骨架牢定不牢:大龙骨与吊挂连接方法,龙骨钉固的方法应符合设计和施工规范的要求。

3、罩石板分块间隙缝不直,宽窄不一致,施工时应注意板块规格,分块尺寸,安装位置正确。

4、压缝条、压边条不严密、不平直:施工时应弹位置线,罩石板接缝应平直、压缝条与罩石板紧贴密实。

篇4：磁砖地面施工工艺标准施工作业指导书

施工作业指导-磁砖地面施工工艺标准

一、施工准备

1.材料及主要机具

1)水泥:硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥;其标号不应低于425号,并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。

2)砂:中砂或粗砂,过8mm孔径筛子,其含泥量不应大于3%。

3)磁砖有出厂合格证,抗压、抗折及规格品种均符合设计要求,外观颜色一致、表面平整(水泥花砖要求表面平整、光滑、图案花纹正确)、边角整齐、无翘曲及窜角。

4)草酸、火碱、107胶等均有出厂合格证。

5)主要机具:水桶、平锹、铁抹子、大杠、筛子、窗纱筛子、锤子、橡皮锤子、方尺、云石机。

2.作业条件

1)内墙+50cm水平标高线已弹好,并校核无误。

2)墙面抹灰、屋面防水和门框已安装完。

3)地面垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完,管洞已堵塞密实。有地漏的房间应找好泛水。

4)提前做好选砖的工作,预先用木条钉方框(按砖的规格尺寸)模子,拆包后块块进行套选、长、宽、厚不得超过±1mm,平整度有秆尺检查,不得超过±0.5mm。外观有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板剔出,并按花型、颜色挑选后分别堆放。

二、操作工艺

1.工艺流程

基层处理→找标高、弹线→抹找平层砂浆→弹铺砖控制线→铺砖→勾缝、擦缝→养护→踢脚板安装

1)基层处理:将混凝土基层上的杂物清理掉,并用錾子剔掉砂浆落地灰,用钢丝刷刷净浮浆层。如基层有油污时,应用10%火碱水刷净,并用清水及时将其上的碱液冲净。

2)找标高、弹线:根据墙上的+50cm水平标高线,往下量测出面层标高,并弹在墙上。

3)抹找平层砂浆:

a.洒水湿润:在清理好的基层上,用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。

b.抹灰饼和标筋:从已弹好的面层水平线下量至找平层上皮的标高(面层标高减去砖厚及粘结层的厚度),抹灰饼间距1.5m,灰饼上平就是水泥砂浆找平层的标高,然后从房间一侧开始抹标筋(又叫冲筋)。有地漏的房间,应由四周向地漏方向放射形抹标筋,并找好坡度。抹灰饼和标筋应使用干硬性砂浆,厚度不宜小于2cm。

c.装档(即在标筋间装铺水泥砂浆):清净抹标筋的剩余浆渣,涂刷一遍水泥浆(水灰比为0.4-0.5)粘结层,要随涂刷随铺砂浆。然后根据标筋的标高,用小平锹或木抹子将已拌合的水泥砂浆(配合比为1:3-1:4)铺装在标筋之间,用木抹子摊平、拍实,小木杠刮平,再用木抹子搓平,使其铺设的砂浆与标筋找平,并用大木杠横竖检查其平整度,同时检查其标高和泛水坡度是否正确,24h后浇水养护。

4)弹铺砖控制线:当找平层砂浆抗压强度达到1.2Mpa时,开始上人弹砖的控制线。预先根据设计要求和砖板块规格尺寸,确定板块铺砌的缝隙宽度,当设计无规定时,紧密铺贴缝隙宽度不宜大于1mm,虚缝铺贴缝隙宽度宜为5-10mm。

在房间分中、从纵、横两个方向排尺寸,当尺寸不足整砖倍数时,将非整砖用于边角处,横向平行于门口的第一排应为整砖,将非整砖排在靠墙位置,纵向(垂直门口)应在房间内分中,非整砖对称排放在两墙边处。根据已确定的砖数和缝宽,在地面上弹纵、横控制线(每隔4块砖弹一根控制线)。

