基坑工挖施工技术措施施工方案
概述:基坑平面尺寸158.4*150.9m,呈长方型,基坑深度分别有-5.9米、-6.5米,-6.7米三个标高,土方工程量为132926立方米。
(一)?施工准备
查明场地地下管线位置;
根据场地水准点实测地面标高;
清除地面、砼面层及其它地面障碍;
开通出路口并办理有关手续;
办理车牌准运证;
接通临时生活生产用电,架设准备夜间施工照明设施,并办理夜间噪音施工准许证。
完成坡顶及雨、污水驳接市政排水系统。
(二)?开挖顺序
本工程基坑开挖的特点,是即要保证施工进度,又要配合土钉墙喷锚护坡施工。为此,开挖方案拟采用平面分区,立面分层,全面开挖的方案,平面上分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个区,开挖时先挖Ⅰ区、后挖Ⅱ区、Ⅲ区,三区循环开挖,最后开挖Ⅳ区。给土钉给土钉墙喷锚施工创造工作面,形成流水作业。
为下一步人工挖孔桩施工创造条件,基坑开挖过程中在基坑东南角于G、H栋中部设一条运土坡道,坡度按13%,从基坑顶向基坑底延伸总长约50m。施工中应注意各专业施工队之间的配合,准确控制开挖深度及放坡坡度。土方挖运快慢是制约整个工期的重要因素,为了保证工程总工期提前,土方开挖一定要与土钉墙施工密切配合,土钉墙护坡完一层及时开挖下一层。
基坑开挖分区分层情况见附图-2。
(三)?施工设备
采用日产700-900型挖掘机8台,其中三台备用;日产15吨自卸汽车40台,其中5台备用。
(四)?基坑土方挖运进度计划
整个基坑支护工程工期按45天安排,土方挖运工程考虑与土钉墙工程的穿插和流水,设计土方工程的绝对施工工期为40天,所以,可以计算出土方挖运工程的平均日施工强度为3400m?。挖掘机每台班挖土约400立方米,自卸车每台班外运130立方米,开挖时,利用开始时现场工作面宽的有利条件,头10天内争取完成6万立方米土方挖运,以免后期因工作面窄小而造成运土因难而影响工期,在正常情况下,40台自卸汽车和8台挖掘机,每天24小时作业完全可以满足工期要求。此外,由于土方外运临时堆放场设在梅林(市政府指定的淤泥渣土堆放场),从施工现场到临时堆放场的交通路段白天、晚上车流量都不大,可以确保土方外运的顺畅。
(五)?人工挖孔桩土方挖运计划
根据现有场地桩基础布置情况,待基坑土方开挖至设计标高后,在A.B.C.D.E.F幢底板边缘向外10m处开挖一第宽5m,深2m的临时堆土沟。孔桩开挖时,用斗车将土运至堆土沟内,待土沟土方堆至8-9成后,及时将土沟的土挖运到梅林淤泥渣土排放场,保证孔桩堆土沟排土通畅。
该土沟超挖位置的土方处理。待孔桩土方挖运结束后,用挖掘机下沟清平基坑底,压路机分层将土压实。回填高度为原设计标高,密实度必须达到该处构筑物设计要求。
(六)劳动力计划
土方挖运施工班,每班全员52人。其中:班长:1人;
施工员:1人;司机:40人;杂工:10人。
(七)土方挖运施工措施
土方开挖,必须按施工流程部署,分区分层,每层深度要严格执行部署要求,优为土钉墙专业施工服务,才能保证整体工程按期完成,和保证安全施工控管。
2.加强施工场地的交通疏导,提高现有设备的挖运能力。
3.人工修坡要求按标准点拉线,垂直度用经纬仪测定标准点,并用3米木枋吊直复核,纵横方向不大于2.5米布标准控制点,确保边坡平直度误差小于2cm。
?4.基坑底水平控制,每5米纵横设棋盘标准点。
?5.边坡喷锚表层完毕,随即修筑周边排水沟,将挖土中积水导入排水沟、抽排于坑顶排水明沟排走。在未完成边坡喷锚,不能建设水沟时,利用涌水区段流量大的区位,设临时集水井,用水泵抽排于坡顶排水沟排走,保证挖运土方顺畅。加强文明施工,运输车辆不带污泥,不污染道路。同时保证边坡土钉墙喷锚良好施工条件。
