树脂锚杆支护安全操作指导规程

篇2：运输巷锚杆支护施工安全技术措施

601运输巷原设计为矿工钢作永久支护,临时支护采用前探梁支护。根据迎头顶板岩性,煤岩层结构情况,经矿研究决定,601运输巷永久支护改为锚网支护。为了保证施工安全,特制定如下补充安全措施。

一、施工前的准备工作:

1、施工队按计划准备锚杆、树脂药卷、托板、螺帽、金属网(金属网采用12#元丝加工而成)、临时支护材料等。

二、施工顺序:

(1)敲帮问顶→临时支护→打锚眼→锚固。

(2)随掘进头掘进方向由北向南进行。

四、锚杆支护技术措施:

1、锚杆支护

①、锚杆及构件:锚杆用￠18螺纹钢制成,锚杆尾螺纹段长0.05m;金属弧形方托板规格:长×宽×厚=120㎜×120㎜×8㎜;每根锚杆上1颗m16㎜的螺帽。

②、锚杆支护参数:

锚杆长度:2m/根。树脂药卷规格:长350㎜,直径￠23㎜。

锚固形式:端头锚固,每根锚杆用3卷树脂锚固剂。

锚固力:60kn。

锚杆布置:方形布置。锚杆垂直于巷道轮廓线,锚杆不得布置在岩缝中。

锚杆间、排距:0.7m,局部较破碎段缩小间、排距为0.6m。

每张金属网规格:长×宽=2.0m×1.0m,金属网网孔规格:100㎜×100㎜。

2、锚杆支护参数验算

①、锚杆长度

l≥a+b+h=0.4+0.1+1.5=1.4(m)

式中?l——锚杆长度;

a——锚杆锚入坚固稳定的悬吊岩层深度(一般0.25~0.4m,取0.4m);

b——锚杆外露长度。有托板的≯0.1m;

h——被悬吊岩层厚度(分层厚度为1.2m,破层段取1.5m)。

选择锚杆有效长度为2.0m符合要求。

②、锚杆直径

式中d——锚杆直径,mm;

q——设计锚固力,60kn;

rt——螺纹钢屈服强度,335kn。

选择d=18mm的螺纹钢制作锚杆。

③、锚杆间距:每根锚杆承担岩石的重量小于或等于锚杆锚固力,锚固力小于杆体拉断力。查资料可知,直径￠18mm的螺纹钢屈服强度为335mpa,杆体承载力即为85kn。

式中q——设计锚固力,60kn;

k——安全系数(取2);

h——锚固厚度(h=1.0m);

r——容重(r=24.5kn/m?;)。

设计最大间距0.7m小于理论值0.845m,符合要求。

以上锚杆间距设计也符合按经验公式d≤0.5l=0.5×2.0=1.0m(d——锚杆间距,m;l——锚杆长度,m)确定的锚杆参数。

五、锚杆支护施工方法及技术要求:

①、采用mqt-120锚杆机,采用￠28的钻头,打眼困难时采用长、短钎套打。

②、锚眼布置范围:锚眼布置在岩层破碎带内及破碎带边缘外围0.5m的稳定的岩层上。

③、采用锚杆搅拌机安装锚杆(也可以用风煤钻代替)。锚杆必须直抵眼底,锚杆外露长度≤100mm,金属网必须紧压在托板与岩面之间,螺帽拧紧,不得有松动。

④、每班进班前,根据交班情况和本班工作安排领取质量合格、数量足够的锚杆、药卷和金属网,锚杆、药卷和金属网必须在工作地点妥善保管存放,当班未用完的药卷、锚杆及其它配件应统一放在指定地点留给下一班继续使用。

⑤、对已锚支段巷道,施工队要经常检查,发现失效锚杆必须及时补锚。

⑥、质量标准化办公室负责组织顶板锚固力测试,在锚支段巷道间隔一定距离测试一组(全段面),当达到设计锚固力时即不再加载,以检测锚固效果。

⑦、锚支初期,施工队严格把好现场关,加强现场监督指导,以确保锚杆支护操作质量和施工安全。

六、锚杆支护安全措施:

1、施工前、施工过程中,必须严格执行敲帮问顶工作,由当班负责人或指定的专人负责找清作业范围内的悬矸活石。找悬矸时必须2人一组,1人负责找悬矸,另1人负责看护安全。在打锚杆眼和锚固、挂网时,都必须明确专人看安全。

