潜孔钻安全技术操作规程

篇2：潜孔钻工安全技术操作规程

服从领导,听从指挥,保质保量的完成当班生产任务。保潜孔钻安全运转,维修保养,杜绝设备及人身事故的发生。提供设备缺陷,了解掌握设备预修情况参加小修和设备检修验收工作。按技术人员布孔穿孔,减少废孔的发生。

1、接班

⑴班前必须休息好,班前不准饮酒。

⑵提前15分钟到岗穿戴好劳动保护用品,听取上班岗位人员介绍情况,并做好记录。

⑶设备点检

①、检查回转机构无异响无龟裂及松动现象。

②、查钻架机构疲劳裂痕,无松动,无磨损超标现象,减速机外温小于10°—25°,无异音。

③、检查送杆器无杆器无疲劳裂痕,无松动及异响等。

④、检查干式除尘无异常响声,除尘效果好。

⑤、检查行走机构无异响,无松动,乌龟裂等现象。

⑥、检查风、水、电供应情况及无泄露现象。

⑦、检查其它机构无松动龟裂现象,各部电机运转正常,电机温升<50度,各部运滑良好,符合“五定”标准。

2、作业程序

⑴、根据布孔位置将个机稳好,在稳钻过程中注意与副司机配合,防止出现破坏风绳、电缆和设备事故。

⑵、训动空压机,开始供风。

⑶、将电动卷扬开关搬到手动位,稍稍提起钻具,取出托上卡钎杆的板子,缓缓放下钻具,钻头接触地面时停止。

⑷、开动冲击器钻头全部进入基岩后,给回转机构回转,开孔完成。

⑸、正常穿孔过程中,根据岩石变化情况,调节轴压,随时观察电流指数不得超过规定(高速22.4A,中速25.6A,低速23.4A)否则停机检查原因,工作风压低于4kgf/cm2时停机。

⑹、注意调整推进机构的链条松紧程度,注意钻孔排渣、除尘情况,如不排渣不进尺,钻杆剧烈摆动,有不正常声响和冲击器不正常时立即停车检查。

⑺、当一节钻杆打完后,先停水将钻具做短距离的上下提拉,吹净孔底岩粉。

⑻、使上搬子口稍高于钎托将搬子插入,电动反转使回转达机构与钻杆脱开,手动提升,使回转机构稍高于付杆上端,操作送杆器手柄,把付杆送入,下降回转机构使其钻头插入付杆插座时止,点动正转,回转机构与付杆结好,升起托杆器,再将付杆提升400mm,退回托杆器。

⑼、下降付杆,使付杆插头插入主钻杆插座内,点动付杆使之与主杆结好。

⑽、孔深达到设计要求时,先停水,吹净孔内岩粉,提起钻具到主钻杆上搬子口稍高于钎托时停止,此时停回转,停风,插入搬子点动回转付杆,卸下主杆,送入送杆器,托出付杆。

⑾、手动下降回转机构,使回转机构插头插入主杆,点动接好主杆,点动提升稍提钻具取下搬子,手动提升提主杆到孔外,停提升,停转。

⑿、移动潜孔钻,至下一孔们,重复上面操作。

3、交班

⑴交班前彻底清扫岗位卫生。

⑵交班前检查设备仪表等,发现问题及时处理并做好记录。

⑶向接班人员介绍设备情况及问题,接班人员允许后,方可离岗位下班。

⑷积极参加班后会。

篇3：潜孔钻工安全作业操作规程

1、司钻人员必须了解本机构造和机械性能,熟知本机的安全操作规程,方准进行操作。

2、如较长时间停机,应将冲击器提出孔外,以免孔口塌方阻卡钻具。

3、孔口有人工作时,禁止向冲击器进风。拆装钻头时,应关闭回转,提升机构。

4、传动部位的清扫、注油、修理等工作,必须在停机状态下进行。

5、风水管接头应紧固无跑风、漏水现象。

6、不得将电缆泡在水中或搁置在金属物体上,车辆越过电缆,应用木板或套管隔离保护,防止电缆受损漏电。收放或移动电缆时,必须戴绝缘手套,以免发生触电事故。

7、钻机的工作地面应平坦,当在倾斜地面工作时,履带板下方应用楔形块塞紧。禁止在斜坡上横向钻孔作业。

8、工作现场应有足够的照明设施。如出现照明故障,应立即停车,并切断工作电源,待修复后方可继续工作。

9、每次使用前需吹净供气管路,钻杆和接头处的赃物,以免进入冲击器内使零件磨损或卡死

10、钻凿时回转马达不允许反转,以免钻杆脱扣和钻杆螺纹磨损。

11、钻车推力大小,应以保证冲击器工作时不产生跳动为宜。

12、工作中随时检查油气路各部分接头的连接是否牢固,否则应停机修复。

13、发现钎头金属碎片掉入孔中,应及时用磁铁吸出。

14、长期使用时,每隔7天给各回转销轴所有需注黄油处黄油嘴加黄油一次。

15、钻机使用后,要及时清除表面岩粉等脏物,以备下次工作。

16、开车前应对钻机各部进行全面检查,具体要求如下:

a滑架各部焊缝无开裂,各连接螺丝无松动现象,拉紧装置各拉杆连接可靠;

b回转机构的滑道间隙适中,滑板螺丝无松动,齿轮传动灵活,钻杆接头、轴承压盖和空心主轴的联接牢固可靠;

c提升推进机构、制动器安全有效;

d行走机构的传动皮带、链条、履带板松紧适宜,离合器操作灵活,滑架起落机构的传动齿轮处在脱开位置;

e钻杆接头无开焊、滑扣现象,冲击器、钎头完好无损,合金柱(片)无脱焊、碎裂、掉粒等现象,钻杆、冲击器、钻头连接可靠;

f各操作机构处在停止位置,仪表指针处在零位;

g电缆及其它电气元件绝缘可靠;

h除尘装置是否灵敏、齐全可靠;

17、接好风管,低压应达到0.5-0.7Mpa、中压1.0-1.2Mpa,管路无泄漏现象。

18、在进行湿式作业时,同时应该接好水管,其压力应等于或大于风压,管路无渗漏现象。

19、凿岩钻孔作业对孔时孔位偏差一般不得超过0.05m,如遇特殊情况,须经技术人员许可最大不得超过0.3m,

20、启动钻车时,将多路阀各手柄置于中位卸荷装置,然后启动柴油机,缓慢放下钻具,至钎头距地面约30mm时停止。

21、开孔钻进时接通提升推进机构下降按钮,下放钻具。当钎头触及岩石,冲击器便开始工作,进行开孔。如发生卡钻或偏斜,即提起钻具,重复上述程序,直至冲击器开始正常钻进为止。

22、冲击器开始工作时,应立即停止下放钻具,推压操纵阀手柄扳到调压位置,进行调压凿岩。

23、发生卡钻时,应根据具体情况进行处理,不得强行提升钻杆。如遇较厚夹泥层或孔内出水时,要先提钻,后停风,以免堵塞冲击器。

17、推压气缸托架的限位开关应保持有效。

18、当主钻杆进入孔中,回转机构到达滑架下端终点时,停止回转机构;

19、反复提升钻具(约1m左右),吹净孔底岩粉后,停止供风,再停抽风机;

20、当孔深达到设计要求后,将钻具提升1m左右,吹净孔底岩粉后,停止供风;

21、下放钻具、检查孔底岩粉积存情况,其允许积存高度,不得超过300mm。

22、停机时将多路阀各手柄置于中位卸荷装置,提升钻具;当冲击器提升到距孔口1m左右时,停止供风,以防吹塌孔口;关闭风、水管路。

篇4：潜孔钻机安全操作规程

一、使用前,应检查风动马达转动的灵活性,清除钻机作业范围内及行走路面上的障碍物,并应检查路面的通过能力。

二、作业前,应检查钻具、推进机构、电气系统、压气系统、风管及防尘装置等,确认完好,方可使用。

三、作业时,应先开动吸尘机、随时观察冲击器的声响及机械运转情况,如发现异常,应立即停机检查,并排除故障。

四、开钻时,应给充足的水量,减少粉尘飞扬。作业中,应随时观察排粉情况,尤其是钻下向孔时,应加强吹洗,必要时应提钻强吹。

五、钻进中,不得反转电动机或回转减速器,应避免钻杆脱扣。

六、加接钻杆前,应将钻杆中心孔吹洗干净,避免污物进入冲击器。对不符合规格或磨损严重的钻杆不得使用,已断在孔内的钻杆,应采用专用工具取出。

七、钻机短时间停止工作时,应供应少量压缩空气,防止岩粉侵入冲击器;若较长时间停钻,应将冲击器提离孔底1~2m并加以固定。

八、钻头磨钝应立即更换,换上的钻头的直径不得大于原钻头的直径。

九、钻孔时,如发现钻杆不前进而不停跳动,应将冲击器拔出孔外检查;当发现钻头掉下硬质合金片时,对小块碎片应采用压缩空气强行吹出,对大块碎片可采用小于孔径的杆件,利用黄泥或沥青将合金片从孔中粘出。