二。钢筋笼制作及安装:
(一)?钢筋制作
钢筋笼螺旋箍制作:按图示的螺旋箍直径尺寸在钢筋制作转台上焊出一个标准模,并计算好每节护高度范围所需要的钢筋下料长度,然后绕制成一扎,并用扎丝好备用下孔。
2、钢筋笼加劲箍制作:参照螺旋箍的制作方法,按设计图下料,采用单面10d搭接焊,焊制标准加劲箍。
主筋制作:钢筋原材长度大于工程桩需要长度时,将原材按要求切断即可。如钢筋原材长度小于工程桩需要长度时,主筋接头按设计要求采用焊接接头。并要在加工过程中要将焊接接头位置配好,使一个断面的接头数量,不超过截面钢筋量的50%。
(二)?钢筋笼的安装
根据桩孔内桩顶标高水平线,在孔内护壁上按设计要求放置已制好的螺旋箍,并临时固定在护壁接口上。
根据桩孔的“+”字红漆标志,桩顶标高水平线,在孔内适当的护壁上架设4-5根F22-F25定位支撑筋(根据桩孔的大小,桩的深度现场确定),然后在定位支撑筋上架设标准加劲箍,用22#扎丝将标准加劲箍和支撑筋扎牢,以保证钢筋笼的桩中心位和高度。
在定位加劲箍上,按设计布置要求,用粉笔标出钢筋笼主筋位置,然后采用人工下放主筋,并与定位加劲箍绑扎牢固。
主筋下放完毕后,根据设计要求的加劲箍根数,用*绳下放定制标准加劲箍,由上而下逐段绑扎,形成一个完成的笼体,并在笼的底部设置4F22的定位短筋,确保笼体的垂直度。
最后将护壁接口上钢筋笼箍筋解开,按设计要求的几何尺寸由上而下绑扎螺旋箍。
(三)质量保证措施
加劲箍与主筋的临时绑扎和箍筋与主筋的绑扎用的铁丝须用22#扎丝,每扎6股,每节点交叉绑扎牢固。
主筋与定位加劲筋焊接时,必须按设计要求高调整好主筋的标高和桩身周转的保护层厚度,然后才能焊死固定。
绑扎箍筋和焊接箍筋搭接头时,操作人员要一脚踏于护壁台阶,一脚踏于护壁台阶的横担木方上。不得踏在已绑好的箍筋进行操作。
主筋箍筋在安装过程,要注意钢筋的接头在同一个断面接头数量不得超过50%。
原材料必须有出厂合格证,原材力学性能检测报告,原材焊接性能检测报告合后方能使用。
?6、钢筋绑扎时应满足:主筋间距偏差10mm,箍筋间距20mm,钢筋芯直径10mm,钢筋笼长度50mm。
(四)?安全保证措施
在井内安装钢筋的操作人员,必须戴安全帽、系安全带,且施工中必须统一穿胶鞋。
2、在井内电焊时应加强通风,排除井内有害气体。
焊接封闭钢箍或加劲箍与主筋焊接操作是时,操作人员不踏在钢筋上,要在护壁接口,用短木方架投操作平台。
三、桩芯混凝土施工方案
(一)?材质:
砂:选用东莞产的河砂(中砂),含泥量控制在3%以内。
2、碎石:选用盐田2-4凝灰质岩,含泥量控制在1%以内。
水泥:选用优质品牌广西柳州“鱼峰”525#普通硅酸盐水泥。
水:自来水。
以上材料均需送市质检站检测,合格合方可使用,所用材料须按市建设局有关规定,批量送检。
(二)?混凝土配合比:根据现场的施工实际情况,可选用现场搅拌混凝土,坍落度控制在4-6CM,混凝土设计配合比由深圳市质检站试配,出报告单。控制水灰比降低混凝土单方水泥用量,减少混凝土水化热,以防应力对结构的破坏。
(三)?搅拌站设备:采用两台750型滚筒式搅拌机、两台自动配料机、一台Z40铲车。微电脑准计量,可以保证混凝土配料计量准确,混凝土强度均匀性可得到控制。
(四)?设置专职试验员。及时测试混凝土的坍落度,调整水灰比,并按要求每条桩、每台班设置一组混凝土试块,以便测试桩芯强度值。
(五)?由于场地搅拌站离孔桩浇筑点近,混凝土坍落度小,可以采用人工斗车运输混凝土。
(六)桩顶混凝土施工标高应比设计桩顶标高提高300mm,以保证桩顶混凝土的质量。
(七)?浇筑工艺
搅拌站配料──大承料斗──斗车──孔口承料斗──串筒──孔底。