敲帮问顶注意事项:

①人员必须站在安全可靠处,当岩块掉落时有躲避的空间。同时找矸人要戴上手套,预防矸石掉落时擦伤手指。

②先在作业点外的安全处,靠顶、帮较稳定的一侧由外向内用尖钎敲帮问顶。

③找矸人不得用尖钎垂直棚顶找矸,防止岩块掉落砸伤找矸人员。

2、施工前,必须用相应长度的摩擦支柱,对离层矸石进行临时支护、稳固,施工点准备好摩擦支柱2~3根,支柱间距0.8m,打锚杆与锚固工作不得同时作业,每打完一个锚眼必须紧接着锚固此锚眼,此锚眼未锚以前,严禁打其它锚眼,确保施工人员在已锚固顶板下作业,以确保安全,一个点施工完后,再向下一个点移动。

3、对面积较大有空响的顶、帮,打锚眼前必需用相应长度的摩擦支柱对顶、帮进行临时支护,施工过程中必须随时注意观察顶、帮围岩变化情况,发现隐患及时处理。

4、作业高度比较高时,必须根据现场的实际情况搭设好操作平台或脚手架,只有在操作平台或脚手架搭设稳固后才能操作。

5、打锚杆眼时,施工队必须派人在施工点前、后各10m的范围内设警戒牌,当人员需要通过施工点时,必须经看安全人员或施工负责人同意后,才能通过施工地点。

6.正确处理好打锚眼与锚固的关系,打锚眼自下向上进行,打锚杆与锚固不得同时作业,锚眼打好一排后,必须立即锚固后才能施工前排锚眼,对局部顶板破碎点,采用打一个锚眼,必须立即锚固好后才能再打下一个锚眼,确保施工人员在已锚固顶板下作业。

7、加强在锚杆锚固时的操作管理,防止因误操作或操作不恰当而造成的人员受伤。

8、施工队每班施工完毕,必须清理好工具、材料,分类堆放整齐,清理干净铁道上的矸石、杂物等。

9、锚杆施工完毕,搞好现场质量标准化,做到人走场地净。

七、锚杆支护操作措施:

1、准备工作:检查锚杆型号、规格、结构,不合要求的禁止使用。检查锚固剂型号、有效期,如有过期、硬结、破裂、拆断等情况禁止使用;检查锚孔直径、深度、角度、间排距是否符合设计要求,不合要求的重新打眼。

2、吹孔:用压风吹净眼内的岩粉和余水。吹孔时人员不得正对所吹眼孔。

3、装锚固剂:用锚杆杆体将所需数量的锚固剂送入眼孔内,再锚杆尾装上锚杆连接器,套上锚杆搅拌机,将锚固剂送入眼底后即开动搅拌机。

4、搅拌锚固剂:开动锚杆搅拌机顺时钟旋转30±5秒,将锚杆匀速推至眼底。

5、固定、紧固锚杆:首先卸下搅拌机,并及时用木楔或石子在孔口将锚杆杆体锲紧,以防锚杆脱落,同时严禁摇动、抽动杆体。在等3~5分钟后挂网上金属方托板用搬手拧紧螺帽。锚杆戴双螺帽,至此安装完毕。

八、锚固力测试的安全措施

(1)、锚固力测试前必须进行敲帮问顶。

(2)、做锚固力测试时至少2人配合,1人专门负责观察测试范围内的顶板变化情况,1人负责测定,在锚固力测试工程中,若发现顶板有异常、出现裂隙、掉渣等,必须立即停止作业,撤至安全地点进行观察,同时要防止其他人员进行隐患区域。

(3)、在进行锚固力测试时,工作人员不能在测试点下方停留,在测试点前,后方各5米处设岗,或设置“严禁通过”警示标志。

(4)、锚固力测试完毕后,必须做好收尾工作,做到人走地净。

九、临时支护:采用前探梁。用三块3.5m长的11#工字钢作梁。用金属吊环、螺帽与锚杆连接,工字钢梁插入吊环内,用皮柴,木板垫在前探梁上接顶。每块工字钢梁必须有三个吊环,工字钢梁随巷道前进而前移。

