混凝土工程质量控制措施

篇2：学校建筑混凝土工程质量保证措施

学校建筑混凝土工程质量保证措施

1.引用标准

《混凝土工程施工及验收规范》GB50204-20**、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20**、公司《泵送混凝土施工作业指导书》、公司《现场混凝土拌制与浇捣作业指导书》。

2.总体措施

A.施工前应根据浇筑的混凝土方量、时间、构件的特点编制浇筑作业方案。

B.严格执行浇灌令制度。浇灌令签发前,现场应预先做好隐蔽工程验收、技术复核、资料及人员、机械设备、作业环境的检验与准备。

C.按规定审批程序检查、申报,一次浇筑砼方量超过100立方米由项目技术负责人提前三天填写申请表提交项目经理审批,并按公司规定进行检查、落实浇捣前技术、质量、安全、方案等交底工作。

D.浇捣前根据各工程浇筑砼层面、数量、部位按图纸选用砼的强度等级和坍落度要求,根据试验提供砼的供应级配单。

E.按每拌制100拌且不超过100立方米砼制作一组试块,每工作班拌制的同级配比的混凝土不足100拌时其取样不得少于一组的要求进行试块的留置。

F.混凝土强度的评定必须符合国家《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)。

G.资料员应及时收集每次浇捣砼质保书、检验报告、技术符合单、隐蔽验收单等有关资料。

3.浇捣前准备

A.准备好分电箱振捣工具,夜间施工时应有足够的灯光照明环境。

B.在浇捣前,模板内的垃圾、木工刨花、锯沫、混凝土试验员到现场搅拌站联系配合比。

C.钢筋班在浇捣砼时应专门派二个钢筋工进行"看铁"检查保护层垫块是否脱落和损坏,检查上皮钢筋是否被踩下,以保证钢筋位置正确,避免混凝土表面露骨,另外派二个木工"看模",用铁锤敲打模板,根据声音辨别砼是否浇捣密实。

D.砼浇捣应连续进行。每层混凝土的浇灌厚度应控制在400mm以内,当必须间歇时,应在前层砼凝结前,将次层砼浇捣完毕。

E.砼的振捣工具一般采用高频插入式振捣器,振捣器的移动距离应控制在400mm为宜,层面处理应插入下层5cm以清除上层的接缝。

振捣器应快插慢拔,振捣器振动延续时间宜为15s-30s,以振至砼沉实和表面露浆不再出现气泡为止,振捣应避免碰撞钢筋、预埋管、预埋件及模板等。

F.在钢筋较密的板墙内振捣时为了振动器头拔不出的现象,采取在振动轴上绑扎深度标记,以防止振动器头子倾斜被钢筋卡住。

G.砼浇捣完成后12小时内覆盖草包和浇水养护期内砼应保持湿润状态。

4.后期控制

A.砼结构构件拆模以后,由专职质量员负责从其外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞、爆模、移位等缺陷,发现问题应汇同技术员一起制订修补措施以后进行修正。

B.当砼强度大于12Mpa时,才允许上人进行下道工序施工。

C.28天龄期达到以后,由试验员收集砼浇捣的有关资料交给资料保管员。

篇3：混凝土和砂浆两强质量控制措施

混凝土和砂浆"两强"质量控制措施:

混凝土和砂浆强度是否达到要求,直接影响工程的质量和安全使用,我司将采取以下几点措施,确保本工程所有砼及砂浆强度100%合格。

1对砼及砂浆所用的原材料按要求进行抽样检查,试验合格后方可投入使用,对不合格产品一律退场,严禁让步接受,禁止使用海砂。

2对砼分项建立质量控制点,派专人负责跟踪检查。

3按图纸设计强度等级由试验室确定配合比,现场施工时,根据材料的含水率进行调整,砂、石做到车车过磅。

4严格控制商品砼的水灰比、坍落度和振捣密实度,派专人随机抽查,按规范要求做好试块取样工作。

5组织好施工流水方向,密切与供应商配合,减少砼的运输时间,如遇到间歇时,应采取一定措施,并尽量缩短间歇时间,确保砼在初凝之前浇筑完毕应振捣密实。

6砼及地面找平前应把基层清理干净,在已硬化的混凝土表面上,应清除水泥薄膜和松动石子或软弱砼土层,并加以充分湿润和冲洗干净,不得积水。

7水泥砂浆采用中砂或粗砂进行配制,不准采用细砂,以免降低砼强度。

8砼及砂浆施工完后按规范要求进行养护,砼楼板采用麻袋覆盖养护,砂浆采用施水养护,严禁过早上人和下一道工序的施工,砼未达到规范要求的强度严禁提早拆模。

篇4：确保混凝土工程质量施工措施

确保混凝土工程质量的施工措施

⑴开捣前必须进行隐蔽验收。

⑵制定单项作业指导书。

⑶严格按配合比施工。

⑷严格掌握外加剂型号和掺量,和易性不佳时采取在混凝土拌合物中掺减水剂,以改善混凝土拌合物和易性。

⑸墙体混凝土浇捣前必须采用同配合比减石子砂浆、坐浆(泵送混凝土可以用润管砂浆)。

⑹必须按规定分层浇捣,保证混凝土不离析。

⑺必须保证混凝土墙、柱、梁表面平整,阴阳角方正,接口光滑,结点、楞角分明。

⑻楼板混凝土随原浆找平、收光,不得加水。

⑼混凝土要派专人振捣,要快插慢拔,避免过振和漏振,为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处,采用带刀片的振捣棒进行振捣;捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒要插入下层混凝土5cm;平板振捣器在相邻两段之间搭接振捣3~5cm。

⑽施工缝留置在受剪力较小且便于施工的部位,严禁出现明显冷缝,接缝要剔除浮浆和松软石子,清洗干净,不得有积水。

⑾混凝土浇捣时施工员要跟班作业,并派专人护模、护筋;竖向结构混凝土高度超过5m时,要使用溜槽或溜管浇捣。

⑿预防麻面措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。模板在浇筑混凝土前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密。

⒀混凝土在终凝前必须用铁抹子修整非结构性表面裂缝。

⒁混凝土浇捣初凝后覆盖和按规定浇水进行养护。

⒂重要构件必须严格控制拆模时间,并留置同条件养护混凝土试块。

篇5：混凝土工程质量通病防治措施

混凝土工程质量通病的防治措施

(一)混凝土浇筑

1、蜂窝

产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。

预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时,新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封,梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2、露筋

产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。

预防措施:钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3、麻面

产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。

预防措施;模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。

4、孔洞

产生原因:在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。

预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度;

按照规程使用振动器。

5、缝隙及夹渣

产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。

预防措施:浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。

6、墙柱底部缺陷(烂脚)

产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。

7、梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大

产生原因:柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷,缺乏质量控制和监督。

预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。

8、楼板表面平整度差

产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

9、基础轴线位移,螺孔、埋件位移

产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。

预防措施:基础混凝土是属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

10、混凝土表面不规则裂缝产生原因:

(1)一般是淋水保养不及时,湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩,没有执行有关规定。

(2)水泥用量越大,含水量越高,坍落度越大,收缩越大。一般高强混凝土比中低强度收缩大(水泥用量较少的中低标号混凝土,大部分收缩完成时间约一年。

用量较多的高标号水泥混凝土约为二、三年或更长。)。

(3)砂岩作骨料收缩幅度增加。骨料粒径越粗,收缩越小,骨料粒径越细,砂率越高,收缩越大。粗细骨料中含泥量越大收缩越大。

(4)环境湿度越大,收缩越小,越干燥收缩越大。早期养护时间越长,收缩越小,混凝土收缩和环境降温同时发生,收缩和裂缝产生加剧。

(5)水泥活性越高,颗粒越细,比表面积越大,收缩越大。矿渣水泥收缩比普通水泥收缩大,粉煤灰水泥及矾土水泥收缩较小,快硬水泥收缩较大。

(6)暴露面积越大,包罗面积越小,收缩越大。因此,尽早回填土,尽早封闭结构物和装修对减小收缩有利。

(7)外加剂及掺合料选择不当,严重增加收缩,选择适宜则可减少收缩。

预防措施:

(1)混凝土终凝后立即进行淋水保养;

(2)高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间。

(3)厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定.通过混凝土试配,优选材料和配合比;

(4)优选缓凝型外加剂及掺和料;

(5)选择合适的骨料品种,控制粗细骨料的含泥量;

(6)做好设备及计量装置的检验。

(7)控制混凝土坍落度及水灰比;

(8)做好保温保湿养护的技术措施;

(9)和搅拌站进行协调,做好混凝土的级配及外加剂的优选;

(10)加强和气象站的联系,掌握混凝土浇筑期间的气候。

11、缺棱掉角

产生原因:投料不准确,搅拌不均匀,出现局部强度低;或拆模板过早,拆模板方法不当。

预防措施:指定专人监控投料,投料计量准确;搅拌时间要足够;拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