由于场地四周均设置了许多的降水井,浇筑时,井下渗水量若小于1m?/h可不考虑水下浇筑混凝土。
由于桩底距井口距离较长,需采用筒浇筑混凝土,防止混凝土离析。施工时在井口设置一单斗承料斗,下口焊制两个能和串筒连接的弯钩,将串筒由上而下串接串筒至离井底2米以内,并用麻绳将串筒固定在钢筋笼上,以防混凝土下落时造成串筒摆动,影响井下振捣手安全施工。
施工时,若井底有部分渗水无法排干,可采用混凝土内适当增加水泥量或提高一级混凝土强度施工,并将混凝土沿桩边浇筑,将水压到边,利用混凝土与护壁形成的凹槽将井底水抽干。
?5、施工振捣手应站在5×10CM的木方条上振捣(方条加在护壁接口上)采用F70砼捣动棒振捣,每次浇筑50mm左右需在桩内均匀的振捣一边,直至桩内混凝土出浆且无气泡,无明显下沉为上,保证混凝土的密实度。
6、桩芯混凝土浇注完成终凝后及时注水养护,防止桩头失水收缩开裂。
为保证桩芯混凝土和基底的连接就,浇注前应清渣,并专人验收负全责。
?8、施工中及时填好混凝土浇灌记录,将来混凝土烧筑中存在问题以备参考。
(八)?安全措施
井上施工人员必须密切注视井下浇筑情况,利用对讲机随时保持联络。
井下操作人员必须按要求配带安全帽,带防护鞋、口罩,胶鞋。
3、加强送风。
上、下传送设备的麻绳每次使用时均需检查,以防绳断伤人。
使用安全电压12V。
6、配备150KW发电机一台。
7、配备毒气检测身板设备、爬梯、安全吊笼和麻绳。
井下振捣手每1.5小时轮换一次,严禁连续疲劳作业施工。
篇2：基坑抽排水施工技术措施
1、概述根据经监理工程师批复的厂区基坑抽排水专项施工技术措施,2009年汛期,正值基坑开挖阶段,基坑内主要以降低地下水位的排水方式为主,明沟截排水为辅。在开挖施工的前期,根据开挖施工进展及渗水情况,机动进行排水设施布置。当开挖达到一定形象面貌后,排水设施逐步固定。本方案针对2009年汛期以后的排水设施布置,为原方案的补充。2、主、副厂房混凝土施工及尾水渠开挖期间基坑抽排水方案受小基坑施工方案的影响,集中抽水泵站最初布置在主机间位置,随着小基坑外侧逐步开挖,集中排水泵站逐步外移至尾闸位置,因2009年汛期集中排水泵站占压尾闸底板,无法浇筑尾闸混凝土,为满足尾闸底板混凝土浇筑需要,外侧基坑开挖完成后,须再次外移排水泵站,拆移至厂(纵)0+40桩号外侧。为确保尾闸底板能在干地施工,抽水泵站必须深挖,超挖形成集水坑,将水面控制在尾闸底板以下,并将相邻的集水坑中间连通。在平面布置上,根据基坑渗水点及渗水量,并结合混凝土浇筑期间下基坑道路布置情况,分别在4#、3#机尾闸外侧底板各设置一集水坑,将主副厂房基坑、尾水渠底板等部位的渗水采用排水沟汇集到集水坑,配置4台468m3/h离心水泵集中抽排。除此之外,在道路内侧尾水渠EL1294m高程布置集中排水泵站,在集水井等位置设置临时排水设施。集中排水泵站均须通过超挖形成集水坑。对于因集水坑形成的尾水渠底板超挖,采用混凝土回填。主、副厂房混凝土施工及尾水渠开挖期间抽排水设施布置见附图1和表1。表1主、副厂房混凝土施工及尾水渠开挖期间抽排水设施布置表序号水泵类型水泵型号排量数量布置位置1离心泵250S-65A468m3/h23#、4#机之间尾闸外侧2离心泵250S-65A468m3/h32#、3#机之间尾闸外侧3离心泵250S-65A468m3/h1下基坑道路内侧尾水渠底板约EL1294m4潜水泵WQ100-25100m3/h1纵向围堰内侧5潜水泵WQ100-25100m3/h31#主机间外侧及集水井6合计3208m3/h468m3/h的离心泵采用φ300mm钢管,法兰连接,局部采用相同直径的钢丝管连接过度,潜水泵主要采用软管或小直径的钢丝管排水。排水管路布置见附图1。