十、发生卡钻时,应立即减小轴推力,加强回转和冲洗,使之逐步趋于正常。如严重卡钻,必须立即停机,用工具外加扭力和拉力,使钻具回转松动,然后边送风边提钻,直至恢复正常。

十一、在正常作业中,当风路气压低于0.35Mpa时,应停机检查。

十二、应经常调整推进机构钢丝绳的松紧程度,以及提升滑轮组上、下行程开关工作的可靠程度;不能正确动作时,应及时修复。

十三、作业中,应随时检查运动件的润滑情况,不得缺油。

十四、钻机移位时,应调整好滑架和钻臂,保持机体平衡。

十五、作业完毕后,应将钻机停放在安全地带,进行清洗、润滑。

篇5：潜孔钻安全操作规程

一、基本规定

1、运转人员须经技术训练,了解潜孔钻的结构原理和工作性能,熟知潜孔钻的安全操作规程和保养规程,并经考试合格,方可单独操作。

2、运转人员应穿工作服,戴安全帽,女同志应将发辫塞入帽内。

3、放炮时应将设备撤退到安全距离以外,并加以掩盖保护;放炮后应进行全面检查。

4、遇到六级以上大风和冰冻时,不准上滑架。如确实需要,必须系好安全带。严禁乘坐回转机构上、下滑架。

5、如较长时间停机,应将冲击器提出孔外,以免孔口塌方阻卡钻具。

6、孔口有人工作时,禁止向冲击器送风。拆装钻头时,应关闭回转、提升机构,以防伤人。

7、潜孔钻传动部位的清扫、注油、修理等工作,必须在停机状态下进行。

8、应经常检查风管接头是否固紧,以防脱节伤人。供风系统的检修工作必须在停风后进行。

9、起落滑架时,不许在滑架下停留、通行。

10、不得将电缆泡在水中或搁置在金属物上,车辆越过电缆,应用木板隔离保护,防止电缆受损漏电。收放或移动电缆,应戴绝缘手套。

11、潜孔钻进行钻孔作业时,停机面应平坦,当在倾斜地面上工作时,履带板下方应用楔形块塞紧。禁止在斜坡上进行横向作业。

12、夜间作业,应有足够的照明;如照明故障,应立即停机,并切断工作电源,待修复后方可继续工作。

二、开机前的准备

1、对潜孔钻各部位进行全面检查

(1)滑架各部焊缝无开裂,各连接螺丝无松动现象,拉紧装置的各拉杆连接可靠。

(2)回转机构的滑道间隙适中,滑板螺丝无松动,齿轮传动灵活,钻杆接头、轴承压盖和空心主轴的连接牢固可靠。

(3)提升推进机构钢丝绳缠绕平整不紊,松紧适当,制动器工作可靠。

(4)行走机构的传动皮带、链条、履带板松紧适宜,离合器操作灵活,滑架起落机构的传动齿轮处在脱开位置。

(5)钻杆接头无开焊、滑扣现象。冲击器、钎头完好。合金柱(片)无脱焊、碎裂、掉粒等现象。钻杆、冲击器、钻头连接可靠。

(6)各操作机构处在停止位置,仪表指针处在零位。

(7)电缆及其它电气元件绝缘可靠。

2、对各润滑部位加注足够的润滑油、脂。

3、接通电源、电压变动范围应不超过额定值的-5~+10%

4、接好风管,风压应达到5~6公斤/厘米2。管路无泄漏现象。

5、在进行湿式作业时,同时接好水管,其压力应等于或大于风压。管路无渗漏现象。

6、安全用具、工具、易损部件和辅助材料准备齐全。

7、按孔位设计要求,使滑架方位角度正确,机身平稳,可靠。

三、凿岩操作

1、对位

(1)孔位偏差一般不得超过0.2米,如遇特殊情况,最大不得超过0.4米。孔间和排距、方位角度尽量一致。

(2)切断行走电机电源。

(3)接通工作系统电源。

(4)将电器操作台主令开关扳到手动位置。

(5)钻具稍稍提起,取出钎托上的卡扳子。

(6)缓慢放下钻具,至钎头距地面约30毫米时停止,

(7)安装好捕尘罩。

2、开孔、钻进

(1)开动抽风机。

(2)开动回转机构。

(3)将冲击器操纵阀扳到半开位置。

(4)接通提升推进机构下降按钮,下放钻具。当钎头触及岩石时,冲击器便开始工作,进行开孔。如发生卡钻或偏斜,应即提起钻具;重复上述程序,直至冲击器开始正常钻进为止。

