水漆施工工艺特点详解
随着日益严格的国家环保法规的颁布和实施,涂装在保证良好的防腐蚀性能、高装饰性能、高施工性能的同时,正朝着采用性能良好的材料和工艺、降低挥发性有机物(VOC)排放的方向发展。
由于水漆的主要成分采用的是水,与溶剂型漆相比最大的优点是VOC排放大大降低。水漆相对溶剂型漆具有环境污染小、高流平性、外观性好等优点。
(1)基层处理:首先清除木料表面的尘土和油污,如木料表面沾有油污,可用烯料将油污擦洗干净。清除尘土、油污后磨砂纸,大块砂纸包5㎝见方的方木垫着磨。要求磨平、磨光,并清扫干净。
(2)满刮透明腻子:腻子要刮到,收净,不应漏刮。
(3)磨砂纸:待腻子干透后,用1号砂纸打磨平整,磨后用于布擦抹干净。再用同样的腻子满刮第二道,要求和刮头道腻子相同,刮后在钉眼和缺棱掉角处抹腻子,抹得饱满平整后磨砂纸,打磨平整,做到木纹清晰,不得磨破棱角,磨完后清扫,并用湿布擦净,晾干。
(4)刷第一道水性清漆:涂刷时要横平竖直,薄厚均匀,不流不坠,刷纹通顺,不许漏刷,干后用1号砂纸打磨,并用湿布擦净,晾干。以后每道漆间隔时间一般夏季约6h,春、秋季约为24h左右,有条件时间稍长一点更好。
(5)喷色和修色:喷色精或色油,对已刷过头道漆的节疤,钉眼等处进行修色,要根据当时颜色深浅灵活掌握,修好的颜色与原来的颜色要基本一致。
(6)刷第二道水性清漆:先检查喷色和修色,如符合要求便可刷第二道清漆,待清漆干透后,用1号砂纸打磨,用湿布擦干净,再详细检查一次,如有漏抹的腻子和不平处,需要复抹色腻子,干后局部磨平,并用湿布擦净。
(7)刷第三道水性清漆:待第二道水性清漆干后,用280号水砂纸打磨,磨好后擦净,其余操作方法同上。
(8)刷第四道水性清漆:如要亚光效果应加亚光精,刷完第四道水性清漆后,要等漆膜干固硬化后用280号-320号水砂纸进行打磨,磨光,磨平,磨后擦干净。
(9)擦上光蜡:用干净白布将上光蜡包在里面,收口扎紧,用手揉擦,擦匀,擦净直至光亮为止。
质量要求:严禁脱皮、漏刷、斑迹,棕眼刮平、木纹清晰、光亮柔和、光滑无挡、手感好、无流坠、皱皮,颜色一致,无刷痕。
木材着水后,水沿木纤维管和木纹中的微隙渗入,使其膨胀变大,突出木材表面,干后不能复原,所以木材涂水漆后会出现木纹突起、起颗粒、生毛刺等现象。有两种方法可以消除或减少涂第一道水漆后出现起粒和毛刺现象。
1、用可挤出水的湿布揩擦待涂木面,使木材表面充分润湿,晾干后用细砂纸打磨掉形成的毛刺和颗粒。然后涂一道底漆,干后用400#左右的砂纸轻轻打磨。对多孔木材要涂两道底漆后再打磨,这时第一道底漆应加5%——10%的水稀释后再用。
2、用无蜡虫胶漆封闭木材表面。这种方法比水湿法好,除了可防止涂水漆产生起粒、长毛刺外,还可增加木材的层次感。但是,由于虫胶本身的颜色,往往会使木材带上淡淡的琥珀色。虫胶漆封底对旧漆面和可能已被油脂、脱模剂、有机硅化合物污染的木材表面十分有用,可防止涂水漆产生缩孔、鱼眼等施工弊病。涂装过程中如果发现涂装面,尤其是旧漆面涂漆后有缩孔和鱼眼现象时,应擦去已涂的水漆,打磨后用脱蜡虫胶漆封底,然后再涂水漆。虫胶漆是虫胶的酒精溶液,可用刷涂或擦涂法施工。封底后用400#以上的砂纸打磨,再用酒精或湿布擦拭净打磨面,这样可增加面漆的附着力。
水漆喷房施工环境对喷涂质量有很大的影响,所以应满足以下条件:
1)喷房亮度明亮且均匀;
2)温湿度适宜;
3)无灰尘;
4)良好的供风系统;
5)良好的除渣系统;
6)完备的防火设备。
根据以往经验,水漆要得到良好的产品质量,需同时满足以下条件:
1)照度应控制在750——1500l*;