九、本安全技术措施未提到的按照《煤矿安全规程》、《煤矿安全操作规程》的有关规定执行。

篇3：锚杆锚索支护安全技术措施

1、临时支护:

掘进工作面迎头到永久支护之间应设临时支护,临时支护也即贴帮柱和护身柱,临时支护应打金属带帽的点柱,排距0.5-0.8m,若顶板破碎可缩小到0.3-0.5m。进行临时支护时要严格执行敲帮问顶制度,及时清理活矸、危岩。

2、永久支护:

根据该掘进工作面煤层及围岩特征及顶底板类型,该掘进巷道的永久支护采用锚杆+锚索+金属菱形铁丝网+钢带+托盘,永久支护距掘进工作面的距离不得大于3m。锚杆间排距为800×800mm呈“四四”排正方形布置,锚索间排距视顶板情况在2000-2500mm范围内布置,两帮采用木锚杆配合木托板并加挂金属菱形网支护,锚杆间距900×800呈矩形布置。

(1)顶锚杆支护:

使用左旋无纵筋高强度螺纹钢锚固锚杆,锚杆规格:ф×l=16×1800mm,使用两个mlck2356型树脂锚固剂,钻孔直径20mm,每排,,靠边两帮煤壁的锚杆安装角度与垂线成30。安设角锚,其他锚杆垂直于顶板布置,锚杆眼直径20mm,深1.6-1.8m并配套ф16圆钢钢带和12号铁丝编织的菱形金属网支护打锚杆使用mqt-110c2型气动锚杆机ф20mm16mm长1.0m和1.5m中空内六角钢杆套杆打眼,且用mqt气动锚杆机搅拌树脂锚固剂,搅拌时间30-35秒,锚杆安装5分钟后,必须使用扭力扳手检查紧固力,要求紧固力不小于75kn/m2,锚杆外露长度不大于30mm。

(2)铺网工艺:

在顶板与钢带之间铺设单层金属菱形网规格:l×b=1100×5000mm,金属网平行掘进工作面铺设,网与网搭接重叠不小于100mm,用双股14#铁丝呈“三花”型连接。连接扣间距不大于200mm要铺设平整,贴顶相互要拉紧。

(3)锚索施工:

使用高强度低松驰,预应力钢绞线锚索,钢绞线规格为6000--ф15.24-7股,其中有效锚固长度5.80-5.85m,外露长度150m-200mm,用3卷msck2356型树脂锚固剂,端头锚固,使用mqt-110c2型气动锚杆机ф20mm16mm长1.0m和1.5m中空内六角内丝,外丝接长钎杆打锚索孔,孔深5.80-5.85m。

(4)锚索安装:

a、检查锚索孔深度和锚固剂质量。

b、用钢铰线将树脂锚固剂推入孔中,人工缓慢将钢绞线,锚固剂推到位。

c、将钢绞线套入搅拌钻杆中,利用锚杆机安装,使锚杆机顺时针旋转,随搅拌随推进,直到将钢绞线推到孔底为止,搅拌时间15-35秒,搅拌后用小木楔将钢绞线楔牢,防止固化前钢绞线位移。

d、1小时后上锁具,上锁时将张拉装置套在钢绞线上,利用千斤顶对锚索进行预应力张拉,达到30mpa后停止,张拉过程中人员不得站在锚索下方,并要躲开高压管波及范围以防管破伤人。

(5)采用煤电钻打眼,皮肤深1.8m,木锚杆采用两头倒打木楔法维护煤帮,然后挂好网使木托板紧靠煤壁,要求木锚杆达到一定拉力,确保支护效果,以防片帮伤人。

(6)在顶板与两煤帮夹角处以30。夹角,打锚杆眼具体角锚杆支护的支护工艺与顶锚杆支护工艺相同。

(7)锚杆、锚索支护工操作安全规定:

a、锚杆支护必须经过专门培训、考试合格后,持证上岗。

b、在支护前和支护过程中要经常进行敲帮问顶,及时清除危岩悬矸。敲帮问顶人员应从有完好支护的地点开始,由外向里,先机部后两帮依次进行,并保证退路畅通,敲帮问顶范围内严禁其他人员进入。