(5)根据岩石的情况,将冲击器操纵阀全部打开或扳到合适开度的位置。

(6)停止下放钻具,将主令开关扳到自动位置,推压操纵阀手把扳到调压位置,进行调压凿岩。

(7)如遇岩石松软或较为破碎时,应向孔内装入黄泥进行护壁。

3、正常钻进时的注意事项

(1)各电动机应无异响,温升正常。

(2)中齿轮啮合正常,运行时无杂音。

(3)根据孔底岩石情况和电流表读数,随时调节钻具轴压,避免回转机过载。当电流超过额定值时,应立即提出钻具,检查处理正常后,方可继续作业。

(4)滑架摆动严重时,应减少轴压。

(5)当气压低于4公斤/厘米2时应停止钻孔。

(6)提升推进机构的钢丝绳应排列整齐,无桥压现象,绳头牢固。要随时注意调整钢丝绳的松紧程度。

(7)发生卡钻时,应根据具体情况进行处理,不得强行提升钻杆。如遇较厚夹层或孔内出水时,要先提钻、后停风,以免堵塞冲击器。

(8)遇风压突然降低,冲击器不响时,应查明原因及时处理。

(9)推压气缸架的限位开关应经常保持灵活有效,以免发生过载或拉断钢丝绳等事故。

(10)要及时排碴。遇松软或破碎岩层时,尤应增加提钻和排碴次数。

4、接副钻杆

(1)当主钻杆进入孔内,回转机构到达滑架下端终点时,应停止钻进。

(2)反复提升钻具(约1米左右),吹净孔底岩粉后,停止供风,再停抽风机。

(3)下降钻具,使主钻杆上部扳子口位于钎托上方约30~40毫米的地方,义扳子插入。

(4)点动回转机构的反转起动按钮,使回转机构反转90度,主钻杆与回转机构脱开,被架在钎托上。

(5)提升回转机构,使钻杆接头稍高于副钻杆的上端。

(6)将送杆器操纵手柄转至“Ⅰ”位(即工作位置),注意副钻杆送至滑架中心。

(7)缓慢下降回转机构,使钻杆接头插入副钻杆插座,正转回转机构,使副钻杆与回转机构完全接合。

(8)扳起托杆器,托住副钻杆,稍提回转机构,将副钻杆插头从下送杆器托环中提出,再将送杆器的操纵手柄转至“Ⅱ”位,使逆止器退出。

(9)将送杆器操纵手柄至“Ⅲ”位,使上、下送杆器退出,然后再将手柄扳至“0”位。

(10)下降副钻杆,使副钻杆插头插入主钻杆插座,正转回转机构,使主、副钻杆完全接合。

(11)稍提钻具,取下扳子,放下托杆器,清理捕尘罩。

(12)开动抽风机及回转机构,半开冲击器操纵阀。

(13)调节轴压,继续正常工作。

5、卸副钻杆

(1)当孔深达到设计要求后,将钻具提升1米左右,吹净孔底岩粉后,停止供风。

(2)下放钻具,检查孔底岩粉积存情况,其允许积存高度,不得超过300毫米。

(3)提升并回转钻具,当主钻杆上部扳子口稍过钎托时,停止提升推进机构、回转机构和抽风机。

(4)主钻杆上部扳子口和副钻杆下部扳子口各插入一把扳子,用人工将主钻杆正转90度(同时固持副钻杆),使主、副钻杆脱离(此时应注意回转机构与副钻杆不得脱开,以免造成倒杆事故),主钻杆落下,架在钎托上。