2)温度22——26℃为最佳,相对湿度55%——75%(65%最佳);
3)灰粒控制要求5μm的为1,10μm的为0;
4)手工段向下风速0.2——0.4m/s,自动段向下风速0.4——0.6m/s。
运用水漆喷涂工艺的车间,中涂烘房开始段都会有一个预烘干的过程。在这个阶段温度会被加热到80℃左右,起到蒸发水分的作用,之后再将温度加热到170℃左右,使漆膜彻底烘干。之所以这样设计,是因为水漆如果升温过快会造成水分蒸发过快,而导致橘皮等缺陷的出现。水性色漆喷涂完成之后,需要通过闪干烘房进行脱水处理,才能完成“湿碰湿”的喷涂工艺。根据以往经验,色漆脱水率需控制在90%——95%之间,脱水过大会造成失光、发花、外观差等缺陷,脱水过低则会造成针孔等缺陷。
1、待涂装的一般木材表面应先用200#砂纸初步打磨后再用600#砂纸打磨,使其平整光滑。细木工件可直接用600#砂纸打磨。细砂纸打磨会使木纹紧密,减少木纹起粒现象。
2、由于水漆的主要成分是水,所以水漆循环系统使用的材料必须是不锈钢材料。
3、水具有高导电性,所以喷涂水漆和喷涂溶剂型漆所使用的自动喷涂系统也有很大的区别。为了防止高压静电泄露至主循环管路,水漆机器人内部使用柱塞泵代替齿轮泵,将喷漆回路与主循环管路断开,防止危险发生。
4、冬季施工室内工程应在采暖条件下进行,室温保持均衡,不宜低于+10度,且不得突然变化,应设专人负责测温和开关门窗,以利通风排除湿气,夏季施工时应在涂料中加化白水,防止受潮泛白。水性清漆施工要保持通风。夏季要防止霉变。
篇2：灌封胶施工工艺介绍
灌胶作为结构粘合剂来修复破裂和受损的混凝土。它作为结构性树脂修补,并且能持久粘合混凝土和钢铁,已有很长的使用历史。它用于密封如圆柱、横梁、地基、甲板和挡水建筑等结构组件中的空腔和裂缝。它不仅形成了一道能有效防止水渗透的有力屏障,并且能强力粘合混凝土各部分,使其恢复原有的混凝土结构强度。那么这么好的东西它的施工工艺是什么大家了解吗近期很多人咨询小编,下面就请大家跟随小编一起了解一下它的施工工艺。
灌封胶施工工艺
1、裂缝标注
检查并标注裂缝的性质以及裂缝的长度、宽度、深度、走向、贯穿及漏水情况,以便确定处理方案。裂缝宽度可用读数显微镜测量,裂缝的深度和走向可用超声、压水或钻孔取样等方法检查。
2、表面处理
对较小的混凝土构件的裂缝,用钢丝刷等工具清除混凝土裂缝表面的灰尘、浮渣及松散层等污物,刷去浮灰,用酒精或丙酮将沿缝两侧2~3cm范围擦拭干净。对较大的混凝土构件中较深的裂缝,为有效封缝,可沿裂缝凿“V”形槽。对体积较大的混凝土构件或较深的裂缝,可沿裂缝采取钻孔灌胶,以使胶液进入裂缝有更广的通路。
3、预埋注胶嘴
在裂缝的交错处、裂缝较宽处及裂缝端部必须设置灌胶嘴,灌胶嘴的间距根据裂缝大小、走向及结构形式而定,一般缝宽0.3~0.5mm时灌胶嘴间距为30~50cm,在一条裂缝上必须设置有进胶、排气或出胶口。灌胶嘴可先用封口胶粘贴在预定位置,也可在封缝时一同粘贴。应特别注意防止堵塞灌胶嘴。
4、封缝胶封缝
封缝质量的好坏直接影响灌胶效果与质量,应特别予以重视。裂缝的封闭按推荐配胶比例称取并调配封口胶,用油灰刀沿裂缝往复涂刮后均匀涂抹一层厚约1~2mm、宽2~3cm的胶泥,注意防止小气泡及密封不严。
5、封缝检验
一般情况下,在使用封口胶封缝后1~2天即可进行试漏检验,检查裂缝的密封效果及贯通情况。若用压缩空气进行试漏试验,可沿裂缝涂刷一层肥皂水从灌胶嘴吹入压缩空气(压力与灌胶压力相同),漏气处可再行封闭;若用压力水进行试漏试验,检验完毕后应用压缩空气吹净积水,并留有足够的时间让裂缝干燥。对重要构件或走向复杂的裂缝,建议进行试漏检验,以确保注胶效果。
