装杆工岗位安全规程

篇2：钳工岗位安全规程

1、?正常工作流程:上班→开班前会→接班→大包回转台点检→中间罐车点检→中包烘烤器点检→结晶器振动装置点检→扇形段点检→火焰切割机点检→脱坯辊道点检→摆动辊道点检→运输辊道点检→喷号机点检→方坯拉矫系统点检→引锭存放装置点检→电搅设备点检→设备液压站设备点检→旋流井点检→配水系统点检→二冷风机→方坯冷床移钢机和翻钢机点检→方坯结晶器维修→方坯板坯夹钳维修→交班→班后会→下班

2、其它工作内容:①翻钢机油缸故障处理、②更换大包快换机构油缸、油管、③中包车升降故障处理、④方坯柆矫、板坯扇形段漏油处理、⑤方坯、板坯切割枪更换、⑥大包升降油缸升降故障及大包加盖设备故障处理、⑦离线设备修复、验收、⑧备件现场装卸、⑨大型吊具检查、⑩过跨车检查处理、⑾能源介质管网检查、⑿120吨综合楼设备设施维护、⒀离线中包修复、⒁大包盖修复、⒂方坯运输辊道链条更换、⒃方坯运输辊道电机更换

3、岗位作业主要风险分析:交通事故、摔跤、灼烫、物体打击、机械伤害、煤气中毒、高空坠落、触电。

4、评估:本区域为B级危险源区域。

5、控制:a执行规程,b教育培训,c加强检查,d警示标志

6、岗位安全目标:违反劳保穿戴为0,交通事故为0,摔跤为0,灼烫为0,物体打击为0,机械伤害为0,煤气中毒为0,高空坠落为0,触电为0,操作失误为0,指挥失误为0,现场100%做到“台有栏、洞有盖、轴有套、轮有罩”。

7、岗位作业安全要求:

7.1上班:严格遵守枊州市及柳钢公司的道路交通安全管理规定,使用维护好自己的交通工具,不超速行驶,不逆行,不闯红灯,认真作好路况、前后车以及转弯的安全确认工作,避免摔跤或交通事故发生。

7.2开班前会:在更衣室穿戴好劳动保护用品后方可进入厂房。在厂房内行走时尽量走安全通道,注意路面安全状况,避让来往车辆,不从行车吊物下方穿行。

7.3接班:开完班前会后,尽量走安全通道到所在的岗位进行对口交接班,注意路面安全状况,避让来往车辆,不从行车吊物下方穿行;上楼梯要扶好栏杆,禁止双手插入口袋。

7.4大包回转台点检:

7.4.1确认好点检行走路线安全,注意站位安全,防止跌倒,高空坠落发生。

7.4.2进行点检时,先与大包岗位作好沟通以及安全联保工作。

7.4.3对大包回转机构减速器点检时,要注意防止机械伤害;对液压装置、电气设备点检时,要注意防止物体打击及触电事故发生。

7.4.4有人在回转台上点检时禁止旋转。

7.5?中间罐车点检

7.5.1点检时,通知中包岗位人员作好安全联保工作。

7.5.2人在中包车上点检时禁止开动中包车,站位要注意安全,防止滑倒、高处坠落。

7.5.3注意观察周围环境,有无煤气泄露,防止煤气中毒。

7.6中包烘烤器点检

7.6.1确认好行走安全,站位安全,注意钢水飞溅伤害。

7.6.2与中包工作好安全联保工作以及通风工作,防止煤气中毒。

7.6.3有人在中包车上点检处理烘烤器时禁止开动中包车,避免跌跤伤人。

7.7结晶器振动装置点检

7.7.1与中包工作好安全联保工作,避免机械伤害。检查调整结晶器振动时禁止启振。

7.7.2确认好行走安全,站位安全,防止滑倒。

7.7.3近距离检查方坯振动装置时,要确认方坯结晶器铯源是否取走,防止辐射伤害。

7.8扇形段点检

7.8.1进到扇形段内点检时,要与切割岗位操作人员做好安全联保工作。

7.8.2确保扇形段内照明充足,确认行走通道安全,防止在段内巡检时被地上杂物绊倒。

7.8.3注意周围环境,站位安全,避免跌到和物体坠落打击。

7.8.4严禁接触或停靠在扇形段内万向接手等转动的设备,防止机械伤害。

7.9火焰切割机点检

7.9.1与切割岗位操作工做好安全联保工作。

7.9.2在切割机上点检时,注意站位安全,避免滑倒坠落。

7.9.3检查切割气是否有泄漏,如泄漏,应处理好再点检,防止可燃性气体中毒。

7.9.4生产中对切割小车进行点检时,禁止触摸电器部位,避免触电,应在切割停止时进行,防止在切割时被切割渣飞溅灼伤和机械伤害。

7.10?脱坯辊道点检

7.10.1点检时,要确认好行走安全,站位安全,并做好安全联保工作,避免摔跤和机械伤害。

7.10.2注意检查液压传动装置,是否有漏油现象,防止高压油液飞溅伤人。

7.11摆动辊道点检

7.11.1确认行走通道无油污,走道板是否可靠,防止滑倒坠落。

7.11.3注意观察周围环境无可燃气体泄漏,防止可燃气体中毒。

7.11.2严禁触摸、靠近电器转动装置,防止机械伤害及触电事故发生。

7.12?运输辊道点检

7.12.1做好安全联保工作,行走在辊道走道板上时,确认走道板安全可靠,无油污,防止滑倒坠落。

7.12.2严禁触摸电器部位,防止触电事故发生

7.12.3点检传动装置时,确认安全距离,防止机械伤害。

7.13喷号机点检

7.13.1点检时,做好安全联保工作,由切割工做好监护。

7.13.2确认好行走安全,站位安全,预防滑倒、灼烫及机械伤害。

7.13.3停机检查时,操作箱转“就地”模式,禁止触摸电器部位,防止触电。

7.13.4注意避免行车吊物,防止物体坠落伤人。

7.14方坯拉矫系统点检

7.14.1与切割操作工做好安全联保工作。

7.14.2进入区域点检时,应将脱坯辊压下,防止物体冲击。

7.14.3确认走道安全,走道上有油污的,应先清理,后点检,防止滑倒、高空坠落。

7.14.4站位合理,确认与传动部件的安全距离,防止机械伤害。

7.15引锭存放装置点检

7.15.1与切割操作工做好安全联保工作。

7.15.2确认好行走安全,防止滑倒。

