地配电调度工作危险点及控制措施

篇2：天然气处理站危险因素分析规程

天然气处理站是石油天然气生产中重要的生产装置,其主要任务是在一定的温度、压力下,将天然气中的重组分及其杂质脱出,工艺中有高温、低温、高压、伴随生产过程的天然气和凝液属甲类易燃易爆气体和液体,所以天然气处理站是危险性较大的生产装置和生产场所,安全生产极其重要。本文就中石化西北分公司某天然气处理站存在的危险因素进行分析。一、工艺流程简介工艺流程如图1所示。

图1天然气处理工艺流程框图原料气以0.20~0.30MPa、25℃进入生产分离器进行气液分离,然后经压缩机两级增压至3.0MPa、150℃后,经空冷器冷却至50℃、水冷换热器冷却至30℃,以气液混相状态进入压缩机出口分离器,分离出的凝液经节流降压后输至液烃分离器,脱水后的天然气以2.5MPa、30℃进膨胀机增压端增压至4.0MPa、62℃,进水冷换热器降温至30℃后进入三股流换热器,与初级吸收塔顶低温外输干气及来自低温分离器经节流降压后的低温液相换热,降温至-40℃进入低温分离器。低温分离器顶部气相以4.0MPa、-40℃进入膨胀机降压至1.3MPa、-80℃。低温分离器底部液相以1.3MPa、-64℃进入三股流换热升温至25℃后去分馏装置。经膨胀机膨胀制冷后的低温气体以1.3MPa、-80℃进入初级吸收塔顶部。脱乙烷塔塔顶气以1.3MPa、0℃进初级吸收塔低部。初级吸收塔塔顶气以1.3MPa、-80℃进三股流换热器升温至21℃,再与液化气塔塔底轻油换热升温至32℃,作为合格产品外输。初级吸收塔塔底液相进入脱乙烷塔顶部。二、处理站主要危险因素的辨识与分析1.工艺、设备设施的火灾爆炸危险因素天然气站在连续性生产过程中,天然气、液化气、稳定轻烃等易燃易爆工程物料的干燥、分离、过滤、增压、降温,液化以及储运等工艺状态以及设备设施的状况构成发生火灾爆炸事故的基础条件。(1)制造、安装及检修缺陷。站场各储运气、液态可燃介质的动设备及塔器制造不合格,安装、检修不当,焊接有缺陷,密封损坏等原因导致开裂损坏或密封失效。各储运气、液态可燃介质的系统管阀及设备附属管阀的本体、焊缝及密封件因存在缺陷而损坏。特别是高压天然气管道,压力较高,管道焊缝和阀门出现缺陷的危险性较大,如果不能严格控制焊接、安装质量,可能发生泄漏,导致重大的火灾爆炸事故发生。(2)腐蚀损坏系统储运的气、液态可燃介质中含硫、含水,可造成设备、管路和阀门腐蚀损坏。(3)系统憋压损坏高效旋流分离器、再生气分离器和低温分离器等设备可能因下述因素造成系统憋压:分离器内部堵塞造成流层不畅;操作不当;低压用户站停车或用气量骤减。系统憋压若不能及时发现,严重时可能导致系统设施损坏。因上述原因造成的设备设施损坏均可导致可燃介质泄漏,遇火源引起火灾爆炸事故。(4)低温损坏低温分离器、低温换热器以及膨胀机等设备及配套管阀储运-80℃低温液态可燃介质,可发生如下低温损坏:低温设备和管路选材不当,发生低温断裂损坏;液态可燃介质放空入火炬线,可能因大量汽化降温造成火炬线及管架承受很大的温度应力而引起断裂损坏;液态可燃介质急剧汽化可形成高速气流,对管路弯头、法兰造成冲蚀损坏。