6、配制灌缝胶
配制裂缝灌注胶液前应将甲、乙两组分充分摇匀,根据估计的灌胶量按推荐配胶比准确称量两组分,并混合均匀。从胶液混合开始,注胶操作应在胶液适用期内完成(25℃时约为60分钟)。
7、低压低速灌胶
注胶操作应使用专用的注胶器具。注胶前,应用压缩空气将缝吹净,达到无水干燥状态。根据裂缝区域大小,可采用单孔灌胶或分区群孔灌胶。在一条裂缝上的灌胶可由浅到深,由下而上,由一端到另一端。灌胶压力常采用0.2MPa,在保证灌胶顺畅的情况下,采用较低的灌胶压力和较长的灌胶时间,可获得更好的灌胶效果。当最后一个出胶口出胶且出胶速率保持稳定后,再保持压注10分钟左右即可停止灌胶。拆除管路,并注意防止流胶。
8、胶液固化
卡本灌缝胶一般理论条件下在5℃以上的环境中固化,具体固化时间视环境温度而定。一般情况(25℃)下固化2~3天即可。
9、灌胶效果检验
灌胶结束后应检验灌胶效果及质量,凡有不密实等不合格情况,应进行补注。灌胶效果一般可采用压水检查,在裂缝较多、灌胶质量较差的部位设置检查孔,水压值一般为灌胶压力的70~80%,基本不吸水不渗漏即可认为合格。对大型构件,还可选择适当部位进行钻芯取样检查,并可将芯样加工成试件进行力学性能试验。
相信通过简单介绍大家已经对灌封胶施工工艺有所了解,不知道大家还有没有不清楚的,因为灌胶工艺在不断更新,这种灌胶工艺的优点比较多,比如:具有深层性渗透、具有优质的粘合质量、干湿条件下皆适用、机械强度及粘结强度高、固化时无收缩、防止钢筋受腐蚀等比较突出的优点,但是大家要知道,灌胶工艺并不是都很完美,我们应该根据自己需要去选择,
篇3：钢结构安装施工工艺方法
钢板在装卸和安装中严禁用钢丝绳捆绑直接吊装,运输及堆放应有足够的支点,以防变形。(2)铺设前,应进行矫正;
(3)钢梁顶面应保证清洁,严防潮湿及涂装工程未干。
(4)下料、切孔工序采用等离子切割机操作,严禁用氧气乙炔切割。大孔洞四周应补强。
(5)根据设计要求,搭设临时支顶架,且支顶架应在混凝土达到一定强度后拆除。
(6)压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。
(7)压型钢板铺设完毕,调直固定后,应及时用锁口机进行锁口,以防由于施工材料堆放或人员行走,造成压型钢板咬口分离。
(8)压型钢板安装完毕后,进行钢筋铺设前应及时清扫,边角料应分类堆放。
(9)加强成品保护,通过铺设交通马道以减少作业人员在压型钢板上的直接走动,严禁在压型钢板上堆放重物。
(10)施工质量:波纹对直,所有开孔、节点裁切均不得氧气乙炔火焰实施,以免烧伤镀锌层;板缝咬口间距不得大于板宽的1/2,且不得大于400mm,整条缝的咬合应确保咬口平整,咬口深度一致;所有板与板、板与构件之间的缝隙不能直接透光,所有宽度大于5mm的缝应采用砂浆、胶带等堵住,避免漏浆。
篇4：山区隧道土拱模板拉杆套拱盖挖施工工法
现阶段山岭公路隧道浅埋段施工方法主要为明挖法和暗挖法,其中,暗挖法应用最为广泛,但其要求隧道具有一定的埋深,若埋深太浅难以形成承载拱,围岩稳定性难以保证或施工成本过高,最终造成塌方。若采用明挖法进行施工,隧道两侧放坡开挖对周围环境破坏较大,且土方工程量巨大。盖挖法兼具上述两种施工方法的优点,能在保证施工支护安全的前提下减少对周围环境的影响,且能在短期内恢复地面交通,已被广泛应用于城市地铁工程,个别山区公路隧道浅埋段也已采用盖挖法进行施工并取得成功。