c、严禁空顶作业,临时支护要紧跟工作面。

d、煤巷两帮打锚杆前用镐刷至硬煤,并保证煤帮平整。

e、严禁使用不符合规定的支护材料。

f、锚杆眼的直径、间距、排距、深度、方向(与岩面的夹角)等,必须符合规定。

g、安装锚杆时,必须使托盘(或托梁、钢带)紧贴岩面,未接触部分必须楔紧垫实,不得松动。

h、要随打眼随安装锚杆,锚杆的安装顺序:应从顶部向两侧进行,两帮锚杆先安装上部、后安装下部。铺网时要把网张紧。

(8)锚杆操作顺序:

a、敲帮问顶,处理危岩悬矸。

b、及时按照规定进行临时支护。

c、打锚杆眼:

a、敲帮问顶,检查工作面围岩和临时支护情况。

b、确定眼位,做出标志。

c、在钎杆上做好眼深标记。

d、用锚杆钻机打眼。

e、打锚杆眼时,应从外向里进行;同排锚杆先打顶眼,后打帮眼。

(9)树脂锚杆安装:

a、清锚杆眼。

b、检查锚杆眼深度,其深度应保证锚杆外露丝长度为30-50毫米。锚杆眼的超深部分应填入炮泥或锚固剂;未达到规定深度的锚杆眼,应补钻至规定深度。

c、检查树脂药卷,破裂、失效的药卷不准使用。

d、将树脂药卷按照安装顺序轻轻送入眼底,用锚杆顶住药卷,利用快速搅拌器开始搅拌,直到感觉有负载时,停止锚杆旋转。树脂完全凝固后,开动快速搅拌器,带动螺母拧断剪力销,上紧螺母,在树脂药卷没有固化前,严禁移动或晃动锚杆体。

e、套上托盘,上紧螺母。

(10)锚索支护工操作安全规定:

a、锚索支护工必须经过专门培训、考试合格后方可持证上岗。

b、锚索支护工要熟悉锚索支护原理,锚索结构及主要技术参数;熟悉作业地点环境,能够熟练使用支护工具,熟悉锚杆机性能、结构和工作原理,并能排除一般故障。并做好使用前后的检查和保养。

c、锚索支护材料要符合施工措施的规定。

d、检查施工地点支护状况,严防片帮、冒顶伤人。

e、打锚索眼时,要注意观察钻进情况,有异常时,必须迅速闪开,防止断杆伤人,钻机5米内不得有闲杂人员。

f、钢绞线旋转方向应与搅拌工具旋转方向相反。

g、采用树脂锚固,最小锚固长度1.5米。

h、将树脂卷用钢绞线送入锚索孔底,用锚索顶住药卷开始搅拌,直到感觉有负载时,停止搅拌,并继续保持锚杆机的推力约1分钟后,缩下锚杆机。锚索外露部分应保证在200-300mm之内。

i、锚索张拉预紧力应控制在80-100千牛,锚索安装48小时后,如发现预紧力下降,必须及时补拉,张拉时如发现锚固不合格,必须补打合格的锚索。

j、安装托盘时,应将岩面找平,使托盘与岩面接触良好,以求受力均匀,拧螺帽时,尽可能拧紧,以便在杆体中产生较大的预应力,但不要拧破铁丝网,以影响锚杆整个组合梁作用。

k、单根锚索设计锚固力应大于200千牛。

(11)锚索操作顺序:

a、打锚索眼

a、敲帮问顶,检查施工地点围岩和支护情况。

b、根据锚孔设计位置要求,确定眼位,并做出标志。

c、检查和准备好锚杆机、钻具、电缆及风水管路。

d、必须采取湿式打眼。

e、竖起钻机把钻插到钻杆接头内,观察围岩,定好眼位,使锚杆机和钻杆处理正确位置。钻机开眼时,要失稳钻机,先升气腿,使钻头顶住岩面,确保开眼正确。

f、开钻。操作者站在操作臂长度以外,分腿站立保持平衡。先开水,后开风。开始钻眼时,用低转速,随着钻孔深度增大,调整到合适转速,直到初始锚孔钻进到位。

(a)、在软岩条件下,锚杆机用高转速钻进,要调整气腿推力,防止糊眼。

(b)、在硬岩条件下,锚杆机用低转速钻进,要缓慢增加气腿推力。

g、退钻机、接钻杆,完成最终钻孔。

h、锚索眼必须与巷道面垂直,眼深误差为50mm,偏差为150mm。

i、锚索打眼完后,先关水,再停风。

j、组装锚索,按设计长度截取钢绞线,用钢刷除去钢绞线表面的浮锈。

k、将树脂药卷用钢绞线送入锚索孔底,使用两卷以上树脂药卷时,按超快、快、中速顺序自上而下排列。

l、用锚杆打眼机进行搅拌,将专用驱动头尾部六方插入锚杆机上,一人失住机头,一人操作锚杆机;边推进边搅拌,前半程用慢速后半程式用快速,旋转约40秒。

m、停止搅拌,但继续保持锚杆机的推力约1分钟后,缩下锚杆机。

n、树脂锚固剂凝固1小时后进行张拉和顶紧上托盘工作。

篇4：锚杆索支护巷道要有防止破断安全技术措施

锚杆、锚索支护作为一种经济有效的采准巷道支护方式,在煤矿巷道中已得到广泛应用,但由于煤矿井下地质条件的复杂性和多变性,断锚、断索现象时有发生,对安全生产及人员生命构成威胁。通过分析施工巷道断锚、断索原因,制定相应的安全防范措施如下。

一、工作面煤层情况概述

1212综采工作面位于矿井井田西北部,北采区西翼。采用倾向长壁综合机械化一次性采全高推进。机采高度2.4-2.6m,煤层底板标高1150~1400m,煤层倾角平均12°,煤层结构简单,普氏硬度系数f=2.5~4,煤质较硬。工作面平均煤厚2.39m,走向长183m,倾斜长1760m(初期未采前的可采长度),煤层顶板为稳定的石灰岩层,层厚6.75m,局部地区有0.8-1.2米厚的泥岩层(伪顶),底板为2.2m厚的深灰色泥岩或炭质泥岩,较硬。

附:1212综采工作面综合柱状图。

二、巷道断面及支护参数设计

1、1212工作面两顺槽均沿煤层掘进,断面形状为矩形,净宽4.0m,净高2.4m,净断面积9.6m2。

2、顶板采用锚索、锚杆、钢筋梯子托梁、局部采用金属网联合支护。顶锚杆布置每排3根,排距1500mm,间距1500mm,规格为φ20×2000mm左旋螺纹钢树脂锚杆,采用zk2360树脂药卷锚固,锚固长度1200mm。顶锚杆安设角度全部呈垂直角,且距离巷帮达300mm,锚索选择在顶板锚梁中间垂直布置。钢筋梯子托梁采用φ18mm圆钢制作,全宽50mm,长度3.6m。局部“小青顶地段”采用6mm钢筋焊接而成的方形钢筋网,长2.0m,宽1.0m(网孔为110×110mm)。

3、补强锚索在“小青顶地段”或构造带打设,每隔1.0m或小于1.0m布置一根,打在两排锚杆正中,与巷道两帮距离相符。锚索规格为φ17.8×6000mm或φ17.8×4000mm,锚固方式为端头锚固,采用二卷树脂药卷,分别为zk2360一卷,ck2335一卷,锚固长度为1200mm。

4、煤帮锚杆支护:帮锚杆每组锚梁布置3根,排距900mm,间距1300mm,锚杆为玻璃钢锚杆φ16×1500mm,靠近顶板的锚杆仰角为20度,其余与巷道垂直布置;钢筋托梁全宽78mm,长度3.0m,采用3000×2000mm双抗形护帮塑料网,(网孔为35×35mm)。具体如下:

⑴煤帮坚硬时:选用φ16×1500mm的玻璃钢锚杆;φ14×3000mm的圆钢锚梁;3000×2000mm的双抗形塑料网进行支护。锚杆眼沿巷道掘进方向平行三排眼布置,锚杆间距为1300mm,施工时锚梁横着安装。上排锚梁距顶板300mm;上排锚梁距中部锚梁900mm;中部锚梁距下排锚梁900mm;下排锚梁距底板200-400mm。

⑵遇地质构造带煤帮松软或巷道高度超过2.7m时:选用直径16mm、长2000mm的玻璃钢锚杆;在靠隔离煤柱的一帮必要时可选用φ20mm、长度2000mm的等强度螺纹钢锚杆;φ14mm、长3000mm的圆钢锚梁;1000×2000mm的铁丝网进行支护。锚杆眼采用平行4排眼布置,锚杆间距为900mm,锚梁排距700mm。施工时锚梁竖着安装(特殊情况锚梁十字交叉),上部锚网与顶部锚网连接,锚梁贴顶。