7.15.3站位合理,插好引锭安全销,防止下落冲击。

7.16电搅设备点检

7.16.1与主控以及中包岗位做好安全联保工作。攀爬楼梯时,确认安全可靠,防止滑倒坠落。

7.16.2确认照明设备正常,光线充足。

7.16.3严禁触摸电器设备,防止触电事故发生。

7.17液压站设备点检

7.17.1做好安全联保工作,确认站内照明设施正常。

7.17.2确认行走安全,注意观察路面是否有油污,有油污的及时清理,防止滑倒。

7.17.3严禁触摸液压动力转动部件,防止机械伤害。

7.17.4注意观察各管路连接部位是否有泄漏,防止高压油泄漏飞溅伤人。

7.18旋流井点检

7.18.1进入旋流进点检前,与切割岗位做好安全联保及通风工作。

7.18.2确认照明设备正常,上下楼梯行走安全,防止滑倒坠落。

7.18.3检查各抽水泵时,确认电源切断后,方可触摸检查旋转部位,防止触电和机械伤害。

7.19配水系统点检

7.19.1确保照明正常,确认行走安全,避免滑倒或被异物绊倒。

7.19.2严禁触摸自清洗过滤器传动部件、电器部件,防止机械伤害及触电事故发生。

7.20二冷风机点检

7.20.1确认好行走安全,经过拉矫区域、配水区域,注意观察避免滑倒或被异物绊倒。

7.20.2合理站位,确保与传动部件的安全距离,防止机械伤害。

7.20.3严禁触摸电器设备,防止发生触电事故。

7.21方坯冷床、移钢机和翻钢机点检

7.21.1确认好行走安全,站位安全,防止滑倒,高空坠落。禁止触摸电器部位防止触电事故。

7.21.2与切割出坯操作工做好安全联保工作,防止灼烫和机械伤害。

7.21.3注意观察行车吊物,避免行车吊物坠落伤害。

7.22方坯结晶器维修

7.22.1注意确保行车吊物安全,避免吊物坠落造成物体打击伤害。

7.22.2确认好行走安全,站位安全,防止滑倒。

7.22.3作好安全监护工作,防止翻转机构的机械伤害以及触电事故。

7.23方坯、板坯夹钳维修

7.23.1在专用维修区域进行作业。

7.23.2注意避让行车吊物,防止坠物伤害。作好安全监护,避免机械伤害。

7.23.3确认好行走安全,站位安全,防止滑倒摔伤。禁止触摸电器部位,防止触电。

7.24翻钢机油缸故障处理

7.24.1确认好行走安全,站位安全,保证安全通道、楼梯安全可靠,避免摔跤、灼烫伤害。

7.24.2确认照明设备正常,注意观察避免坠物伤害。

7.24.3故障处理前,做好安全联保以及管道关阀泄压工作,并进行确认,避免机械伤害。

7.25更换大包快换机构油缸、油管

7.25.1做好安全联保以及管道关阀泄压工作,并进行确认,防止管道高压油喷溅伤害以及物体打击伤害。

7.25.2确认好行走安全,站位安全;严禁踩踏天桥栏杆作业,避免高空坠落。

7.26中包车升降故障处理

7.26.1做好安全联保以及管道关阀泄压工作,避免物体打击以及机械伤害。

7.26.2中包满包时严禁升包作业。

7.26.3确认好行走安全,站位安全,避免摔跤滑倒及钢水飞溅伤害。

7.27方坯柆矫、板坯扇形段漏油处理

7.27.1要做好安全联保以及管道关阀泄压工作,避免物体打击伤害。

7.27.2确认好行走安全,站位安全,各楼梯走道可靠,避免灼烫和摔跤。

7.27.3靠近传动装置作业,须作好隔离防护措施,避免机械伤害。

7.28方坯、板坯切割枪更换

7.28.1与切割操作工好安全联保工作。

7.28.2停止切割,关闭好相关能源介质阀门,防止可燃性气体中毒。