5)铺砖:为了找好位置和标高,应从门口开始,纵向先铺2-3行砖,以此为标筋拉纵横水平标高线,铺时应从里向外退着操作,人不得踏在刚铺好的砖在由,每块砖应跟线,操作程序是:

a.铺砌前将砖板块放入半裁水桶中浸水湿润,晾干后表面无明水时,方可使用。

b.找平层上洒水湿润,均匀涂刷素水泥浆(水灰比为0.4-0.5),涂刷面积不要过大,铺多少刷多少。

c.结合层的厚度:如采用水泥砂浆铺设时应为10-15mm,采用沥青胶结料铺设时应为2-5mm,采用胶粘剂铺设时应为2-3mm。

d.结合层组合材料拌合:采用沥青胶结材料和胶粘剂时,除了按出厂说明书操作外还应经试验室试验后确定配合比,拌合时要拌均匀,不得有灰团,一次拌合不得太多,并在要求在规定时间内用完。如使用水泥砂浆结合层时,配合比宜为1:2.5(水泥:砂)干硬性砂浆。亦应随拌随用,初凝前用完,防止影响粘结质量。

e.铺砌时,砖的背面朝上抹粘结砂浆,铺砌到已刷好的水泥浆找平层上,砖上楞略高出水平标高线,找正、找直、找方后,砖上面垫木板,用橡皮锤拍实,顺序从内退着往外铺砌,做到面砖砂浆饱满、相接紧密、坚实,与地漏相接处,用砂轮锯将砖加工成与地漏相吻合。铺地砖时最好一次铺一间,大面积施工时,应采取分段、分部位铺砌。

f.拨缝、修整:铺完2至3行,应随时拉线检查缝格的平直度,如超出规定应立即修整,将缝拨直,并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层凝结之前完成。

6)勾缝擦缝:面层铺贴应在24h内进行擦缝、勾缝工作,并应采用同品种、同标号、同颜色的水泥。

a.勾缝:用1:1水泥细砂浆勾缝,缝内深度宜为砖厚的1/3,要求缝内砂浆密实、平整、光滑。随勾随将剩余水泥砂浆清走、擦净。

b.擦缝:如设计要求不留缝隙或缝隙很小时,则要求接缝平直,在铺实修整好的砖面层上用浆壶往缝内浇水泥浆,然后用干水泥撒在缝上,再用绵纱团擦揉,将缝隙擦满。最后将面层上的水泥浆擦干净。

7)养护:铺完砖24h后,洒水养护,时间不应少于7d。

8)镶贴踢脚板:踢脚板用砖,一般采用与地面块材同品种、同规格、同颜色的材料,踢脚板的立缝应与地面缝对齐,铺设时

应在房间墙

面两端头阴角处各镶贴一块砖,出墙厚度和高度应符合设计要求,以此砖上楞为标准挂线,开始铺贴,砖背面朝上抹粘结砂浆(配合比为1:2水泥砂浆),使砂浆粘满整块砖为宜,及时粘贴在墙上,砖上楞要跟线并立即拍实,随之将挤出的砂浆刮掉,将面层清擦干净(在粘贴前,砖块材要浸水晾干,墙面刷湿润)。

三、质量标准

1.各种面层所用的板块品种、质量必须符合设计要求。

四、成品保护

1.在铺砌板块操作过程中,对已安装好的门框、管道都要加以保护,如门框钉保护铁皮,运灰车采用窄车等。

2.切割地砖时,不得在刚铺砌好的砖面层上操作。

3.当铺砌砂浆抗压强度达1.2Mpa时,方可上人进行操作,但必须注意油漆、砂浆时要对面层进行覆盖保护。

五、应注意的质量问题

1.板块空鼓:基层清理干净、洒水湿润不均、砖未浸水、水泥浆结合层刷的面积过大风干后起隔离作用、上人过早影响粘结层强度等等因素,都是导致空鼓的原因。

踢脚板空鼓原因,除与地面相同外,还因为踢脚板背面粘结砂浆量少未抹到边,造成边角空鼓。

2.踢脚板出墙厚度不一致:由于墙体抹灰垂直度、平整度超出允许偏差,踢脚板镶贴时按水平线控制,所以出墙厚度不一致。因此在镶贴前,先检查墙面平整度,进行处理后再进行镶贴。