低温损坏常可造成低温液态可燃介质泄漏,低温液态介质一旦泄漏,会发生急剧汽化,达到爆炸极限,遇火源引起火灾爆炸事故。(5)加热炉火灾爆炸加热炉是明火危险源之一,以下因素可能引起火灾爆炸事故:①炉管在高温下可能发生烧穿损坏;原料气中的硫介质可能造成炉管腐蚀损坏;炉管、弯头材质选错或连接部位有缺陷可能造成开裂损坏,造成漏气。②燃料气带液可造成炉嘴结焦,风门调节不当可造成炉内混合气比例不当,采用人工点火(点火棒)可能出现误动作。这些因素常常会引起炉膛爆炸。③操作流程倒错,可能把系统的1.7MPa高压气导入炉管进气口,引起憋压,并造成损坏漏气。④加热炉燃料系统出现泄漏,且环境通风不良。(6)重沸器内漏危害重沸器采用了导热油介质,若泄漏,主要造成塔内急剧汽化升温升压,也可能引起塔器泄漏爆燃事故。(7)机泵泄漏危害液化气回液泵出口压力1.3MPa,导热油泵介质温度可达280℃;天然气压缩机和膨胀机的操作压力达3MPa,膨胀机内液态天然气介质温度为-80℃。各机泵的安装、检修及操作不当等可造成部件和机械密封损坏泄漏。其中若液化气、天然气的泄漏量较大,会形成“蒸气云”。可燃介质机泵泄漏,遇火可引起泵房内火灾,液化气、天然气泄漏严重时出现“蒸气云”爆炸。因室内油气火灾较难扑救,一旦发生事故,可能酿成严重后果。(8)轻烃和液化气装车危险轻烃产品采用敞开式装车,操作不当或机具故障可能导致泄漏,装车现场可能遇车辆电气打火、排气管火星以及产品液流静电、人体静电和其他明火而起火。液化气采用密封装车,相对危险较小,但液流静电和人体静电有可能引起火灾爆炸。2.电气、仪表的火灾爆炸危险因素(1)电气、仪表火花站场电气设备可能因接地设施失效,线路绝缘损坏,短路,接点接触不良,设备和线路、照明不符合防爆要求等原因引起电打火;电动仪表可能因能量积聚产生并泄放火花。电气、仪表火花是造成易燃介质火灾爆炸的重要点火源。(2)自动仪表及联锁保护失效调节阀等仪表出现故障,表信号受到电磁干扰,出现错误显示或产生误动作;DCS自控系统及自动联锁保护系统功能出现故障,可造成压缩机,脱乙烷塔、脱丁烷塔、吸收塔以及其他设备的温度、压力、流量、液面的仪表指示失真,可能导致超压、超温、操作失控、物料溢出等后果,进而引发火灾爆炸。(3)可燃气体报警器失灵站场各部位的可燃气体报警器失灵,可能导致泄漏的可燃气体聚集,不易发现,延误可燃气体泄漏事故的处理时机,导致火灾爆炸事故。3.现场管理及其他因素(1)现场作业管理以下违章作业行为可能引发火灾爆炸事故:①正常生产期间,人员在工艺操作中违反操作规程,倒错流程;在站场易燃易爆区私动明火,使用非防爆工具。如在本站一、二级分离器排液作业中,人员直接接触易燃易爆的轻烃排液,若有上述违章作业行为,很可能在作业现场引发火灾爆炸。②检修作业期间,施工者不严格执行有关检修规程,不坚持用火票制度,安全措施不力,系统吹扫不净。