7.28.3确认好切割走道安全,站位安全,防止灼烫和高空坠落。

7.29大包升降油缸升降故障及大包加盖设备故障处理

7.29.1与大包工做好安全联保工作,防止机械伤害。

7.29.2确认攀爬楼梯,站位平台安全可靠,避免高空坠落。

7.29.3确认管道关阀泄压,防止高压油液喷溅伤人。

7.29.4手动捅阀操作时,必须认真做好确认工作,避免误操作。

7.30离线备件修复、验收

7.30.1确认维修平台、攀爬楼梯安全可靠,保证行走安全,站位安全,避免摔跤跌倒。

7.30.2确保照明,注意观察行车吊物,及时避让,防止坠物伤害。验收时作好配合防止机械伤害。

7.31备件现场吊运、装卸

7.31.1确认吊具正常,吊装点可靠。

7.31.2行车指挥规范,站位安全,避让行车吊物,防止坠物造成物体打击伤害。

7.32大型吊具检查

7.32.1确认好行走安全,站位安全,吊具存放架安全,避免摔跤。

7.32.2注意观察周围环境,避让行车吊物,防止物体打击。

7.33过跨车检查处理

7.33.1做好安全确认,站位安全,避免过跨车撞伤挤伤。

7.33.2注意避让行车吊物,防止坠物打击。

7.33.3检查时,注意避免机械伤害,同时禁止触摸电器部位防止电器漏电造成触电伤害。

7.34能源介质管网检查

7.34.1做好安全确认及安全监护工作。

7.34.2注意作好通风工作,防止中毒。

7.34.3确认好行走安全,站位安全,防止摔跤,并佩戴检测仪器。

7.35?120吨综合楼设备设施维护

7.35.1确认好行走安全,站位安全,避免高空坠落。

7.35.2做好安全监护工作,避免物体打击和机械伤害事故发生。

7.36离线中包修复

7.36.1确认好行走安全,站位安全,防止跌跤。

7.36.2使用割枪作业时应仔细检查胶管有无漏气,气阀开关是否正常,如漏气应更换处理,防止切割气体泄漏,回火灼烫烧伤人。

7.36.3使用电焊时,穿戴好专用劳保,防止辐射或触电伤害,带好防护装置,防止钢花飞溅灼烫伤害。

7.37大包盖修复

7.37.1做好安全确认及安全监护工作。

7.37.2使用电焊时,穿戴好专用劳保,防止辐射或触电伤害,带好防护装置,防止钢花飞溅灼烫伤害。

7.37.3使用割枪作业时应仔细检查胶管有无漏气,气阀开关是否正常,如漏气应更换处理,防止切割气体泄漏,回火灼烫烧伤人。

7.38方坯运输辊道链条更换

7.38.1与切割操作工做好安全联保工作,避让行车吊物,防止物体打击伤害。

7.38.2确认好行走安全,站位安全,防止摔跤或烫伤。

7.38.3相邻转动部件做好隔离防护措施,利用手动出坯间隙进行更换,防止机械伤害。

7.39方坯运输辊道电机更换

7.39.1与切割操作工做好安全联保工作,利用手动出坯间隙进行更换,防止机械伤害。

7.39.2确认切断电机电源,防止触电事故发生。避让行车吊物,防止物体打击伤害。

7.39.3确认好行走安全,站位安全,防止摔跤或烫伤。

7.39.4注意观察周围是否有转动部件,如有应先做好隔离防护措施再作业。

7.40交班:正点对口交班,将本岗位在安全上、生产上、设备上须注意的事项一一交待清楚。

7.41班后会:在班组会议室小结本岗位在安全上、生产上、质量上的成功经验和不足并提出下步改进工作措施。

7.42下班:严格遵守枊州市及柳钢公司的道路交通安全管理规定,使用维护好自己的交通工具,不超速行驶,不逆行,不闯红灯,认真作好路况、前后车以及转弯的安全确认工作,避免摔跤或交通事故发生。