3.板块表面不洁净:主要是做完面层之后,成品保护不够,油漆桶放在地砖上、在地砖上拌合砂浆、刷浆时不覆盖等,都造成面层被污染。

4.有地漏的房间倒坡:做找平层砂浆时,没有按设计要求的泛水坡度进行弹线找坡。因此必须在找标高、弹线时找好坡度,抹灰饼和标筋时,抹出泛水。

5.地面铺贴不平,出现高低差:对地砖未进行预先选挑,砖的薄厚不一致造成高低差,或铺贴时未严格按水平标高线进行控制。

篇5：大理石花岗石地面施工工艺标准施工作业指导书

施工作业指导-大理石、花岗石地面施工工艺标准

一、施工准备

1.材料及主要机具

1)天然大理石、花岗石的品种、规格应符合设计要求,技术等级、光泽度、外观质量要求,应符合国家标准《天然大理石建筑板材》、《花岗石建筑板块》的规定。

2)水泥:硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸水泥,其标号不宜小于425号。

白水泥:白色硅酸盐水泥,其标号不小于425号。

3)砂:中砂或粗砂,其含泥量不应大于3%。

4)矿物颜料(擦缝用)、蜡、草酸。

5)主要机具:铁锹、靠尺、水桶、抹子、墨斗、钢卷尺、尼龙线、橡皮锤(或木锤)、磨石机。

2.作业条件

1)大理石、花岗石板块进场后,应侧立堆放在室内光面相对、背面垫松木条,并在板下加垫木方。详细核对品种、规格、数量等是否符合设计要求,有裂纹、缺棱、掉角、翘曲和表面有缺陷时,应予剔除。

2)室内抹灰(包括立门口)、地面垫层、预埋在垫层内的电管及穿通地面的管线均已完成。

3)房间内四周墙上弹好+50cm水平线。

4)施工操作前应画出铺设大理石地面的施工大样图。

5)冬期施工时操作温度不得低于5℃。

二、操作工艺

1.工艺流程

准备工作→试拼→弹线→试排→刷水泥浆及铺砂浆结合层→铺大理石板块(或花岗石板块)→灌缝、擦缝→打蜡

2.准备工作

1)以施工大样图和加工单为依据,熟悉了解各部位尺寸和作法,弄清洞口、边角等部位之间的关系。

2)基层处理:将地面垫层上的杂物清净,用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆,并清扫干净。

3.试拼:在正式铺设前,对每一房间的大理石(或花岗石)板块,应按图案、颜色、纹理试拼,将非整块板对称排放在房间靠墙部位,试拼后按两个方向编号排列,然后按编号码放整齐。

4.弹线:为了检查和控制大理石(或花岗石)板块的位置,在房间内拉十字控制线,弹在混凝土垫层上,并引至墙面底部,然后依据墙面+50cm标高线找出面层标高,在墙上弹出水平标高线,弹水平线时要注意室内与楼道面层标高要一致。

5.试排:在房间内的两个相互垂直的方向铺两条干砂,其宽度大于板块宽度,厚度不小于3cm。结合施工大样图及房间实际尺寸,把大理石(或花岗石)板块排好,以便检查板块之间的缝隙,核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。

6.刷水泥素浆及铺砂浆结合层:试铺后将干砂和板块移开,清扫干净,用喷壶洒水湿润,刷一层素水泥浆(水灰比为0.4-0.5,不要刷的面积过大,随铺砂浆随刷)。根据板面水平线确定结合层砂浆厚度,拉十字控制线,开始铺结合层干硬性水泥砂浆(一般采用1:2-1:3的干硬性水泥砂浆,干硬程度以手捏成团,落地即散为宜),厚度控制在放上大理石(或花岗石)板块时宜高出面层水平线3-4mm。铺好后用大杠刮平,再用抹子拍实找平(铺摊面积不得过大)。

7.铺砌大理石(或花岗石)板块:

1)板块应先用水浸湿,待擦干或表面晾干后方可铺设。

2)根据房间拉的十字控制线,纵横各铺一行,做为大面积铺砌标筋用。依据试拼时的编号、图案及试排时的缝隙(板块之间的缝隙宽度,当设计无规定时不应大于1mm),在十字控制线交点开始铺砌。先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆结合层上,用橡皮锤敲击木垫板(不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块),振实砂浆至铺设高度后,将板块掀起移至一旁,检查砂浆表面与板块之间是否相吻合如发现空虚之处,应用砂浆填补,然后正式镶铺,