如在本站的储罐、塔内进行清洗、清扫和检修作业时,如果未作彻底的介质置换和通风,就动火施爆或进行其他作业,可能发生有限空间内的爆燃事故。(2)静电系统管路、设备中物料流速过大,尤其在液化介质泄漏汽化时,可产生高速气流,导致产生物流静电;进装置人员因着装不符合防静电要求可产生人体静电,静电集聚产生放电火花,构成火灾爆炸事故的重要点燃源。(3)硫化亚铁自燃站场原料和产品中的硫化氢长期存在于系统中,会与金属器壁发生反应生成硫化亚铁(FeS),在长期生产过程中,装置的容器内壁可能形成硫化亚铁垢层,当在站场开停工过程中,使用蒸汽吹扫或其他原因造成升温条件时,有可能发生硫化亚铁自燃火灾。4.机械伤害站场有燃气天然气压缩机、导热油泵、膨胀机、液化气回流泵、混烃泵、潜污泵等转动设备,这些设备具有转速较高、结构较复杂等特点,其中燃气天然压缩机和导热油炉轴功率较大(分别为51.75kW和38.25kW)。转动设备调试、检修有一定难度,易发生机械故障,存在着发生机械伤人,设备损坏、停工停产事故的危险。尤其是设备的转动轴防护罩不完善时,可能发生人员绞伤事故。5.高处坠落站场各塔高度在5m以上,其中脱乙烷塔、脱丁烷塔高12.8m,放空火炬高40m,人员在操作、巡检、检修作业中,有发生滑跌、坠落的危险。6.灼烫及冻伤(1)高温灼烫站场各设备中,加热炉、导热油炉、脱丁烷塔及重沸器、分子筛脱水塔、再生气分离器、再生气换热器等设备的操作温度在220~330℃,在设备及附属管道出现损坏,保温层破损以及操作不当时,人员有高温介质喷出烫伤和高温接触灼伤的危险。(2)分子筛接触灼烫使用的分子筛干燥剂极易吸水并放热,人员在运输、装卸该物器时,皮肤或呼吸道接触时可造成灼烫伤害。(3)液化物料汽化冻伤站场制冷设备、低温分离器中存在低温液化天然气,脱丁熔塔产出产品液化气,在生产、储运过程中,可能因操作不当,设备、管阀故障等因意外泄漏,发生急剧汽化降温,造成人员冻伤事故。7.其他危害(1)防雷、防静电接地站场设备和建(构)筑物的防雷、防静电接地设备的设置和配备不合格,致使发生雷击和静电放电,可能导致设备设施损坏和火灾爆炸事故。(2)管路加药和酸洗①因水质原因,系统管路易于结垢。管路结垢需要酸洗清除。酸洗中含硫垢层会分解释放出硫化氢,有可能引起硫化氢中毒伤亡事故。②系统循环水添加阻垢剂、缓蚀剂和杀菌剂等化学药品。人员接触阻垢剂、缓蚀剂可对皮肤、眼睛产生刺激和腐蚀。其中的有机膦表面活性剂组分有增加人体皮肤细胞渗透性的副作用,可导致毒物和病菌易于进入人体,有可能降低加药人员的免疫力。(3)水化物冻堵站场低温系统易出现水化物,造成设备或管路冻堵冻裂,可能造成设备设施损坏、停工停产,若处理不当,甚至可能引发火灾爆炸、窒息中毒等其它事故。(4)意外停电站场因供配系统及电器故障发生意外停电,会导致停工停产,处理不当还可能造成设备、设施及部件损坏,甚至引发火灾爆炸、窒息中毒等其他事故。三、结束语通过危险因素分析,可以针对所找出的各种危险因素制定相应的防范措施,确保安全生产。