篇3：板式过滤安全操作规程

一、范围和目的本标准规定了在线过滤系统的操作步骤,目的在于保证对过滤箱的正确操作,避免因操作失误而使设备发生故障。二、适用对象过滤箱的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的铸造工来进行,非铸造操作人员不得随意操作。三、设备参数表一板式过滤设备规格参数内容保证值备注尺寸1950mm×1485mm重量过滤箱体:2650kg;加热盖:550kg容量450kg烧嘴数量2个最大处理能力65t/h过滤效率50ppi20μm60~75%箱体内铝液温度控精度有铝溶液时,铝汤保持时温度≤±3℃有铝溶液时,铝汤保持时温度≤±3℃有铝溶液时,铝汤保持时温度≤±3℃有铝溶液时,铝汤保持时温度≤±3℃耐材使用寿命≧2年≧2年≧2年≧2年正常使用情况下四、操作要求(一)准备工作1、每次铸造前应清扫干净过滤装置上的灰尘、硅毡等杂物,清理干净各处所有的铝屑、铝皮、铝渣等,保证设备清洁。2、使用前仔细检查除气装置的机械系统、电气系统、液压系统是否正常,有问题及时处理,保证正常生产。3、铸造前检查各放流口是否堵好,防止铝熔体跑流。4、吊装过滤箱箱体时必须使用专用合格的钢丝绳,调运时轻起、轻放;放置于工作位时必须一人指挥,两人将四个定位销对中于定位孔上;流槽接口的对中偏差0.5—0.8mm,并垫好岩棉谨防漏铝;加热器的接头连接、打开必须在停电的条件下执行,保证连接正确和锁紧。5、吊装过滤箱箱盖时必须使用专用合格的钢丝绳,调运时轻起、轻放,防止硅碳棒震断;放置于专用平台、箱体上时必须一人指挥,一人拆卸快速接头和将炉气测温热电偶拿出放好;谨防较大震动引起的加热器损坏。(二)更换过滤板或更换合金时如下操作:1、检查排铝箱、使用工具是否干燥、刷过耐材保护、损坏、有杂物粘附,否则及时处理;接口连接是否密封。2、确认加热停止,断开电源插头及盖子顶部的热电偶,取出入口陶瓷纤维棉。3、将吊钩四个吊钩钩住盖子上的吊孔,小心地将上盖吊起放到过滤箱上盖支架上。4、撇去熔体表面浮渣,以及过滤箱壁上粘的铝渣,以防止铝渣粘附在侧壁上。5、松开上紧螺母,然后将其向上提升到高位,将塞子拔出,如果塞帽未被带出,使用长钎子捅开排干口锥型塞帽。放铝时,除操作人员外,其他人应远离排干口区域。6、待铝液放流完毕,过滤板铝液凝固前刺破过滤板将其钩出,刺穿过滤片时防止铝液飞溅,及时清理过滤箱壁粘的铝。7、清理箱体、出口腔、排干口及过滤片凹进处,便于安装新的过滤片,箱体清理要干净彻底。8、箱体、出口腔、排干口及过滤片凹进处清理干净后,将陶瓷纤维帽安装在钢锥上,将螺母和螺杆安在凹进处并锁紧,检查纤维帽已压到位,否则调节压力杆的推进长度。9、检查箱体耐材部件的磨损情况,用耐材泥蘸水后修补箱体裂缝,耐火泥要尽量抹平,然后均匀喷一层骨粉水(1:3);如果箱体过于粗糙,需要涂抹氮化硼。10、根据生产需要选择型号合适的过滤板(参照过滤板使用规定)。11、将新过滤板沿其密封定位于凹进处,并在过滤板边沿抹少量耐火泥,防止填充铝液时过滤板浮起,确保过滤片和箱体连接密封良好;如果有缝隙用耐火泥填补。12、预热过滤板可选择用燃气加热(参照过滤板预热操作细则)。13、纤维毡塞住出入口,盖好上盖,将加热器电源插头接上,热电偶放回原处。(三)过滤板的使用规定1、PS版基、双零箔、铝箔坯料等(1)采用进口50ppi泡沫陶瓷过滤板进行过滤。(2)正常过流的情况下,每2个铸次更换一次过滤板,开机2000mm以上失败算一个铸次,不到2铸次但是过滤板损坏时也必须更换。(3)如果已铸2个铸次,但刚好遇到合金转组时,请示主管工艺员或技术主管厂长决定是否更换过滤板。2、厚度在单零以上1mm以下的制品(1)采用进口(国产)30ppi泡沫陶瓷过滤板或进口(国产)50ppi泡沫陶瓷过滤板进行过滤。(2)正常过流的情况下,每2个铸次更换一次过滤板,开机2000mm以上失败算一个铸次,不到2铸次但是过滤板损坏时也必须更换。(3)如果已铸2个铸次,但刚好遇到合金转组时,请示主管工艺员或技术主管厂长决定是否更换过滤板。3、生产中,进口过滤板可以替代同目数的国产过滤板;但是国产过滤板不能替代进口过滤板。(四)箱体及过滤板的预热1、检查排干口密封严实,上盖安装妥当。2、将过滤箱设置为预热状态,进行加热。3、箱体预热至600℃时,使用煤气加热过滤板。4、调节过滤箱进口气体流量,将点燃的烧嘴通过出口插到过滤板下面。5、加热至到过滤板鲜红,下侧温度至680℃为止。(五)操作中检查1、每次铸造前必须在连接除气箱和过滤箱之间的流槽内加过滤网,以便挡住较大的浮渣,减轻过滤板负荷。2、铸造过程中,如出现过流不畅情况,严禁用大锤敲打过滤箱外壁;流槽内液位过低应及时回炉停止铸造。3、过滤箱内铝液温度控制在720℃~750℃,出口温度控制在710℃~720℃。4、在过滤箱入口及出口测量液位高度,液位差距过大意味着过滤板可能堵塞。如果过滤箱入口和出口液位高度相差大于30mm,停止铸造更换过滤板。5、要手动测量过滤箱出入口温度,防止箱体安装的热电偶测温不准。6、在铝及铝合金熔体净化操作过程中,若遇到特殊情况,必须及时向主管工艺员或技术主管厂长汇报,在征得主管工艺员或技术主管厂长的意见后,再进行相应操作。