本工法主要根据宁波奉化309省道(江拔线)大张至沙堤段改道工程杜鹃谷隧道浅埋段施工经验编写,来介绍山区公路浅埋隧道盖挖法施工工法。
1)盖挖法相对于明挖法,因其开挖面和开挖深度小,既可避免大面积明挖对生态环境的破坏,又可确保边仰坡稳定。
2)盖挖法相对于暗挖法,降低了施工难度,保障了工程质量和施工安全。
3)浅埋段隧道盖挖法施工具有操作简单,缩短工期,同时在保证工程安全的前提条件下降低工程建设成本与环保成本的优点。
盖挖法是明挖地表一定深度以后,修筑土模先施工暗洞顶部防护结构(套拱),暗洞在套拱作为安全防护结构下施工。浅埋段套拱部分采用拱部明挖法施工,基坑采用台阶放坡法开挖,坡面采用锚喷支护,基坑内采用明沟抽排水。明挖设护拱后洞身暗挖施工,洞身暗挖部分采用左右分幅台阶法开挖施工。拱部明挖过程中尽量减少挖方,边坡采用锚喷支护。套拱施工采用标准化施工工艺,利用精扎螺纹钢对拉提前施加预应力,提高砼套拱承载能力,限制套拱侧向变形。同时,建立围岩支护结构监控量测系统,随时掌握施工过程中的动态变化,沉降变化稳定后及时施做二次衬砌,合理安排作业工序,调整施工工艺和优化设计参数,确保施工安全。
5.1施工工艺流程
根据浅埋段现场实际地形地质条件,盖挖段施工工艺一般为:设置地表排水系统→边、仰坡开挖与防护→修筑土模与套拱砼浇筑→洞内施工→回填及绿化施工。
5.2操作要点
5.2.1施工准备
1)风、水管、电线敷设、施工便道、施工场地布置,机械设备配置,人员配置及安全技术交底、材料准备、修建防排水设施、修建环保、水保设施。
2)根据设计图纸资料详细研究工程地质、水文地质情况,制定合理的施工方案和施工安全措施,制定施工监控量测方案。
5.2.1施工步骤
1)地表排水系统完善施工前,结合现场实际地质情况与设计图纸要求,合理设置地面临时边沟与仰坡截水沟。水沟一般采用梯形排水沟,水沟靠内一侧可以适当加高30cm左右,同时水沟侧壁夯实后采用喷射砼扫面,将原自然水系通过水沟改移、接顺,保证正常排水,不冲刷坡面。地表排水系统完善好后,在边坡坡顶适当位置埋设地表量测点位,做好原始记录,时时监测地表下沉及边坡位移,为基坑开挖做好安全预警。
2)边、仰坡开挖与防护
①边、仰坡开挖前先在现场放出边、仰坡开挖线,及土模预留土体范围与土模顶位置(土模范围适当放大1m以利于后期修整),用生石灰做好标记。
②用PC200型挖机顺着开挖线开挖边坡,边坡每开挖1.5m深度用全站仪复核一下坡率,边开挖边修整,以保证开挖坡率符合设计要求。开挖弃土可临时堆放在距坡顶1m处,土堆高度不超过1.5m,同时对弃土及时清运至指定弃方场地。边、仰坡开挖时同时根据现场土模轮廓线对土模进行初步开挖
③边、仰坡以1.5m深作为一级开挖,每开挖1.5m后及时对边坡进行修整,在坡面上准确定出锚杆孔位,然后钻孔及安装锚杆。边、仰坡开挖成型后及时挂网然后进行砼喷射防护施工,防止坡面被雨水冲刷塌陷,以保证后续施工作业安全。
④一节砼套拱长度为12m,现场开挖时土拱模长度适当增加1m,作为工作平台。
3)土模修筑与成型
①边、仰坡防护完成后,开始修筑土模。开挖边仰坡的时候,土模范围内的土体已经预先保留,此时用PC200挖机对土模范围内土体进行初步修整,挖除土模范围内多余土体,边修整边用测量仪器进行校核,当开挖接近土模范围20cm~30cm时,停止使用机械开挖,改为人工开挖修整。
②对土模进行人工精确修整时,用测量仪器时时监测土拱模轮廓线。实际保留土模轮廓线比设计套拱底轮廓线大10cm时停止开挖,进一步采用人工对土模表面进行修整,保证土拱模表面平顺,无明显坑洞、凹凸,对多余土体及时清运、清理,保持现场干净整洁,然后对套拱基础浇筑一层10cm厚C25砼作为将来套拱施工垫层。
