重点及关键设备管理制度

篇2：冶金业特殊重点部位防火管理制度

1、不准在高压架空线下面搭设临时焊、割作业场，不得堆放建筑物或可燃品。

2、各种警告牌、操作规程牌、禁火标志悬挂醒目齐全。

3、焊、割作业点与氧气瓶、电石桶和乙炔发生器等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。

4、乙炔发生器和氧气瓶的存放距离不得少于2m，使用时两者距明火不得少于5m。氧气瓶、乙炔发生器等焊割设备上的安全附件应完整而有效，否则严禁使用。

5、施工现场的焊割作业，必须符合防火要求，每30平方应配置两具灭火级别不小于4B的灭火器，严格执行“十不烧”规定。

6、动火作业前必须执行审批制度，履行交底签字手续。

7、严格执行奖惩制度，对遵守消防规章制度，未出大小火灾事故，能消除火灾隐患或勇敢扑灭火灾事故的个人给予表彰和奖励，对违反规定，造成火灾事故的人员视情节给予处罚，造成严重后果的，依法追究刑事责任。

篇3：化工关键装置重点部位管理制度

1、目的、范围：

为加强对公司关键装置、重点部位的安全管理，特制定此制度。

公司范围内所有关键装置、重点部位。

2、编制依据

依据《安全生产法》、《广东省安全生产条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范（试行）》制定本制度。

3、职责：

3.1管理部负责对关键装置、重点部位的日常监督和检查，并根据公司管理层的分工，确定管理人员安全承包责任区域的划分，并对承包人的工作情况定期进行考核。

3.2承包人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导的责任。

3.3各部门负责本部门范围内关键装置、重点部位的日常管理、检查和监控。

3.4管理部负责建立关键装置、重点部位档案、登记台账及安全检查书面报告制度。

3.5管理部负责制定关键装置、重点部位应急预案并定期组织演练。

篇4：关键设备安全管理制度

关键设备的使用与维护企业生产设备中的关键设备起着十分重要作用，如果发生故障，可能会导致停车，使生产线或生产系统停工，造成巨大的经济损失。因此，对重点设备(关键设备)的使用与维护应当不同于一般设备，从操作、监测、备件、维修(机械、电气、仪表、自动控制、水、液压等)各项技术专业，从领导层、管理层、技术层、维修层到操作层等各个层次相互配合，形成统一协调的系统，使关键设备得到特殊的维护，能够安全、可靠长期地运行。

1．关键设备的划分关键设备的划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。

2．关键设备的维护小组关键设备的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员(钳工、电工、仪表工等)组成现场维护组，按照定人、定点、定内容、定时、定路线、定标准、定记录的标准程序进行。由技术人员、专业技术监测人员和技术管理人员组成的专业维护组，按一定的周期对关键设备进行各类专业技术要求的检查维护

3．关键设备维护的实施关键设备的现场，设立明显的标牌，说明设备连续安全运行天数，护理的值班人员，运行状态等。现场维护与专业维护组织定期召开设备运行会议，对关键设备的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。

篇5：关键设备紧急情况应急预案

1.编制目的

建立设备故障应急响应机制，能确保设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修，最大限度的减少停机损失，降低维修成本，依据车间《安全生产管理制度》，结合公司生产设备实际状况，特编制本预案。

2.适用范围

本预案适用于唯一设备突发性停产的设备故障，包括设备故障的报警、处理、抢修、恢复等全过程。

3.应急职责

3.1车间应急职责

3.1.1车间主任担任现场应急抢修小组组长，负责设备故障的现场应急指挥；并向公司分管副总汇报故障状况及抢修进展情况；负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物、料的申报和委外维修的申请。

3.1.2负责组织抢修人员及时就位；保证应急工作的顺利开展；负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行。

3.1.3如有人员受伤，除必要的应急救治，车间主任第一时间与公司医务室取得联系，情况严重时要在在5分钟以内与县医院取得联系，保证受伤人员及时得到救治。

3.1.4车间主任负责对设备故障应急响应预案的制订、审批，并根据情况及时进行修订。

3.2班长应急职责

3.2.1加强抢修培训，开展故障预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、技术措施，确保抢修工作的安全顺利进行；

3.2.2负责设备故障抢修过程中的技术支持，协调解决抢修过程中遇到的技术难题；

3.2.3负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全；

3.2.4设备故障抢修，必须全力协助车间机电维修工的工作。

4.应急资源概况

4.1人力资源

4.1.1设备主任1人；班长1人、电气工程师1人、机电工维修师2~3人、操作工协助维修人员由班长根据具体情况临时组织。

4.2物质资源

4.2.1仪器仪表。

4.2.2维修工具。

4.2.3运输工具。

4.2.4储备的备品备件，以及按急件采购程序采购配件。

5.故障分析

5.1设备故障的性质设备故障是指设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，直接影响产量、质量和企业的经济效益。

5.2故障发生的原因

5.2.1设备设计、制造、安装中存在缺陷；

5.2.2零部件选用不当或有缺陷；

5.2.3使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等；

5.2.4维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等；

5.2.5设备陈旧、环境因素及其他原因。

6.应急响应程序

6.1报警与接警

6.1.1操作工发现设备故障后，立即用电话或直接向本工序班长汇报，说明故障发生的设备位号和部位；

6.1.2当班班长立即赶到现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度，做好抢修准备工作。

6.1.3对暂时不影响生产的设备故障，班长不能及时处理的由车间主任制定应急维修方案。

6.1.4在确认故障严重的情况下（不能当班修好），车间主任直接下达应急处理

令。

6.2应急启动

6.2.1车间主任下达应急令后，通知应急抢修小组所有人员到位。

6.2.2应急组长立即赶到现场，组织协调抢修前的准备工作。

6.3应急行动

6.3.1车间电气工程师、本车间主任、班长制订抢修安全措施和技术方案，并提供有关的技术资料。

6.3.2应急小组根据职责分工，各就各位，全面展开抢修工作。

6.3.3维修工迅速落实所需配件的储备情况，落实型号、规格，并将备件及所需的工器具运送到现场；

6.3.4急件采购或加工，实行急件采购并制定加工方案，由车间主任、设备动力部、公司采购部等协同完成。

6.3.5对需委外维修的部分工作，由车间主任报公司分管副总审批后交设备部联系委外维修单位。

6.3.6车间主任应及时了解抢修现场的进展情况，监督检查抢修过程中安全措施落实情况和各种违章作业情况，保证检修过程中的人身安全，指导抢修工作的顺利进行。

6.4现场恢复设备故障抢修结束后，应对抢修后的设备试运行，时间不少于1小时，有设备主任、生产主任、质检员确定抢修的维修质量和试机效果，并将试机情况向有关领导进行汇报，得到认可后，开始对抢修人员、工器具进行清点，将现场打扫干净后撤离现场。操作工恢复正常生产。

6.5应急结束值车工负责对抢修后的设备进行连续24小时试运行，观察运行情况，按车间规定随时抽查产品质量，如无异常应急结束。