3、尾水渠混凝土施工期间仓面渗水及基坑抽排水方案3.1仓面排水方案因尾水渠覆盖层深厚,具有较强的透水性,直接受河床水补给,局部甚至出现管涌,不再是孔隙水,渗水点多,渗流量较大。对于混凝土施工过程中仓面的渗水,采取如下处理措施:(1)对于仓面的少量渗水,在仓面底板以下开挖沟槽,采用埋设塑料盲材的方式引排渗水,塑料盲材外裹土工布,盲材直径根据渗水量选择,最大直径可选择φ200mm的塑料盲材,盲材的具体布置根据仓面的渗水情况确定,将渗水分散或集中引出仓外,在仓外再设置排水沟将渗水引排至集水坑。浇筑混凝土前,采用底板铺设速凝砂浆,将混凝土与仓面渗水隔离。(2)对于仓面内较大的集中涌水,采用预埋φ250mm钢管引排,钢管管口设置双层土工布,避免覆盖层内的细颗粒被渗水冲出,出水口设置闸阀,以便于在后期封堵排水钢管。为了有效将涌水引排至钢管内,对集中涌水部位进行超挖,钢管采用临时支撑固定,底板混凝土以下钢管周围部位浇筑混凝土塞堵水,浇筑混凝土时,现场掺入速凝剂,避免混凝土被冲走。3.2尾水渠底板混凝土施工阶段的抽水设施布置为了尽可能减少排水设施的拆移次数,降低施工成本,在尾水渠底板混凝土施工阶段,主要抽排水设施尽可能保持前一阶段的排水设施基本固定。主要渗水通过引排等措施汇集至3#、4#机尾闸外侧的集水坑内,主要采用钢管、混凝土涵管、盲材引排,相邻的集水坑之间采用钢管或混凝土涵管连通。集水坑周边采用立模浇筑混凝土,集水坑位置预留。抽排水设施布置见附图1,排水设施配置见附表1。4、集水坑混凝土浇筑阶段的排水布置方案在完成尾水渠集水坑以外的混凝土浇筑完成后,在2010年枯期进行集水坑占压部位混凝土浇筑。在该部位混凝土浇筑前,分别在4#机、3#机闸门外侧设置排水泵站,利用粘土草袋子堰将底板的渗水向两侧引排,避免进入原集水坑内,新排水泵站投用后,再拆除原有排水泵站。集水坑超挖部分采用混凝土回填。排水设施配置见附表2。集水坑混凝土浇筑阶段抽排水设施布置见附图2。表2集水坑混凝土浇筑阶段抽排水设施布置表序号水泵类型水泵型号排量数量布置位置1离心泵250S-65A468m3/h34#尾闸外侧2离心泵250S-65A468m3/h42#尾闸外侧3合计3276m3/h5、超标洪水抽排水设施布置当遭遇超标洪水时,或基坑发生突发管涌时,在经常性排水的基础上,再增加1000m3/h的排水设施,排水能力达到4276m3/h,布置位置根据现场的实际条件机动布置。6、供电设施电源自就近的变压器接引,采用铜芯电缆线接至基坑内的配电柜上,再分线至各水泵上。因抽排水设备功率较大,自备的电源功率不能满足要求,一旦停电,必须在极短的时间内(10分钟以内)由35kv变电站启动备用电源支援,否则基坑在短时间内将被淹没。7、辅助设施基坑抽排水辅助设施见附表3。序号设施类别规格数量备注1配电设施电缆线3*120mm2405m2电缆线35mm21200m3电缆线3*25mm2900m5电缆线3*6mm22400m6排水管路螺旋钢管D=300mm1392m7D=325mm162m8螺旋软管D=250mm750m9D=150mm540m10D=300mm66m11胶管D=50mm3720m12D=80mm240m13D=100mm66m14D=150mm840m表3基坑抽排水辅助设施特性一览表8、基坑抽排水施工资源配置基坑抽排水施工资源配置见附表4、5。表4主要设备资源配置表序号设备名称型号及规格数量备注1反铲1.6m3、1.2m31集水坑开挖、水泵倒运2载重汽车5t1材料运输3汽车吊25t1水泵、管路起吊4电焊机1钢管焊接表5主要人员配置表工种人数(人)工种人数(人)管理人员2人管道工6电工4人其他20
篇3：某基坑回填施工技术措施
基坑回填施工技术措施