篇3：在危险性环境安装环境规程

无论是安装新设备还是进行系统改造更新,现场总线技术正成为仪器仪表系统的选择对象。就像多年前电子仪器的4-20mA的输出替代了气动的3-15psi仪器一样,数字多点通信网络将替代点对点的连接和模拟输入输出卡,连接在网段(segment)中的现场总线设备也将替代传统的过程传输和控制阀的回路。

我们的讨论集中在过程控制设备使用FF总线或者是Profibus-PA技术上。这两种现场总线有相同的物理层规范,因而具有相同的防爆特性。

当总线应用在的危险环境过程中,连接在一起的设备的数量使总线不同于传统的电子仪器接线。现场总线设备采用了与传统仪器相同的防爆技术,但它与电源之间存在相互作用,而且网段的总容量会受通信技术的影响。

防爆系统

E*d仪器一直以来被认为是最容易理解的,简单地说,取一个坚固的大盒子,它能经受得住内部燃烧而不会引燃外部的气雾,那么无论你放什么东西进去都可以称为"防爆"。

既然大多数现场总线设备目前都普遍以过程传感器为基础,输出为4-20mA,采用防爆外壳,大多数仪器的现场总线的不同之处只是内部的一个新的电路板。

一些具有远见的公司的产品外壳符合通用的安全限制,如内部容量、功耗等。如果设备的新电路板的设计是在外壳的限制要求之内,改为现场总线方式就不会太困难。然而,一些认证机构可能会有内部设计的个体差异,这会延迟但不会妨碍整体的认证过程。作为一项技术,仪器仪表的防爆技术并非只受欧洲大陆的偏爱,而且防爆总线设备出现在FF中的概率要大于Profibus-PA中。

将防爆设备连接在一个多点通信网络中也会产生一些问题,主要是在使用防爆接线盒时。随着现在总线技术的发展,平均每部分网段使用8到12台设备,但设备维护(增加、断开等)不能在防爆系统中带电进行,这样可降低每部分网段中防爆设备的数量。

例如,在现场打开防爆外壳也不是件容易的事情:一般来说,所有网段需要断开,或者需要2个工作人员(一个拿气体探测器,另一个用扳手)进行现场维修。虽然E*de插座式连接头(plug/socket)能有效地允许独立的分支断开,无须断开整个网段,但在排除故障设备时也是问题重重。

本安现场总线

过程仪器一般都采用低电压,而且本质安全(火花能量和热散被限制)是过程测量和控制系统的理想方案,控制系统中为保护扩大的电缆网络和维护常规终端接入的成本会非常高。

然而多点的现场总线系统的重点是使用了本安技术,通过一个本安接口,驱动一个单独的4-20mA仪器存在困难;以相同的独立电源来驱动8或12个驱动器的要求,对于常规的技术来说太多了。交替使用电压和电流,达到一个平衡,普通的安全栅在IIC中允许大约80mA,这等同于4个驱动器(假设每个为20mA)。

FISCO

现场总线本质安全概念(FieldbusIntrinsicallySafeConcept,FISCO)被认为是关于普通本质安全限制的方法,通过增加允许的符合本质安全设计标准的电流界线,通过典型系统组态的爆炸测试验证安全性能。这部分的所有元件必须得到FISCO认证,这要求对许多供应商的现有设备进行重新验证。FISCO提出网段容量需要增家(IIC中110mA要优于80mA,IIB则最好为240mA),但也带来一些不利的运行限制(网段长度最大为1000m,分支最大为30m,连线必须为FISCO规格接线,设备也必须符合FISCO规范)。

向FISCO靠近的一个重要步骤是电缆和设备参数的标准化,这意味着大量的昂贵和耗时的实体参量(EntityParameter)记录(log)和分析不再需要。许多传统的模拟设备的本安用户会陷入实体参量分析中,因为普通的设备有许多现场仪表类型;每个回路各种不同的电缆长度和许多不同的本质安全栅都需要独立的评估和文件。在任何危险区域系统中,实体参量分析的工程时间消耗成本可能是本安没有成为第一选择的原因。

设备接头(DeviceCoupler)在现场总线中是一个非常有用的部分,它主要是一个智能包,包括所有接线附件,可进行快速安装,并且易于运行。也可以用传统的接线盒,但是却很少采用:现场总线的连接使所有设备在一部分中连在一起,传统连线技术使盒子内部像个老鼠洞一样杂乱无章。而且,现场总线网段需要合并各种形式的独立的分支性的短回路保护,这样单独的故障就不会影响整个网段,网段也需要有一个适合的终端。

非易燃性

它在概念上类似于本质安全,但没有涉及内部故障,非易燃性(non-incendive)仪器的被技术人员接受的程度并不高。E*n只允许应用于2区中,但经常被E*i替代,如果一个工厂中的仪器位于0区和1区范围,本质安全是首选的技术。所有的本安接口制造商认为E*n有些多余,其实并非明智的选择,本安毫无疑问是较好的方案。E*n设备成本节约的主要原因是因为不需第三方认证,但是大多数最终用户拒绝接受供应商的自认证,因而它的成本与本安相当,在市场份额也就有所限制。