先在水泥砂浆结合层上满浇一层水灰比为0.5的素水泥浆(用浆壶浇均匀),再铺板块,安放时四角同时往下落,用橡皮锤或木锤轻击木垫板,根据水平线用铁水平尺找平,铺完第一块,向两侧和后退方向顺序铺砌。铺完纵,横行之后有了标准,可分段分区依次铺砌,一般房间宜先里后外进行,逐步退至门口,便于成品保护,但必须注意与楼道相呼应。也可从门口处往里铺砌,板块与墙角、镶边和靠墙处应紧密砌合,不得有空隙。

8.灌缝、擦缝:在板块铺砌后1-2昼夜进行灌浆擦缝。根据大理石(或花岗石)颜色,选择相同颜色矿物颜料和水泥(或白水泥)拌合均匀,调成1:1稀水泥浆,用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中(可分几次进行),并用长把刮板把流出的水泥浆刮向缝隙内,至基本灌满为止。灌浆1-2h后,用棉纱团蘸原稀水泥浆擦缝与板面擦平,同时将板面上水泥浆擦净,使大理石(或花岗石)面层的表面洁净、平整、坚实,以上工序完成后,面层加以覆盖。养护时间不应小于7d。

9.打蜡:当水泥砂浆结合层达到强度后(抗压强度达到1.2Mpa时),方可进行打蜡。

10.根据主墙+50cm标高线,测出踢脚板上口水平线,弹在墙上,再用线坠吊线确定出踢脚板的出墙厚度,一般8-10mm。

三、质量标准

1.保证项目

1)面层所用板块品种、规格、级别、形状、光洁度、颜色和图案必须符合设计要求。

2)面层与基层必须结合牢固,无空鼓。

2.基本项目

1)面层

磨光大理石和花岗石板块面层:板块挤靠严密,无缝隙,接缝通直无错缝,表面平整洁净,图案清晰无磨划痕,周边顺直方正。

2)板块镶贴质量:任何一处独立空间的颜色一致,花纹通顺基本一致。石板缝痕与石板颜色一致,擦缝饱满与石板齐平,洁净、美观。

四、

成品保护

1.运输大理石(或花岗石)板块和水泥砂浆时,应采取措施防止碰撞已做完的墙面、门口等。

2.铺砌大理石(或花岗石)板块及碎拼大理石板块过程中,操作规程人员应做到随铺随用干布揩净大理石面上的水泥浆痕迹。

3.在大理石(或花岗石)地面上行走时,找平层水泥砂浆的抗压强度不得低于1.2Mpa。

4.大理石(或花岗石)地面完工后,房间应封闭或在其表面加以覆盖保护。

五、应注意的质量问题

1.板面空鼓:由于混凝土垫层清理不净或浇水湿润不够,刷素水泥浆不均匀或刷的面积过大、时间过长已风干,干硬性水泥砂浆任意加水,大理石板面有浮土未浸水湿润等等因素,都易引起空鼓。因此必须严格遵守操作工艺要求,基层必须清理干净,结合层砂浆不得加水,随铺随刷一层水泥浆,大理石板块在铺砌前必须浸水湿润。

2.接缝高低不平、缝子宽窄不匀:主要原因是板块本身有厚薄及宽窄不匀、窜角、翘曲等缺陷,铺砌时未严格拉通线进行控制等因素,均易产生接缝高低不平、缝子不匀等缺陷。所以应预先严格挑选板块,凡是翘曲、拱背、宽窄不方正等块材剔除不予使用。铺设标准块后,应向两侧和后退方向顺序铺设,并随时用水平尺和直尺找准,缝子必须拉通线不能有偏差。房间内的标高线要有专人负责引入,且各房间和楼道内的标高必须相通一致。

3.过门口处板块易活动:一般铺砌板块时均从门框以内操作,而门框以外与楼道相接的空隙(即墙宽范围内)面积均后铺砌,由于过早上人,易造成此处活动。在进行板块翻样提加工定货时,应同时考虑此处的板块尺寸,并同时加工,以便铺砌楼道地面板块时同时操作。