篇4：喂丝机安全操作规程

一、范围和目的本标准规定了喂丝机使用更换的操作步骤,目的在于保证对喂丝机的正确操作和及时更换,避免因操作失误而使设备发生故障,延误生产。二、适用对象喂丝机的操作必须由运行班组中具有一定操作经验的铸造工来进行,非铸造操作人员不得随意操作。三、设备参数喂丝机调频范围有1赫兹-50赫兹之间。四、操作要求(一)晶粒细化剂的种类及加入方法见表1。表一晶粒细化剂种类及加入方法序号种类形状加入方法1Al-5Ti-1B丝φ9.5mm±0.1mm铸造开始供流后,在在线处理装置前的流槽内连续、均匀加入。2Al-5Ti-0.2B丝φ9.5mm±0.1mm3Al-3Ti-0.15C丝φ9.5mm±0.1mm4Al-Ti中间合金小块或整块保温炉内加入(二)晶粒细化剂的使用规定1、PS版基产品必须使用进口Al-5Ti-1B丝;在没有进口Al-5Ti-1B丝的情况下,只允许使用深圳新星的特级Al-5Ti-1B丝,但事先必须请示主管工艺员或技术主管厂长,在取得主管工艺员或技术主管厂长同意的情况下才能使用。2、双零铝箔坯料必须使用进口Al-5Ti-0.2B丝或者Al-3Ti-0.15C丝;如果现场没有进口Al-5Ti-0.2B丝或者Al-3Ti-0.15C丝,不允许进行生产并及时向主管工艺员和技术主管厂长汇报,在取得主管工艺员或技术主管厂长的意见后再进行相应操作。3、铝箔坯料按工艺要求使用深圳特级Al-5Ti-0.2B丝;在没有深圳特级Al-5Ti-0.2B丝的情况下,经请示主管工艺员或技术主管厂长同意的情况下可以使用深圳特级Al-5Ti-1B丝。4、3104罐体料合金使用Al-3Ti-0.15C丝,如果现场没有,则使用进口Al-5Ti-0.2B丝替代,若两者都没有,需要请示主管工艺员或技术主管厂长同意的情况下使用深圳特级Al-5Ti-0.2B丝。5、5×××系合金要求使用国产Al-5Ti-0.2B丝或者Al-3Ti-0.15C丝。6、其余普通制品使用国产Al-5Ti-1B丝。7、原则上进口Al-5Ti-1B、Al-5Ti-0.2B丝可以替代国产Al-5Ti-1B、Al-5Ti-0.2B丝使用;但是国产晶粒细化剂不能替代进口晶粒细化剂使用。(三)喂丝机的使用标准1、铸造开始前,应认真检查喂丝机的各控制部件、喂丝机选择(开关、旋钮等)是否正常,如不能使用及时告知值班长,值班长安排电、钳班维修人员进行处理,确保喂丝机在铸造过程中正常运转。2、铸造前观察喂丝机上的钛丝,确保满足下个铸次的使用,否则应及时补给。当班材料员应根据生产合金品种按照工艺使用标准及时到仓库领取正确种类钛丝,当仓库无合适种类钛丝时,当班主操应及时向当班值班长和主管工艺员反映,确定临时措施。3、更换钛丝时,应先将钛丝架和电机间的钛丝剪断,方便钛丝架吊至地面补给钛丝。剪断后,开动喂丝机,使机器上残留的钛丝完全送出后,关闭喂丝机并取出管道内钛丝。4、吊运钛丝架时应由专人指挥天车吊运,且天车动作应缓慢进行,避免撞伤人员或撞坏周围其他设备。5、待钛丝架吊至地面后,将钛丝架两侧挡板拆下,取出剩余钛丝,将足量的两卷钛丝立起并移至钛丝架两侧,两卷钛丝出丝方向要相反。6、依次缓慢推动两卷钛丝到钛丝架上,安装钛丝架两侧挡板。7、指挥天车将装好钛丝的钛丝架放回至喂丝机上,放上去之前,一定要确认两卷钛丝一卷为顺时针方向出丝,一卷为逆时针方向出丝。8、使用喂丝机时,应有专人定期查看喂丝机出丝状况,发现堵丝时应及时将不走的钛丝手动送入喂丝机。当发现钛丝架处已聚集大量钛丝时,应及时将聚集的钛丝剪除后,重新送入电机。9、根据铸造工艺要求设定钛丝的补给速度。