⑶要求:网片必须铺平整,网与网之间必须压茬连接,压茬宽度为100mm,压茬每隔200mm用绑丝连接。锚梁铺设必须横平竖直,锚杆锚固长度不小于0.6米,且必须紧贴煤帮压紧锚梁与网片。

(4)附图运输、回风顺槽锚杆、锚索布置图。

三、顶板锚杆、锚索断裂情况及原因分析

1、断裂情况分析

自2010年使用锚杆支护以来,主要发生在掘进后期(距掘进头500m以外)的煤帮,破断位置多处在巷帮下部距底板300-400mm处,以锚杆尾端8cm-12cm处较多;而顶板锚杆、锚索未发现有破断现象。

2、破断原因分析

(1)地质因素:据北采区各工作面顺槽掘进情况看,区域内地质条件较为复杂。在断层、无炭柱构造附近煤质有氧化现象而较软,其余正常地段煤质较硬而稳定。巷道沿煤层掘进成型后,地层应力重新分布,顶板由于石灰岩层结构致密、坚硬稳定,在锚杆、锚索的控制下形成坚固的岩梁,所以,从未发生过锚杆与锚索破断。主要是巷道煤壁支护的玻璃钢锚杆有破断现象。根据破断位置和断裂位置分析:多数在靠近采空区一侧的巷帮下部、断层松软地段的一帮。由此可见,由于采动后巷道围岩应力不断重新分布,产生的压力大于锚杆承受压力,而产生破断。

(2)支护设计不合理

由于在同一采区内一翼采空区面积较大,1212工作面地质情况比较复杂,煤层厚度变化较大,不能及时对锚杆支护巷道中锚杆、锚索的长度、直径做出科学的设计,支护设计参数不合理,也是造成锚杆、锚索破断的一大因素。

(3)质量检验机制不完善

锚杆、锚索的质量合格与否也是影响支护质量的主要因素,必须完善检验机制,特别要加强对原材料的检验,杜绝使用不合格材料。

(4)操作失误或不按规程操作也是影响锚杆支护质量的主要因素。例如,帮部玻璃钢锚杆在安装的过程中,由于用力过猛造成杆体破裂,而作业人员现场操作时为了省事,将就的将托盘、螺母拧上,严重影响锚杆支护质量,从而造成锚杆断裂。

四、防范措施

1、针对采区内局部巷道煤质松软、片帮易落、顶板压力增大地段等特殊地点、特殊情况,及时对煤层的变化进行研讨,并编制专项支护设计,确保锚杆、锚索支护的科学性。

2、加强对原支护材料的质量检验工作,完善检验机构、检验流程,确保锚杆、锚索等支护材料安全可靠。

3、加大质量检查力度,在每个掘进面掘进时配置锚杆角度检测仪,安设球形阀,保证角锚杆支护的有效性。

4、加大巡检力度,对于巷道内发现的失效锚杆、锚索,全部进行二次补强,加密支护。

5、做好班前确认工作,对上一班施工的顶帮锚杆进行预紧力检测,失效锚杆要及时补打,隐患未处理的严禁组织生产。

6、加强顶板离层仪的监管力度,对于工作面出现的顶板破碎、压力大的地点,及时进行架设木棚复合支护。对巷道高冒区两端、中部及巷道扩宽处均采用双锚索配合槽钢加强支护。

7、加强锚索保护工作。所有锚网支护的掘进工作面锚索全部采用10#铁丝顺工作面巷道方向将锚索头扭结,绑扎在顶部金属网上;对于综采工作面两顺槽超前支护段50m范围内锚索全部采用专制钢管护套进行了保护,锚索护套平行于巷道中线安装,采用绳卡紧固,并将挂钩挂在顶部金属网上,有效保护锚索,防止断裂时造成伤人事故。

8、及时改变支护技术参数。对顺槽掘进时片帮、冒顶地段采取缩小锚杆、锚索支护间排距方式来增大支护强度,缩小冒顶范围;对靠采空区一侧的煤帮要用φ20mm、长度2000mm的等强度螺纹钢锚杆补强支护;加大锚杆预紧力控制煤帮,保证巷道整体支护效果。

