某屋面补漏安全措施

篇2：高边坡支护技术交底措施

交底内容:1、排架施工本工程排架纵长达51m、高度约90m。排架高度高且自然边坡破碎陡峭,整个施工过程中要注意安全。1、脚手架布置:横距为1.2m,纵距为1.4m,步距为1.4m。2、搭设作业程序:排架基础放样(铺放木垫板或垫石)→排架搭设→设置剪刀撑、临时支撑、临时连墙杆→设置连墙杆→铺装作业层跳板→设置脚手架安全防护设施(安全护栏、安全网)→整体验收排架搭设①放置纵向扫地杆后,自端部起依次向两边竖立(第1根)立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并与立杆固定(固定立杆底端前,应吊线确保立杆垂直)。②每边竖起3-4根立杆后,随即装设第一步纵向平杆(与立杆扣接固定)和横向平杆(小横杆,靠近立杆并与纵向平杆扣接固定)、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求一。③设置连墙杆,并随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑。④搭设人行爬梯,爬梯采用“之字形”搭设。⑤装设作业层间横杆、铺设脚手板和装设作业层栏杆、档脚板。并采用塑料网对脚手架进行封闭围护措施。3、连墙杆按二步三跨梅花形设置。刚性连接:在脚手架搭设时首先在坡面上按设计图纸要求设置临时连墙件,临时连墙件采用Φ28mm锚筋,长度1m,入岩90cm,与脚手架内侧横杆通过直径12mm钢筋盘绕进行焊接连接,焊接满足规范连接要求,待系统砂浆锚杆施工完成后,按梅花形4.2m×2.8m间距通过直径12mm钢筋将系统锚杆与脚手架内侧立柱焊接连接,另外整体脚手架按6m×6m布置抗浮拉条。4、剪刀撑在外侧立面整个长度和高度上连续设置,角度45°~60°,斜杆的接长采用搭接,搭接长度不小于1m,等间距设置3个旋转扣件固定。5、排架搭拆技术要求(1)脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照要求规定程序进行。在搭设中不得随意改变构架设计,确有实际情况需要对构架作调整和改变时,应提交技术主管人员解决。(2)搭设场地应平整,现场应进行清理后才能进行钢管脚手架搭设。采取先搭设起始段而后向前延伸的方式,当两组作业时,可分别从相对角开始搭设。(3)脚手板边缘与坡面之间隙应小于300mm,与挡脚板的间隙应小于100mm。脚手板采用对接平铺时,对接处两侧必须设置支撑横杆,横杆距离控制在100-200mm之间;搭设铺设时,其搭接长度不小于200mm,且在搭接段的中部应设有支承横杆。脚手板两端15-20m处采用10~14号镀锌铁丝与小横杆捆扎牢固,避免发生滑动和翘起。铺板时严禁出现端头超出支承横杆250mm以上未作固定的探头板。(4)剪刀撑、斜撑、连墙杆应随脚手架的搭升及时设置。剪刀撑设置在外侧,斜杆与水平面交角45º,水平投影宽度不小于2跨或4m,斜杆与结构杆件之间至少有3道连接,其中在斜杆接头部位至少有1道连接;连墙点间距4.2m*2.8m。(5)在脚手架立杆底端之上100-300mm处一律设纵向和横向扫地杆,并与立杆连接牢固。杆件接头相互错开并置于不同的构架框格内。搭接接头长度≥1m。(6)在作业层面上,在其外侧边缘设置挡护高度≥1.1m的栏杆和脚挡板,同时加设安全网防护。(7)上下脚手架的爬梯设置扶手栏杆并清除通道中的障碍,确保人员上下的安全。(8)质量检查:节点应连接可靠,杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40-60N.m。结构控制指标按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》8.4.6附表要求执行。3.1.2脚手架布置:横距为1.2m,纵距为1.2m,步距为1.2m。搭设高度15m,长度约15m左右。排架示意图见图1、2。2、锚杆、排水孔施工(1)本工程砂浆锚杆按杆径分为Φ28mm、Φ32mm,长度分别6m、9m。锚杆按间排距1.5m×1.5m交错、交替布置。排水孔φ50,入岩3.0m,间排距3.0m,梅花形布置,仰角5°。(2)钻孔前按设计图纸进行孔位放样,凿孔孔位偏差不大于10cm。孔深偏差不大于5cm。不合格的钻孔不得进行锚杆安装。(3)锚杆安装前,对杆体材料进行平直、除锈、去油污处理;锚杆内端头切成20~40度斜面,以利于插杆。锚杆采用人工安装并插入孔底。(4)锚杆注浆时采用PVC管插入距孔底5cm~10cm,用注浆泵向孔内注浆,随后边注浆边向外拔管,直到注满为止。并确保锚杆孔内浆体饱满。锚杆注浆后三日内,严禁敲击、碰撞及拉拔锚杆。锚杆分布展开图见图3。3、喷射混凝土施工(1)本工程喷射混凝土主要为聚丙烯纤维砼网喷,采用强度等级为C25,喷射厚度10cm,聚丙烯纤维掺量为0.9kg/m3(2)网喷混凝土在喷射前布设钢筋网,钢筋直径为φ6.5mm,钢筋网采用在现场钢筋加工厂将钢筋调直断料后,运至施工部位现场绑扎编制成网,间距为150mm;为减少对环境的污染,喷射方法选用湿喷法。