本工程地下室外围的区域在地下室外围防水施工完毕后需要回填土。如不注意回填质量,则极易造成将来地坪开裂。为此,根据我公司同类型工程施工经验采取如下措施,确保回填土质量。
⒈清除基坑内的建筑垃圾,包括碎砖及废混凝土桩。保证基坑内无杂物。
⒉先在基坑内用碎石回填原为排水所开的砖砌排水沟作为盲沟处理,便于多余水流动通道;
⒊选择晴天回填土,避开雨季回填土,以确保土的含水率。
⒋回填土原则上使用开挖基坑表层时的原状土,但须剔除其中的淤泥质土、杂土。使用含水率为15%的亚粘土或含水率为23%的三粘土。
⒌采用机械运土,并卸在基坑边,由人力劳动车拉进基坑回填。
⒍分层回填30cm的土,要求夯实至20cm,确保密实。
⒎每一层土的回填均应按规范要求随机抽样,做土密实度试验。合格后方可回填上一层土。
⒏在地坪基层施工时,用黄砂碎石填没砂井。
篇4：高层住宅基坑排水土方开挖支护施工技术措施
高层住宅基坑排水、土方开挖及支护施工技术措施
1基坑排水
根据本工程地质勘察报告,地下水位位于基坑1000mm以下,故土方开挖时不需降水地下水。但考虑到基础施工时正值雨季,为防止雨水浸泡基槽,沿基底边线开挖1%坡明沟,明沟用细石混凝土抹面。平时注意将沟底清理干净、顺畅,每隔50米挖一个集水井,在基坑四角必须设置排水井,用污水泵抽水。如坑底有明水,需做盲沟与基坑四周的排水沟相连通。
2.排出地面雨水
为防止地表水流入基坑内,在基坑四周和临建四周修筑300mm宽、400mm深、坡度为0.5%的砖砌明沟作为排水沟。
3.基坑开挖、人工清槽及验槽
土方开挖采取机械大开挖,分层开挖,放坡系统为1:1,并与土钉支护相结合。当上层土钉砼强度达到70%以上时,方可向下开挖下一层土方,施工下一层土钉,如此循环直至达到土方开挖要求的深度。
土方开挖采4台PC200型反铲挖土机挖土,20辆T815自卸汽车运土。弃土地按业主指定地点存放,并安排1台PC200型反铲挖土机和2台T160推土机处理弃运土方。测量员每日挖土前用白灰放出开挖线,保证作业面宽度与标高。
按设计坡比开挖,严禁超挖,及时修坡,保证坡面平整度。
当开挖至距基底标高0.3m时,停止采用机械开挖,剩余0.3m的土方采用人工清运,人工清底200mm,预留100mm待验槽完成后清理。清槽时应严格控制开挖深度,以保证设计槽底标高的准确性。
基坑开挖完毕后立即用架管做基坑护栏,护栏高1800mm,设三道横杆。
基坑挖至设计标高后,申请监理工程师验收,合格后报请地方质量监督部门、设计单位、勘察单位共同对基槽进行验收,合格后方可施工垫层。
4.基坑支护
基础本工程的地质情况,对基坑采取土钉临时支护,即采用挂钢丝网,喷砼浆面。施工前需根据本工程的地质勘察报告,进行土钉支护的专项施工方案的设计计算,经监理审批后由专业施工队伍施工。
5.基坑回填
回填土要在基础结构施工完毕、外墙防水层施工并验收合格后进行。
回填前,清理干净基础四周的杂物和积水。
回填土时必须先做好回填土干容重和密实度试验。在回填时,必须分层夯实,每层虚铺厚度不超过25cm,每层夯实后都做密实度试验,夯实系数不得小于设计值,合格后再进行下一层施工。土方回填,土的含水率是影响夯实系数的关键,土方含水率低时,适当洒水湿润,土方含水率高时,先晾晒,待含水率合适时再打夯。
回填土夯实采用电动打夯机,局部拐角等狭窄部位辅以人工夯实。在回填时如遇预埋管线时,要特别小心,用人工在管周围填土夯实,并在管两侧同时进行,直至管顶50cm以上时,在不损坏管道的情况下方可用打夯机夯实。
篇5：站台深基坑施工技术要求措施
站台深基坑施工技术要求
1.1一般构造要求
1)地下连续墙主筋净保护层厚度:外侧(迎土面)为70mm;内侧(开挖面)为50mm。钢筋混凝土支撑、圈梁、立柱桩主筋净保护层厚度为50mm。