12、钢筋保护层垫块脆裂

产生原因:垫块强度低于构件强度;沉置钢筋笼时冲力过大。

预防措施:垫块的强度不得低于构件强度,并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托上人的梁钢筋时,垫块中应加钢筋或铁丝增强;垫块制作完毕应浇水养护。

13、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时,应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位,并先浇梁柱接头,随后浇梁板混凝土。

14、计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准:外加剂没有按程序操作,而导致混凝土质量下降。

15、有台阶的构件,应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土,防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。

16、浇筑悬臂梁应使用垫块,保证钢筋位置正确。

17、混凝土缺陷的处理

①、麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

②、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土,然后用压力水或钢丝刷洗刷干净,对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实,对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

③、孔洞:凿去疏松软弱的混凝土,用压力水或钢丝刷洗刷干净,支模后,用高标号混凝土捣实,面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理;裂缝较严重时,可用埋管压力

灌浆。

18、严禁踩踏钢筋,确保钢筋配置符合设计要求。

(二)混凝土生产及运输

1、遇有雨水影响砂、石含水率,应及时通知试验员进行测检,并调整配合比。

2、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

3、混凝土泵送车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。

4、混凝土泵送车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

5、混凝土泵送车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间,应及时处理。

6、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转,以保证产品质量。

7、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒,并在装料前排清积水。

(三)输送混凝土

1、混凝土输送管道的直管布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。

2、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管,并在垂直管的根部装设一个截流阀,防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

3、向下泵送时,混凝土的坍落度应适当减小,混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气,对压送不利。

4、凡管道经过的位置要平整,管道应用支架或木垫枋等垫固,不得育接与模板。钢筋接触,若放在脚手架上应采取加固措施。

5、垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

6、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物,并用水或水泥砂浆润滑管壁。

7、尽量减少布料器的转移次数,每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。

8、用布料器浇注混凝土时,要避免对侧面模板的直接冲射。

9、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

10、使用预拌混凝土时,如发现坍落度损失过大(超过2cm),经过现场试验员同意,可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆,或与混凝土配比相同的水泥砂浆,经充分搅拌后才能卸入泵机内,严禁向储料斗或搅拌车内加水。

11、泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土,以保证泵机连续工作。

12、搅拌车卸料前,必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多,水泥浆少,应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。

13、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。

14、若采用场外供应预拌混凝土时,现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥,以便制砂浆或自拌少量混凝土。

15、泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录,塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录,检修时做检修记录,使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。

(四)钢筋混凝土板裂缝的施工防治措施

现浇混凝土板裂缝比较普遍,产生裂缝的原因较多,其中有设计的原因、规范的原因及环境的原因等,但对施工单位来讲也有诸多因素,我们在施工中,着重对原材料选择及施工过程进行如下控制:

1、原材料和试配

(1)对混凝土工程所用的水泥:进场时必须有生厂家的出厂质量证明书并严格按规定进行复试(应有28天强度),保证凝结时间、安定性和强度合格。

(2)石子:石子应按规定进行复试,其针片状颗粒含量、含泥量、风化岩含量、强度、坚固性、有害物质含量、反应性骨料含量(如易引起碱骨料反应的骨料)等应符合要求。施工过程中所用的石子的粒径、级配、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。

(3)砂:用于混凝土的砂子必须用中、粗砂,不许用细砂。砂子应按规定进行复试,其颗粒级配、含泥量、风化岩含量、坚固性、有害物质含量、反应性骨料含量(如易引起碱骨料反应的骨料)等应符合要求。施工过程中所用的砂必须符合配合比通知单的要求。

(4)砂石进场要有专人进行验收,不符合要求的要坚决退回。

(5)混凝土所用的水、外加剂及掺合料应符合有关规定。根据季节情况适当选用减水剂、微膨胀剂。

(6)外加剂要选用有资质的生产厂家,严格按批量进行复试,严禁由厂家送样复试。

2、混凝土的搅拌

(1)混凝土搅拌前必须经开盘鉴定,根据砂石的含水率及时调整配合比(施工配合比)。

(2)计量准确(包括外加剂、掺和料严禁用容器计量),严格控制水灰比、坍落度,对坍落度要随时抽查。

(3)搅拌时间应符合规范要求,不能过长、过短。

3、混凝土的运输、浇筑与振捣

(1)无论采用哪种运输方法,均应严格掌握混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间,不得超出规范的要求和试配的初凝时间。