(3)在喷射前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:清除受喷面的浮石、墙脚的石渣和堆积物;安设工作平台;用高压风水枪冲洗喷面,对遇水易潮解泥化的岩层,采用高压风清扫岩面;埋设控制喷射混凝土厚度的标志;在受喷面滴水部位埋设导管排水,导水效果不好的含水层可设盲沟排水,对淋水处可设截水圈排水。(4)喷射作业时得技术要求1、喷射作业开始时,应先给水后送料;结束时,应待风停后再关水;2、喷射作业时,料流出口与受喷面应垂直,并保持0.6~1.Om的距离;开始喷射时,应减少喷头至受喷面的距离,并调节喷射角度,以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性;钢筋被混凝土覆盖后,应加大喷射距离至规定要求,以保证喷射混凝土表面的平整度3、喷射手应控制好水灰比,保持混凝土表面平整,呈湿润光泽,无干斑或滑移流淌现象;4、喷射时,喷头应按螺旋形轨迹(直径约30Omm)一圈压半圈地移动,以保持喷射面平整;5、喷射作业中,如因堵管、停风、输料中断或喷射作业完毕后,应立即关闭喷头水阀,并将喷头朝下放置,以防混合用水倒流入输料管中;6、喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住,应及时清除,再行补喷。(5)喷射混凝土终凝2h后,及时进行洒水养护,养护时间不少于7天。在每个工序完毕之后,要经过现场质检员、监理的验收方可进行下个工序的施工。4、锚索施工4.1施工工艺流程本工程随机锚索施工工艺流程见图4.3-1。4.2预应力锚索施工方法4.2.1施工平台本工程在EL1695、EL1705高程个布置两根T=1000KN,L=30m/35m的锚索,锚索施工平台利用已搭设的右岸边坡支护排架进行施工。在原排架基础上利用拉筋与坡面锚杆连接对其进行加固后,再进行锚索施工平台的搭设。4.2.2钻孔1000kN预应力锚索钻孔孔径为115mm。1000KN锚索孔采用22m3电动空压机,YG-60型潜孔钻配置115m潜孔冲击器钻孔。锚索钻孔在施工平台上进行,钻机下铺设滑轨以便于钻机固定就位及水平移位。施工前,采用全钻仪按设计要求测定孔位,钻机安装就位并调整倾角及方位角,将钻机固定开钻。本锚索锚固角为俯角15。。锚索孔开孔偏差控制在10cm以内。孔斜误差不大于孔深的2%。在钻进过程中,随时记录钻进速度、回风、返碴等情况。用ZD*型电子多点照像测斜仪分段测定已成孔孔道的曲线坐标,采用专用的锚孔曲线数据演示软件对孔道偏差进行分析,在钻进过程中随时采用扶正器纠偏。钻孔完毕后,对孔道进行全孔段围岩探测,以确保内锚固段处于稳定的岩层内。如果孔深达到设计深度,而仍处于破碎或断层等软弱岩层,须延长孔深时,报监理人认可后继续钻进直至监理人认可的稳定岩层为止。锚孔钻进过程中,若出现不回风、不返碴、塌孔、卡钻等现象或因地质条件复杂节理裂隙发育,渗水量较大及岩石破碎等情况,按设计要求进行孔道固结灌浆处理,并采用相应的钻机扫孔后,用高压风水冲洗孔道至清洁干净,将孔口用编织带封堵,以防异物进入;冲洗情况、测斜成果资料及钻孔原始记录报送监理人验收。4.2.3孔道固结灌浆处理孔道固结灌浆采用单孔单灌,浆液采用NJ-400型高速搅拌机拌制,华氏HS-B2型灌浆机配合JW180搅拌桶灌浆。水泥浆液不大于0.5:1(重量比)。在保证造孔成孔的条件下,应尽量减少预灌浆量。如果在灌浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压,应根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理,若注浆段单位水泥注入量大于200kg/m,应停止灌浆,并及时通知监理人。固结灌浆结束,待凝1~2d后进行扫孔。具体待凝扫孔时间,需通过试验确定。扫孔过程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。扫孔结束后,采用高压风冲洗孔道,确保孔内清洁干净。孔道经检查合格后,对孔口临时封堵保护。4.2.4锚索制安钢绞线下料在现场加工场地内进行。下料长度按照锚索设计长度截取。将无粘结钢绞线锚头嵌固端挤压套安装处去皮洗油。清洗时,采用汽油等清洗剂去除防腐油脂。对钢绞线PE层出现局部破损的部位,用水密性胶带进行修补,胶带搭接宽度不小于带宽的1/2。将定长钢绞线卷盘挂牌架空存放并覆盖待运。钢绞线卷盘,采用8T平板车运至施工现场,人工或提升架运至施工平台上,按施工图纸要求进行锚索体编制。钢绞线及其他索体附件按施工图纸要求编排并绑扎成束,钢绞线与锚头嵌固端挤压套采用GYJA型专用挤压机挤压连结。钢绞线采用无锌铁丝编帘,并按内锚段承载体的分组要求,对钢绞线采用不同颜色的胶带缠绕粘贴在张拉段绞线端头进行分组编号区分。锚索体采用无锌铁丝捆扎。锚索体入孔前,用高压风将孔道再次冲洗,锚索经核对无误且经验收合格后,由人工将锚索体扛抬至孔位附近,徐徐送入锚索孔内,锚索外露长度必须满足张拉施工操作。