2)钢筋的锚固长度须符合有关规范的要求。
3)受力钢筋的接头须设置在受力较小处,在同一根钢筋上宜少设接头。
4)本站主体结构采用全包防水,在所有地下墙内侧顶板角点与混凝土顶圈梁间采用400厚C30素砼填充的抗浮措施。
5)耐久性设计
按照《地铁设计规范》中地下结构应根据环境类别,按设计使用年限100年的要求进行耐久性设计。根据本工程岩土工程勘查报告地下水对混凝土结构无腐蚀性;在长期浸水条件下,地下水土对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀,在干湿交替条件下,对钢筋混凝土结构中钢筋具弱腐蚀性;对钢结构具有弱腐蚀性。场地微承压水对砼无腐蚀性,对钢结构有弱腐蚀性,对砼结构中钢筋无腐蚀性。综合《混凝土结构设计规范》、《地铁设计规范》、《混凝土结构耐久性设计规范》等相关要求,对车站地下连续墙耐久性设计采用以下标准:
1)使用硅酸盐类的抗硫酸盐水泥或高抗硫酸盐水泥。
2)《地铁设计规范》中有关耐久性的论述表明,现有地铁结构的耐久性设计,目前还达不到完全定量的程度。除满足设计规定的要求外,还应当在材料、构造、施工质量等方面加强宏观控制,从总体上保证对设计基准期50年的地铁结构,在规定的100年的设计使用年限内应具备的使用功能和安全储备。
1.2施工技术要求
1)导墙
槽段开挖前,应沿地下墙墙面两侧构筑导墙,导墙施工之前应探明地下管线并迁改出施工影响范围之外,墙侧不应回填垃圾及其它透水材料,混凝土导墙拆模后应及时做好墙间支撑。导墙内侧墙面应保持竖直,其净距为地下墙设计厚度加40mm的施工余量,平面位置的容许偏差为±10mm,墙面不平整度小于5mm。
2)成槽和泥浆
为确保槽壁稳定,成槽时槽壁附近避免荷载和设备对槽壁产生附加应力,并减少振动。成槽的垂直度<1/300,清孔后槽底淤泥厚度<10cm,泥浆比重<1.10。
3)钢筋笼制作及预埋件埋设
a.施工时必须按设计要求配筋,竖向主筋按幅宽计算根数须放足,钢筋间距可适当调整;每一槽段为一幅钢筋笼。为了保证钢筋笼的整体性和刚度,要求钢筋笼进行整体拼装。钢筋笼的加强筋和吊点均由施工单位自行决定。必须防止吊装时产生过大变形造成钢筋笼入槽困难和碰撞槽壁,在异形槽段中尤应注意。
b.钢筋笼考虑整幅吊下,钢筋接头采用焊接接头,优先采用对焊,在同一段面上焊接接头不超过50%,接头的错开间距不小于35d,d为钢筋直径。
c.钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊外,其余交点可采用50%交错点焊。
d.为确保主筋保护层厚度,在钢筋笼与土体接触的两侧面隔一定距离在主筋上焊接钢垫板,以保证钢筋保护层厚度和钢筋笼的垂直度。地下连续墙的垂直度在基坑深度范围内为1/300。
4)地下墙施工时应对相邻先行幅墙体接头进行冲刷,但不得破坏已浇砼,以保证二幅墙体紧密结合。
5)本车站覆土较少,须采用抗浮措施与地下墙(顶部附近)连接参与抗浮,因此应注意地下墙顶部附近的的混凝土浇筑质量,确保达到设计要求的强度。
1.3基坑开挖
1)基坑开挖要求应严格按照相关规范执行,充分应用"时空效应"以提高工程施工质量。
2)基坑开挖必须在地下连续墙、第一道钢筋砼围檩、坑外加固达到设计强度后方可进行。墙后超载≤20kPa。
3)基坑开挖时,其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。必须分段、分区、分层、对称进行,不得超挖。每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3m~6m,每层开挖深度不大于2m,严禁在一个工况条件下,一次开挖到底。