(2)对商品混凝土应就近选择搅拌站,并向搅拌站提出具体的技术要求。(包括:施工部位、强度等级、坍落度及允许偏差、有否早强及缓凝要求、初凝终凝时间、浇筑速度等)

(3)泵送混凝土采用高效减水剂,并做水泥与外加剂的匹配试验,适当掺加粉煤灰,以减少水泥用量,保证混凝土施工连续作业,避免水泥用量多而产生的裂缝。

(4)严格控制混凝土的坍落度和配合比,严禁浇筑混凝土时任意加水(包括商品混凝土)。

(5)在钢筋容易锈蚀的环境中,更要严格控制钢筋保护层厚度,当设计与规范不符时应与设计协商解决。混凝土振捣足够密实,避免钢筋锈蚀膨胀而沿钢筋出现裂缝。

(6)厚度在100-150mm之间的楼板,必须使用平板振动器振捣,并在混凝土初凝前,按标高控制点找平,用大杠刮平,终凝前用木抹子搓平(不少于三遍)。

(7)施工缝处的混凝土除按规范要求处理外,还应加强振捣,使其紧密结合。

(8)坍落度较大的和较厚的混凝土,做好二次振捣和二次抹面。(二次振捣必须控制在混凝土初凝前)

4、混凝土的养护及保护

混凝土有干缩湿胀的现象,而且最大的收缩是在初期干燥后,因此及时做好混凝土的养护工作并使之处于潮湿环境是至关重要的。

(1)、常温(+5℃以上)情况下应严格按规定及时对混凝土浇水养护。高温、低湿、高风环境下,浇水后应适当覆盖,使混凝土不致受风吹、曝晒,以保持混凝土足够的湿润状态,以避免混凝土失水过多、过早而干裂;良好的养护也控制了混凝土结构温度和湿度不致变化过大,同时放松徐变约束作用,避免因过大的变形应力超过混凝土拉应力而出现裂缝。

>(2)、混凝土的养护应设专人负责并做好养护记录。浇水的次数以能保持混凝上具有足够的湿润状态为宜。在一般气候条件下,混凝土浇筑完最初三天中,白天应每隔2h浇水一次,夜间至少浇两次。在以后的养护中,每昼夜至少浇水四次。干燥和阴雨天气应适当增减浇水次数。

(3)、浇水养护时间:普通混凝土应不少于7昼夜,对抗渗混凝土及掺缓凝剂的混凝土,应不少于14昼夜,对掺加粉煤灰的混凝土应不少于21昼夜。

(4)、对已浇筑的混凝土强度未达到1.2Mp前(必须做1.2Mpa同条件试块),不得在其上踩踏、安装模板、堆放材料;安装、拆除大模板时一定要轻起轻放,不得撞击楼板混凝土;拆下的模板及周转材料要及时转运,不得集中且大量地堆积于楼板上。避免混凝土结构过早受振动或加较大、较集中的施工荷载而产生裂缝。

楼板上堆放的材料不得超过模板设计的荷载,下部要垫通长木方,木方的位置要靠近楼板根部或与下部支撑对齐(沿通长方向)。

5、对模板的要求

(1)、设计模板体系时,要保证模板体系有足够的刚度和稳定性,并且地基、基础牢固,模板龙骨、支撑间距要根据选用材料的实际规格经计算后确定。以避免因模板变形、移动、下沉或地基和基础不均匀沉降引起混凝土裂缝。

(2)、专业工长按确定的龙骨、支撑间距绘制各房间的配模图确保上下层支撑对齐;对于快拆体系的顶板模板,必须按快拆体系的要求进行支搭,严禁先拆后顶;支撑下端要加垫木板。

(3)、安置布料杆的房间要根据布料杆的重量,其支撑、龙骨间距减小。

(4)、梁板(含拱、壳)结构的模板拆除,必须有可靠的强度依据,(必须留置同条件试块)并经技术主任(或工程师)的批准。

(5)、设有后浇带的工程,后浇带部位设置独立的模板支撑系统,待后浇带砼浇筑完成并达到强度要求后,方可拆除模板及支撑。

6、其它

(1)、采取有效的措施保证各部位钢筋位置正确,保护层厚度符合要求,并且架设专门施工马道,严禁踩踏钢筋,避免因钢筋位置不正确而导致混凝土出现裂缝。混凝土浇筑过程中必须设专人看筋,出现问题及时处理。

(2)、对于楼板内预埋管线(PVC)应设小马