对于E*n来说,现场总线也许是必要的经济型驱动器。本安接口公司在推出采用传统技术的本安现场总线时,市场反响不佳,现在他们已经掉转方向,步入E*n阵营,MTL也得到不断发展,现在正推动FNICO(现场总线非易燃性概念)或2区FISCO的发展。

当然,还几乎没有E*n现场仪表,MTL建议FNICO应允许FISCO设备的接入,当集成FISCO电缆和FISCO应用规则时,有允许带电工作的可能性。FNICO在性能上与FISCO相似,限制能量的方式也相同。FNICO在节约成本方面可谓是最好的本质安全的选择,它主要的特点是防爆界限的模糊性,但这将在工厂的1区和2区的设备中产生一些问题。

在危险区域的现场总由连接装置支撑,这些装置适用于所有形式的总线设备。问题区域如1区中的E*d设备的维护过程,以及全区和气体组(GasGroup)中本安设备的网段容量等问题能进行很好的解决,无论危险是否,都不需在任何过程测量和控制中采用现场总线安全栅。

篇4：机械设备危险防范措施

一、危险性大的设备

根据事故统计。我国规定危险性比较大、事故率比较高的设备有:压力机、冲床、剪床、压正机、压印机、木工刨床、木工锯床、木工造型机、塑料注射成型机、炼胶机、压砖机、农用脱料机、纸页压光机、起重设备、锅炉、压力容器、电气设备等。

这些设备在出厂前必须配备好安全防护装置。

二、机械的危险部位

操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位,机械加工设备的加工区也是危险部位。

常见的危险零部位件有:

1.旋转轴。

2.相对传动部件如啮合的明齿轮。

3.不连续的旋转零件,如风机叶片,成对带齿滚筒。

4.皮带与皮带轮,链与链轮。

5.旋转的砂轮。

6.活动板和固定板之间靠近时的压板。

7.往复式冲压工具如冲头和模具。

8.带状切割工具如带锯。

9.蜗轮和蜗杆。

10.高速旋转运动部件的表面如离心机转鼓。

11.联接杆与链环之间的夹子。

12.旋转的刀具刃具。

13.旋转的曲轴和曲柄。

14.旋转运动部件的凸出物,如键、定位螺丝。

15.旋转的搅拌机、搅拌翅。

16.带尖角、锐边或利棱的零部件。

17.锋利的工具。

18.带有危险表面的旋转圆筒如脱粒机。

19.运动皮带上的金属接头(皮带扣)。

20.飞轮。

21.联轴节上的固定螺丝。

22.过热过冷的表面。

23.电动工具的把柄。

24.设备表面上的毛刺、尖角、利棱、凹凸。

25.机械加工设备的工作区。

三、危险的作业

本身具有较大的危险性的作业称为特种作业、其危险性和事故率比一般作业大。包括:

1.电工作业。

2.压力容器操作。

3.锅炉司炉。

4.高温作业。

5.低温作业。

6.粉尘作业。

7.金属焊接气割作业。

8,起重机械作业。

9.机动车辆驾驶。

10.高处作业等。

特种作业人员必须经过现代安全技术培训、考核合格后才能上岗操作。

四、机械伤害形式

机械伤害的形式可分为8类:

l.咬入和挤压

这种伤害是在两个零部件之间产生的,其中一个或两个是运动零部件,这时人体的四肢被卷进两个部件的接触处。

(l)挤压

这种危险不一定两个部件完全接触,只要距离很近,四肢就可能受挤压。除直线运动部件外,人手还可能在螺旋输送机、塑料注射成型机中受挤压。如果安装距离过近或操作不当,如在转动阀门的平轮或关闭防护罩时也会受挤压。

(2)咬入(咬合)

典型的咬入点(也可叫挤压点)是啮合的明齿轮、皮带与皮带轮、链与链轮,两个相反方向转动的轧辊。一般是两个运动部件直接接触,将人的四肢卷进运转中的咬人点。

2.碰撞和撞击

这种伤害有两种主要形式,一种是比较重的往复运动部件撞人,伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关。另一种是飞来物及落下物的撞击造成的伤害。飞来物主要指高速旋转的零部件、工具、工件、紧固件固定不牢或松脱时,会以高速甩出。虽然这些物体质量很大,但转速很高,而动能与速度的平方成正比,即动能很大。飞来物撞击人体,能使人造成严重的伤害。高速飞出的切屑也能使人受到伤害。