篇5：铣面机安全操作规程

一、目的明确铸锭铣面的作业方法、程序和技术要求。二、适用范围本规程适用于铝深加工熔铸分厂SNK铣面机及其辅助设备等。三、设备参数表一铣面机技术指标与参数内容数据备注铸锭厚度330mm-640mm铸锭宽度960mm-2410mm铸锭长度4500mm-8650mm铸锭重量≤35700kg­­腹部鼓起≤28mm锥度(宽度方向)≤1/30角度(宽度方向)≤200°曲面宽度方向≤15mm厚度方向≤15mm综合≤15mm铣削深度厚度方向(上下面)15mm单侧自动≤20mm单侧≤30mm宽度方向(侧面)10mm单侧自动≤20mm单侧≤22mm四、内容(一)双机架联动作业1、确保一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常。2、锯床下游辊道将铸锭输送到加紧工作台。3、启动工作台对中装置对中扁锭,对中完成后启动夹紧装置。4、启动测量装置,通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量,利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离,计算出加工前铸锭的宽度和厚度,并进一步根据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度,并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。5、测量完成之后,夹紧工作台返回初始位置,主铣刀盘、侧铣刀盘则根据测量结果各自进入相应最佳铣削位置。6、启动工作台,在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面,共4面进行加工。在加工完成后,夹紧工作台对中和卡紧松开。7、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进,在此,操作人员进行目测检验、按下OK或NG按钮并将铸锭移送至翻锭机,在宽度方向上对中卡紧后翻转180度,然后对中和卡紧松开。8、启动中间辊道,把铸锭从翻锭机经由中间辊道移到用于下表面加工的2号机夹紧工作台上,再次对中并夹紧。9、与第4步类似,利用传感器测量传感器与铸锭上表面的距离,计算出主铣刀盘的加工位置,并根据1号机的相关测量结果计算出侧铣刀盘的加工位置。10、在夹紧工作台移动过程中,对剩下的4个面(原下表面、2个下侧倾斜面、侧立面)进行加工。加工方法与第6步相同。加工完成之后,夹紧工作台对中和夹紧松开。11、启动输送辊道,将铸锭从夹紧工作台移送至出口辊道1。每次当加工完毕的铸锭移送至出口辊道1后,夹紧工作台立即快速退回到铣削开始位置,以接收下一个工件。12、加工后的铸锭被移送至出口辊道1后,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验,然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置,打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。(同时将相关数据上传到上位计算机)。13、加工好的铸锭在完成打标之后,进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时,相关铸锭随之进入出口辊道3。14、进入出口辊道3的铸锭在旋转90度之后,通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。(二)单机架作业当出现其中一个机架检修维护、机械故障的原因无法工作时,参照本规程进行作业。1、确保一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常,将铸锭输送到加紧工作台(二号机单独作业时,直接用天车将扁锭吊至二号机夹紧工作台)。2、启动工作台对中装置对中扁锭,对中完成后启动夹紧装置。3、启动测量装置,通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量,利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离,计算出加工前铸锭的宽度和厚度,并进一步根据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度,并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。4、测量完成之后,夹紧工作台返回初始位置,主铣刀盘、侧铣刀盘则根据测量结果各自进入相应最佳铣削位置。5、启动工作台,在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面,共4面进行加工。在加工完成后,夹紧工作台对中和卡紧松开。6、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进,在此,操作人员进行目测检验、按下OK或NG按钮并将铸锭移送至翻锭机,在宽度方向上对中卡紧后翻转180度,然后对中和卡紧松开。7、启动中间辊道,将铸锭返回至一(二)号夹紧工作台。8、对剩余几个面进行加工,按上述第2步至第5步的顺序操作。9、加工后的铸锭移送至出口辊道1,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验,然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置,打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。(同时将相关数据上传到上位计算机)。10、加工好的铸锭在完成打标之后,进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时,相关铸锭随之进入出口辊道3。11、进入出口辊道3的铸锭在旋转90度之后,通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。