③土拱模整修成型后,使用测量仪器对土模板轮廓线进行复核验收,确保将来二衬浇筑厚度。
④土拱模轮廓验收合格后,及时对土拱模表面采用湿喷机喷射一层5cm厚C25砼进行表面硬化处理,砼要求喷射均匀,确保成型后的土拱模表面平整、坚实,同时专人洒水养护,保证砼强度快速增长。
⑤土模整修施工过程中,要对土模表面软弱土体进行挖除,换填耐压的碎石土,确保雨天雨水冲刷土模表面不至塌陷。土模两边基坑内要时常抽排水,避免土拱模受水侵泡出现垮塌。
4)工字钢安装与对拉螺杆安装
①土拱模表面砼硬化2天后即可进行工字钢安装作业,工字钢安装前,在土拱模表面按设计图纸50cm一道准确定出工字钢位置,同时套拱拱脚基础严格按设计图纸要求施工安装小导管与通长连接钢板。
②I18工字钢严格按设计图纸要求进行安装,严格控制安装间距(图12),工字钢节段之间连接钢板对接整齐,螺栓、螺母紧固,同时焊接纵向连接钢筋。
③确定对拉螺杆孔位置,用潜孔钻钻孔。
分别在拱顶、拱腰、拱脚处纵向焊接5根14#槽钢以进一步加强套拱工字钢整体性,同时在工字钢表面预先跳档焊接竖向钢筋作为将来套拱外模固定钢筋
④安装对拉螺杆,使螺杆较高一端固定于槽钢上面,另外一端进行张拉并固定于槽钢上面
⑤对拉螺杆交叉布置4道,张拉应力控制在70KN。
5)套拱模板安装与加固
①套拱厚度60cm,套拱外模板采用长4m、宽25cm、厚度5cm的木板进行拼装,木板内面采用跳档焊接直径22cm长度60cm螺纹钢于工字钢上面,钢筋顶牢木板,木板加固采用环向焊接直径22cm螺纹钢于预先焊接钢筋上。
②对拉螺杆外露15cm,纵向用钢筋连接使之与模板加固钢筋形成一个整体,同时模板拱腰位置预留窗口便于砼入模与振捣。
6)套拱砼浇筑、拆模与养护
①套拱模板安装加固完成后,经验收合格即可浇筑C30套拱砼,砼浇筑采用汽车泵从模板预留与振捣窗口通过泵管入模,两侧对称浇筑,边浇筑边振捣,套拱拱脚振捣可采用振动棒附在模板外振动一样可以达到密实砼的效果。套拱拱顶不1m范围内不关外模,砼浇筑后直接人工抹面即可。
②砼浇筑12小时后即可进行模板拆除及养护,砼强度达到设计强度后,即可进行套拱拱脚土石回填,回填时做好临时水沟,以利于将来抽排水。7)暗洞开挖、支护套拱成型后即可进行暗洞开挖,暗洞开挖采用左右分幅台阶法开挖施工,先用挖机挖除上台阶套拱范围内土拱模土体,再左右分幅爆破开挖,开挖后及时进行初期支护、喷砼施工。
8)暗洞仰拱、二衬施工与养护暗洞仰拱施工完成后,二衬施工前做好防排水,二衬台车就位浇筑砼,拆模后及时养护。
9)套拱回填与覆绿二衬砼达到设计强度要求后,按设计要求进行套拱回填及覆绿施工。
篇5：普通彩色混凝土施工工艺
本工艺适用于城市道路、广场及停车场、园林小路等场所。根据路面的不同应用面板厚度不同。普通彩色混凝土需现场拌制。
(1)水泥:硅酸盐水泥为基料,配以无机耐候颜料,使其和碎石、水按一定比例混合后,组成不同色彩的混凝土面层。水泥应有出厂合格证及进场试验报告。
(2)砂:中砂或粗砂含泥量不大于3%,质量应符合国家现行标准。
(3)石子(碎石或卵石):宜选用粒径为5~12㎜,含泥量不大于2%,质量应符合国家现行标准。
(4)水:宜采用饮用水。其它水,其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63一89)的规定。
(5)外加剂:无机耐候颜料颜色应符合要求,并应有产品合格证和出厂检验报告,质量符合企业标准。