4)纵向放坡开挖时,应在坡顶外设置截水沟或挡水堤,防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。
5)基坑开挖后,应及时设置坑内排水沟和集水井,防止坑底积水。
6)土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致,并遵循"开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖"的原则。
7)每3~6m宽度、3~4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16~20小时。
8)机械挖土时,坑底应保留200~300mm厚土层用人工挖除整平,防止坑底土扰动。
9)采用机械挖土方式时,挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作,严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、围护墙。作用于支撑顶面的施工荷载不大于2kPa,钢支撑顶面严禁堆放杂物。
1.4开挖土方外弃
本工程土方外弃由业主指定离基坑20m以外弃土堆放。
(1)施工段采用围挡作业;施工时采取分段、集中施工方法,做到当天施工,当天清场;挖掘土方,必须做到当天清理,不能及时清理的,及时覆盖;进入工地的砂石料、填土了,必须是当天用多少进多少,当天不能用完的,要采取覆盖防尘。
(2)拆除建筑现场要有围挡,并采取喷淋措施防止扬尘;及时清运拆迁的物料。
(3)运输车辆采用密闭车型或防尘措施;施工现场,设置车辆清洗设备,对车身、车轮进行保洁,车辆出施工场地时不将泥土带出工地。
(4)场地清洁:承包商在每天施工结束后,都应将场地和周围道路进行保洁洒水,防止建筑垃圾和施工中的泥土,影响道路整洁,产生二次扬尘污染。
1.5钢支撑支护
1)支撑安装前应先拼装,拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。安装后总偏心量不应大于50mm。
2)支撑应在土方挖至其设计位置后及时安装,并按设计要求对坑壁施加预应力,顶紧后固定牢固。支撑要求须有复加预应力装置,且下道支撑施工后需对上面支撑复加预应力。
3)支撑安装位置允许偏差为:高程±50mm,水平间距±100mm。
4)支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形、钢楔松动或支撑系统出现故障时,必须及时处理。
5)围檩和钢支撑及地下连续墙内的钢筋笼应有可靠连接,钢围檩与地下连续墙之间缝隙用快硬细石砼填实,待达到强度时才能施加预应力。
6)盾构圆洞处钢支撑可适当调整,以不影响周边预埋钢环及侧墙浇筑为准。
1.6基坑回填
1)基坑回填必须在主体结构达设计强度,并完成外防水施工后方可进行。不能随意填土,顶板要求加强养护。
2)基坑
回填前,排除坑内积水,清除建筑垃圾,严禁带水回填。
3)素填土要分层压实,临近顶板防水层以上30cm厚度须人工压实,以防止机械碾压破坏防水层,碾压时每层厚25~30cm。
4)对素填土分层试验密实度,路面以下60cm内填土密实度为95%,60cm以下至结构顶为93%,回填土应满足市政道路相关规范要求,禁止采用重型压路机作业。
5)要求顶板混凝土浇注完后,随做防水层随填土,切勿长期曝晒引发温差裂缝。
6)回填土时节点区两侧应同时回填,以免结构受到不对称荷载的损害。
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