对于孔深较大的锚索孔,如穿索困难,采用自制专用穿索设备辅助人工穿索。索体就位后,及时将锚索外露部分包裹,以防污损。4.2.5锚墩浇筑锚墩混凝土采用二级配,封锚混凝土采用一级配,其配比由试验确定。混凝土拌和系统布置在施工马道上,混凝土熟料采用采用JZ350型拌合机拌制、斗车装载。提升机运至施工平台,小桶转运入模,振捣器振实。在混凝土浇筑前,先将混凝土面打毛,并冲洗干净,再安装孔口垫板、套管及网片钢筋等。安装模板并润湿混凝土面验收合格,即可浇筑混凝土。锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直,套管与孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护。锚索、锚墩结构图如图4。4.2.6锚索灌浆随机锚索注浆分为锚固段注浆和张拉段注浆二部分,采用纯水泥浆灌注。锚固段注浆在钢垫座安装结束后进行,张拉段灌浆在锚固段注浆结束后适时进行。浆液按监理人批准的配比由NJ600搅拌机拌制后,输送至JJS-2B搅拌桶由华氏HS-B2型灌浆机灌浆。锚固段灌浆压力一般为0.5MPa~0.7Mpa,自由段灌浆压力一般为0.1MPa~0.5Mpa。锚索封孔灌浆采取有压自下而上进行。灌浆过程中,观察出浆管的排水、排浆情况,当排液比重与灌浆比重相同时,进行屏浆,屏浆压力0.3MPa~0.4MPa,屏浆时间20~30min。自由段注浆时,水泥浆液不大于0.5:1(重量比)。在保证自由段锚索孔注浆密实的的条件下,尽量减少自由段围岩灌浆量。如果在注浆过程中发现严重串孔、冒浆、漏浆不起压,根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆、灌水泥砂浆等方法进行处理,若仍难以解决,及时通知监理人。4.2.7锚索张拉锚索孔浆体的水泥结石达到设计强度后,进行锚索张拉。自由式单孔多锚头防腐型锚索由于其内锚头的各组钢绞线长度不一,采用单根预紧、单根张拉方式,先张拉锚具中心部位钢绞线,后张拉锚具周边钢绞线,按照间隔对称分序进行。一个张拉循环完毕,进行下一个张拉循环,直至达到设计张拉力。张拉采用YDC240Q型液压千斤顶配2YBZ2-80电动高压油泵进行。张拉前,须对千斤顶、高压油泵及压力表测力计进行配套标定并绘制其标定曲线,以作为锚索正式张拉的控制依据。标定不合格的张拉设备和仪器不得使用,标定间隔期不超过6个月。张拉设备和仪器遭强烈碰撞,必须重新标定后才准使用。张拉作业采用应力应变双控分级张拉程序。张拉过程要缓慢、连续、匀速加荷,达到设计荷载的1.05~1.1倍后,稳压10~20min后锁定。锁定后的48h内,若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。张拉应力分级程序为:预紧→25%σ→50%σ→75%σ→100%σ→105%σ~110%σ。在进行张拉施工时,认真记录测力计读数、千斤顶的读数以及在不同张拉力时钢绞线伸长值,记录成果应及时报送监理人。4.2.8补偿张拉张拉锁定后48h内,若锚索应力下降到设计值以下时进行补偿张拉。补偿张拉采用与前述张拉施工相同的方式进行。4.2.9外锚头保护锚具外的钢绞束除留存15cm外,切除其余部分。外锚头按设计要求用混凝土保护,外锚头(含外露钢绞线)保护层的厚度不小于10cm。对不同锚固类型的外锚头用不同颜色涂料粉刷进行标识,达到醒目和良好区分效果。4.3质量检查及验收4.3.1质量检查预应力锚索施工过程中,会同监理人进行以下项目的质量检查和检验:(1)每批钢绞线到货后的材质检验;(2)预应力锚索安装前,每个锚束孔钻孔规格、孔深的检测和清孔质量的检查;(3)预应力锚束入孔前,每根锚束制作质量的检查;(4)锚索孔灌浆前,浆液试验成果检查;(5)预应力锚束张拉工作结束后,对每根锚束的张拉应力和补偿张拉的效果进行检查。4.3.2验收试验(1)预应力锚束验收试验:预应力锚束施工中,按设计和监理人指示随机抽样进行,抽样数量不应小于3束。(2)完工抽样检查的合格标准,以应力控制为准,实测值不大于设计规定值的5%,不小于3%。当验收试验与完工抽样检查合并进行时,其试验数量为锚束总数量的5%。4.3.3完工验收(1)预应力锚束施工全部结束后,按规定向监理人申请完工验收,并按监理人要求提交完工验收资料。(2)将各项质量检查记录、试验成果、预应力锚束验收记录和抽样检查记录等资料提交监理人审查后,作为预应力锚索工程的完工验收资料。5、安全注意事项(1)施工人员进入施工现场严格按劳保着装,班前进行安全施工技术交底,每日进行安全巡检,对不服从安全人员检查,拒不执行安全管理制度的施工作业人员进行严肃处理,对存在安全隐患的施工部位、工序等应责令整改后施工。(2)对有不安全因素的边坡,进行处理和采取相应的防护措施。山坡上所有危石及不稳定岩体均撬挖排除。(3)高排架作业,拴好安全带,严禁随手往下乱扔东西。(4)尽量避免交叉作业。(5)支护完毕后,所有清场的材料严禁直接往下丢,应该用人或工具往下传至地面。附件1:排架布置示意图附件2:锚杆分布展开图附件3:锚索、锚墩结构示意图