(6)主要机具:混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机,以可采用自落式搅拌机。计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、砂石输料斗等,以及配套的其它设备。现场试验器具,如坍落度测试设备。
(1)施工机械、推车、装载机等必备的工具、立模用的木料或型钢等配备;水、电设施到位,生活用水、电以及施工用水、电。施工用电:三相电,施工用水:普通自来水连接到搅拌设备旁。
(2)施工前的技术准备:了解和分析工程项目特点、进度要求,了解施工的客观条件,根据设计要求,熟悉设计图纸,合理布置施工力量,制定出施工方案,为工程顺利完成作好技术上的准备。
(3)根据工程量的大小,配置不同容量的机械搅拌器,机械搅拌器的一定范围内的地面处,应设置防止水和物料散落的接料设备(如方型板式斗类),保护施工环境的卫生,减少施工后的清理工作。
(4)每台班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转;对所用计量器具进行检查并定磅;校对施工配合比;对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查,并与施工配合比进行核对;对砂、石的含水率进行检查,如有变化,及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后,方可开盘拌制彩色混凝土。
(5)检查混凝土的坍落度及和易性,每一工作班至少两次。彩色混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。不符合要求时,应查找原因,及时调整。
(6)每次取样应至少留置一组标准试件,同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的要求确定。
(7)搅拌工艺:采用普通混凝土搅拌机械进行搅拌,搅拌时按物料的规定比例及投料顺序将物料投入搅拌机,先将水泥无机耐候颜料和碎石搅拌约30秒后,使其初步混合,再将规定量的水分3-4次加入继续进行搅拌约1.5-2分钟。视搅拌均匀程度,可适当延长机械搅拌的时间,但不宜过长时间的搅拌。
(1)施工现场须专人负责物料的配比。
(2)严格控制水灰比,即控制水的加入量,水在搅拌中分3-4次加入,不允许一次性加入。
(3)为使物料搅拌均匀,适当延长机械搅拌时间,但不宜过长。
(4)彩色混凝土属半干性混凝土料,其初凝快,一般根据气候条件控制混合物的运输时间,运输一般控制在10分钟以内,运输过程中不要停留。
(5)用括尺找准平整度和控制一定的泛水度,最后抹合平整。抹合不能有明水。
(6)养生:铺摊结束后,经检验标高、平整度均达到要求后。当气温较高时,为减少水分的蒸发,宜立即覆盖塑料薄膜,以保持水分。也可采用洒水养生,所有养生期不得少于7d,使其在养护期内强度遂渐地提高。洒水养生,彩色混凝土在浇注后1天开始洒水养护,高温时在8小时后开始养护,但淋水时不宜用压力水直接冲淋混凝土表面,应直接从上往下淋水。湿养时间不少于7天。养生时间应根据施工温度而定,一般养生期为7—14天,高温时不少于7天,低温时不少于21天,5℃以下施工,养生期不少于28天。
(7)喷涂透明封闭剂:待表面混凝土成型干燥后在3天左右,涂刷透明封闭剂,增强耐久性和美观性。
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