9、作好破断原因分析工作。若工作面出现锚杆或锚索断裂时,施工队必须保护好现场,并及时汇报生产科。由生产科组织相关技术人员现场勘察分析,制定有效措施避免同一问题重复出现。

五、结论

1、综上所述,针对井下地质条件复杂、多变等因素造成的锚杆、锚索断裂现象,通过制定以上针对性防范措施,有效杜绝了锚杆、锚索断裂发生。

2、作业过程中,因出现特殊情况本措施不能指导现场作业时,应及时汇报,现场勘查,采取相应措施审批、贯彻、学习后方可恢复作业。

篇5：巷道锚杆支护安全技术措施

根据我矿工作安排,决定对c8运输顺槽掘进巷道、c8回风顺槽掘进巷道和采区回风巷道进行锚杆喷浆支护。特制定本安全技术措施。

一、锚杆机操作

1、检修锚杆机时必须退至安全地点。

2、按规定数量、型号、周期注油换油;按规定进行油脂过滤;定期清洗液压系统过滤器;严禁用普通棉纱擦试液压元件。

3、打锚杆时,严禁将手放在钻臂防护板与顶板之间,严禁用钻杆或其他物品硬顶锚杆。

4、液压泵工作期间,两钻臂及工作范围内严禁有人;严禁在钻箱和钻臂上爬站。

5、两站摆动时既不能碰撞两帮,也不能靠的太近,以免钻架相互碰撞。

6、锚杆机工作过程中遇到紧急情况时,必须立即停机。

7、施工中如遇顶板出现淋水或淋水加大、围岩层(节)理发育、突发性片帮掉碴、巷道不易成形、钻孔速度异常、放煤炮顶底板及两帮移近量增加显著等到情况,应立即停止作业,向有关领导及管理部门汇报,并采取加强支护措施,必要时应立即撤出人员。

二、锚杆安装

1、卸下钻杆,安装带托盘及快速预紧力螺母的锚杆,操纵钻机给进阀杆,将锚杆升起使锚杆端头距钻孔口约一卷树脂固剂的长度。

2、按作业规程规定的规格、数量、顺序将锚固剂首尾相接装入钻孔。

3、操纵钻机给进阀杆推动锚杆,使锚杆端头顶住最后一卷锚固剂尾部,将锚固剂缓慢送入孔底。

4、旋转锚杆将其推到孔底位置,达到规定的搅拌时间后停止转动。

5、达到规定的等待时间后,操纵给进阀杆,上紧锚杆螺母达到规定的预紧力后,缩回钻臂。

三、喷射混凝土的准备和收尾

1、检查井巷工程的掘进规格质量,并使其符合设计要求。

2、巷道两帮基底的存矸必须清理干净,并达到设计深度。

3、初喷前首先“敲帮问项”,撬掉活矸;初喷和复喷前,必须用风和水冲刷岩帮,当围岩不宜遇水时,可单独以压风吹净岩壁浮尘。

4、复喷前在拱顶、拱肩、拱基线等处每隔10m打点拉线,并在拱基线上挂垂线,严格拉线复喷,以保证喷层厚度和平整度。

5、对影响喷浆的障碍物必须清除,如不能拆除必须加以保护。

6、高度大于3m的巷道或硐室工程,要搭设工作平台或使用机械手喷射;喷射时,喷头距岩面不得超过1m。

7、喷射机与喷射手之间不能直接联系时,应配备专用的联络信号。

8、喷射手应配二人,一人持枪喷射,一人辅助照明并负责联络、观察顶板及喷射情况,以保证安全和喷射质量。

9、对喷射机具和风、水、电管线进行全面地检查,并试运转;若发现橡胶结合板磨损、压紧螺丝杆失灵、橡皮清扫器磨损、喷头出水不正常等,要及时处理。

10、佩带防尘口罩、手套、眼镜或其它防护面具,穿好雨衣。

11、做好回弹物的回收利用。

12、停机前要吹净机内余料,停机后必须将喷机及周围清理干净,管线要盘放整齐。

四、喷浆

1、喷浆前全部设备必须经过动力压风空运转试验。

2、作业开始时,潮料喷射机应先给风,再开电动机,然后给水,最后给料;结束时先停料,待料用完后停电动机,最后关闭风和水阀门,并将喷浆机斗加盖、防护好。

3、向喷射机中加料,要过筛;要保持连续和均匀;机械正常运转时,料斗内应保持足够的存料。

4、对喷浆、喷射混凝土的要求:

①水泥:标号一般不低于425号,过期、受潮、结块的水泥或混凝土不准使用。

②骨料:细骨料可用中砂或粗砂过筛后装入干净矿车,潮喷的细骨料要加水浸湿;粗骨料一般采用粒径为5--10mm的石子,筛选后装入干净的矿车。

③水:要干净、无杂物,污水、酸性水不允许使用。

④速凝剂:要按出厂说明书和水泥性质配套使用,掺量一般为水泥重量的2.4-5%;要求在3---5分钟内初凝,10分钟内终凝;速凝剂的存放要保持干燥,不得破包,以防受潮。

⑤使用散装水泥时,应先堵严矿车的小孔,然后把水泥装入干净的矿车。

⑥潮喷的迎头都要设专门的卸料场;加水的砂子和石子要先卸到料场,凉10小时以上方可使用。

⑦拌料时,应先把潮湿的砂子和石子按比例混合搅拌一次,并摊开,再把水泥按配比扣锨(严禁用锨扬水泥)掺到湿料堆上,边加水泥边拌和,加水泥厂后的拌和不得少于2遍。

⑧拌好的潮料含水量在8---10%为宜,用手一攥成团,松手似散非散,吹无烟。

⑨随拌料随喷,拌好的潮料不得放2小时以上。

5、对喷射工艺的要求:

①喷射口至喷射面尽量保持垂直;如遇裂隙低凹处时,应先喷填补平,然后再进行正常喷射。

②喷射口至喷射面的距离不大于1m。

③喷头一般要按螺旋形轨迹运行,螺旋圈直径为300mm,一圈压半圈,均匀缓慢移动。

④在喷射前应划分区段,按顺序进行:

a·水平和倾斜巷道的区段划分,一般为1.5--2m,喷射顺序为先墙后拱;喷墙时,从墙基开始,自下而上进行;喷拱时,先拱脚后拱顶。

b·立井的掘、喷单独作业,应将掘进段分成1.5--2m的若干小段,喷射时先由最下一段开始,由下而上进行。

c·相邻区段喷射接茬应成斜交接茬,其宽度为厚度的2倍。

⑤喷射作业中,如果发生堵管或突然停风、停电时,应立即关闭喷头水阀,将喷头向下放置,以防水倒流至输料管中。

⑥喷浆中要严格控制水灰比,如果发现混凝土表面干燥松散、下坠、滑移和裂纹时,应及时进行清除和补喷。

⑦当混凝土喷射厚度大于100m时,应采取分层喷射并遵守下列规定:

a·混凝土一次喷射厚度:墙为70--100mm,拱为35--50mm。

b·第二次喷射应在第一次喷射的混凝土终凝后进行;若间隔时间超过2小时,应先喷水湿润混凝土表面,以确保混凝层间的良好接触。

⑧加金属网或钢筋喷射混凝土作业时要遵守下列规定:

a·金属网应随巷道轮廓铺设,并与岩石保持不少于30mm间隙。

b·金属网的规格一般不小于150mm×150mm,金属网的钢筋及钢丝直径一般为2.5-10㎜。

c·金属网与锚杆要连接绑扎牢固。

d·喷射作业中,如果发现脱落的混凝土被金属网架住时,应及时清除进行补喷。

e·金属网如果被炮打乱,应整理好后再喷混凝土。

⑨必须按作业规程对已喷完的巷道认真进行洒水养护,按照质量验收标准规定做喷射混凝土(喷浆)试块(200mm×200mm×200mm),测试喷体强度必须达到150-200号以上。

⑩喷射作业中发生堵管时,采取敲击法输运料,如用高压风吹时,其风压不准超过0.4mpa,同时要放直输料管,按住喷头,喷头前方严禁站人;正常作业时喷头也不准对人,如果喷浆机发生故障,严禁带电处理;送电前要与有关人员联系好,采取谁停电谁送电的方式,严禁约时送电。

6、采用锚喷处理失修的巷道时,必须先将浮矸、碎石清理干净,见到围岩的新鲜茬面时方可打锚杆和喷射混凝土。