(5)扳起托杆器,托住副钻杆,将副钻杆提至稍高于送杆器托环的位置。

(6)将送杆器操纵手柄至“Ⅰ”位,使送杆器送滑架中心。

(7)下降副钻杆,使插头插入送杆器托环,检查逆止器是否落入逆止销孔。

(8)反转回转机构90度,使副钻杆与回转机构脱开。

(9)将送杆器的操纵手柄扳到“Ⅲ”位,退出副钻杆。再把手柄扳至“0”位。

(10)下降回转机构,与主钻杆接合,稍稍提升,取下扳子,将钻具提出孔口至停放位置。

6、停机

(1)将主令开关扳到手动位置,提升钻具。

(2)当冲击器提升到距孔口1米左右时,停止供风,以防吹塌孔口。

(3)停回转机构、停通风机。

(4)切断电源。关闭风、水管路。

四、行走

1、行走前的准备

(1)行走机构各部传动机构及制动器灵活可靠,履带板、履带销连接完好。

(2)查看线路,排除故障,路面宽度不应小于3.5米,弯道半径不应小于4米。最大爬行坡度不得超过20度。

(3)行走距离超过300米或横跨道路上空的障碍物有碍通行时,应放平滑架。穿过带电线路时,钻机各部与导线间的距离不得小于下表规定。

线路电压(千伏)1以下3~1035以上

安全距离(米)1.5?2?4

(4)检查起落滑架滑动齿轮的坚固情况。滑动齿轮不得与蜗轮减速机啮合。

(5)在未放平滑架而作较长距离行走时,应拆掉风管、水管。钻头球面离地应不小于300毫米,冲击器应用卡瓦固持。

(6)行走时要有专人指挥,做好上、下联络,车后人员应拉好电缆和风、水管路。

2、行走操作

(1)合上行走电源开关,接通行走按钮,起动行走电机。

(2)拉紧行走操纵手柄,离合器接合,开始行走。

(3)转向应缓慢进行,不可过急。向左转推回左操纵手柄,向右转推回右操纵手柄。

(4)在松软路面作大角度转向时,应铺垫木板,以免陷车或脱轨;转向困难时,不可强行硬扭。

(5)行走改变方向时(由前进改为后退)必须先按停车按钮,待电机完全停止后,再进行反向起动。

(6)到达预定地点后,如较长时停放,应切断行走电源。

五、滑架起落

1、滑架起升

(1)站稳车体,使尾部稍高。

(2)检查各部传动、钢丝绳缠绕及绳卡的坚固情况。

(3)检查主、副钻杆及冲击器是否固牢。

(4)接通滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

(5)接通行走电机正转按钮,起动滑架起落机构,待滑架升至适当位置时,按停止按钮,使滑架暂停起升,接好拉杆和联接螺栓。

(6)再次起动(正转)滑架起落机构,待滑架升至所需角度时,停机,穿销,固定拉杆。

(7)脱开滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

(8)装接钻具和其它附件。

2、滑架降落

(1)站稳车体,使前部适当仰起。

(2)检查传动部位,钢丝绳缠绕及绳卡坚固情况。

(3)将主钻杆落在钎托上,用卡瓦固持冲击器,检查副钻杆在送杆上是否牢靠,必要时可用绳索拴住。

(4)接通滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

(5)卸下滑架下部拉杆销轴和联接螺栓。

(6)接通行走电机反转按钮,滑架起落机构反向转动,滑架慢慢降落,当滑架下降到40度时停机。此时,靠滑架的惯性自重自行下落(或点动按钮),待滑架到达适当位置后,拆掉上部拉杆销轴,卸下拉杆,再次反转滑架起落机构,直至滑架平稳放妥为止。

(7)脱开滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

六、日常保养

1、按润滑周期表规定,及时对各部位加注润滑油、脂。更换或处理损坏的油嘴和堵塞的油孔。

2、检查并紧固绳卡,钢丝绳每节距内断丝超过7%时应更换。

3、检查并紧固各部联接螺栓。

4、发现漏风、漏水应及时更换密封圈或紧固管路接头。

5、检查或调整行走电机传动皮带和行走链条的松紧程度。

6、检查或调整履带松紧度,其松紧度在两托轮之间应下垂30~50毫米。

7、检查回转机构上下滑动是否灵活,滑板间隙应保持在4~10毫米。

8、检查或调整卷扬机构的抱闸间隙,动作应灵活可靠。

9、检查或调整行走离合器的间隙,应达到操作轻松,动作灵活、有效。

10、检查各仪表指针在停止状态时是否处在“0”位。

11、及时处理绝缘破损的电缆。

12、更换磨损过度的钻杆和钻进不力的冲击器、钻头。

13、清扫岩粉,保持全机整洁。

七、交接班规则

1、交接班必须在机上或机械工作地点进行。

2、交班人员要切实做好机械的例保工作,认真填写机械运行记录。未经交班,不得离开工作岗位。

3、接班人员应提前十五分钟到达地点,作好接班准备。

4、交接双方要认真做到“五交”“三查”;交生产任务、施工条件及质量要求,交机械运行及保养情况,交随机工具及油料、配件消耗情况,交事故隐患及故障处理情况,交安全情况及注意事项;查机械运行记录是否准确完善,查随机工具是否齐全。发现问题,要查明原因,协商处理,重大问题应向有关部门报告。

5、交班人员不得隐瞒事故,由于交待不清而发生问题由产班人员负责。

6、由于检查不周,敷衍了事而发生问题,由接班人员负责。

7、机械发生故障,应由当班人员处理完毕。若处理时间过长,在取得有关领导同意,并向接班人员交待清楚,开始接替以后,方可下班。

8、交接双方要认真填写交接班记录,并共同签字。