3.接触

当人体接触机械的运动部件或运动部件直接接触人体时都可能造成机械伤害。运动部件一般指具有锐边、尖角、利棱的刀具,有凸出物的表面和摩擦表面;也包括过热、过冷表面和电绝缘不良而导电的静止物体的表面。后者不属于机械伤害。接触伤害有4类:

(l)夹断

当人体伸入两个接触部件中间时,人的肢体可能被夹断。夹断与挤压不同,夹断发生在两个部件的直接接触,挤压不一定完全接触,两个部件不一定是刀刃。其中一个是运动部件或两个都是运动部件都能造成夹断伤害。

(2)剪切

两个具有锐利边刃的部件,在一个或两个部件运动时,能产生剪刀作用。当两者靠近而人的四肢伸入时,刀刃能将四肢切断。

(3)割伤和擦伤

这种伤害可以发生在运动机械和静止设备上。当静止设备上有尖角和锐边,而人体与该设备作相对运动时,能被尖角和锐边割伤。当然有尖角、锐边的部件转动时,对人造成的伤害更大,如人体接触旋转刀具、锯片,都会造成严重的割伤。高速旋转的粗糙面如砂轮能使人擦伤。

(4)卡住或缠住

具有卡住作用的部位是指静止设备表面或运动部件上的尖角或凸出物。这些凸出物能绊住、缠住人宽松的衣服,甚至皮肤。当卡住后,有引向另一种危险,特别是运动部件上的凸出物、皮带接头、车床的转轴、加工件都能将人的手套、衣袖、头发、辫子甚至工作服口袋中擦机器用的绵纱缠住而使人造成严重伤害。

五、机械伤害的结果

机械伤害的后果一般比较严重,轻则损伤皮肉,重则断肢致残,甚至危及生命。GB6441—86((企业职工伤亡事故分类》对伤害后果有明确的规定。

GB6441—86规定以损失工作日来划分伤害程度。损失工作日是指被伤害者失能的工作时问。

该规定对计算方法有严格的标准,计算损失工作日后即可确定伤害程度。其分类如下:

①轻伤

轻伤是指损失工作日为105—7天的失能伤害。

②重伤

重伤是指相当于现定损失工作日等于或超过105日的失能伤害。

③死亡

篇5：预防危险化学品事故发生的措施

预防危险化学品事故发生的措施

(一)、一般措施

1、使用化学药品前应穿戴好劳动保护用品,严格按操作规程操作。

2、剧毒药品置于室温阴凉、干燥的环境中。

3、剧毒药品应设专人管理。

4、支领剧毒药品时,要填写正规领料单(时间、名称、数量规范填写),由车间主任签字,领用人盖章,手续齐备后,由专人领出,领料单由保管员负责保存。

5、配置剧毒药品时,要有两人同时在场,用后剩余物立即交回。

(二)硫酸使用措施

1、运输前必须仔细检查用于盛装硫酸的容器是否干燥,是否有断裂等缺陷。

2、运输过程中,必须用耐酸的密闭容器。

3、长期盛装、存储硫酸的容器必须是瓷质耐酸容器。

4、98%的浓硫酸必须用蒸馏水稀释到1/26后,方可使用。

5、在稀释过程中,浓硫酸必须顺容器边缘缓缓到入。

6、取硫酸用的勺、盒等用具必须事先干燥。

7、稀释、搅拌必须用玻璃棒或橡胶棒。操作人员动作要缓慢,防止硫酸飞溅。

8、硫酸必须有专人保管、发放。

9、盛放硫酸的容器必须放于指定地点,要设置明显的警示牌及防护栅栏。

10、使用地点必须备有自来水和足够的中和液。

11、所有操作过程中,操作人员必须将耐酸用劳动保护用品穿戴齐全。