篇3：屋面防水涂料技术交底

交底内容:

一、施工准备

1、材料要求

(1)防水涂料:选用高聚物改性沥青防水涂料,有出厂合格证、检测报告,对其主要性能指标应进行复检,合格后方可使用。

2、施工机具

搅拌器、吹尘器、铺布机具、搅拌桶、大棕毛刷、长把滚刷、油刷、大小橡皮刮板、扫帚、料桶、搅拌桶、剪刀、磅秤、抹子、铁锨、消防器材等。

3、作业条件

(1)基层施工完毕,并办理完隐蔽工程验收手续。

(2)基层砂灰凿除清理干净,且表面干燥。

(3)透气帽、落水斗等水电工程安装已完毕。

(4)涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层,要求抹平、压光、坚实平整,不起砂,含水率低于9%,阴阳角及管根等部位应抹成圆弧角,阴角直径宜大于50mm,阳角直径宜大于10mm;排气帽的位置应提前处理完成,并做好保护,防治期间雨水浸泡或流入。

(5)涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物,残留的灰浆硬块,有突出的部分处理、清扫干净。

(6)涂刷聚氨酯不得在基层未干透的情况下施工,操作时严禁烟火。

(7)施工用材料均为易燃品,因而应准备好相应的消防器材。

(8)操作人员应穿工作服,戴安全帽、口罩、手套、帆布脚盖等劳保用品。

二、施工工艺

基层处理→刷基层处理剂→铺贴附加层→涂膜防水层施工(二布六涂)

1、基层处理:用铲刀将粘附在结构层上的灰皮除掉,用扫帚将尘土、杂物清扫干净;基层如有不平、空裂,起砂等缺陷,应及时处理;管根、排水口等部位要仔细清理,并将积水清扫干净,待基层干燥后方可进行施工;如表面有裂缝或凹坑等,应用防水胶与滑石粉拌成的腻子修补,使之平滑。

2、涂刷基层处理剂:基层处理剂可以隔断基层潮气,防止涂膜起鼓、脱落,增强涂膜与基层的粘结;基层处理剂可用掺0.2%-0.5%乳化剂的水溶液或软化水将涂料稀释,比例一般为:防水涂料:乳化剂水溶液(或软水)=1:0.5-1:1;对于溶剂型防水涂料,可用相应的溶剂稀释后使用;也可用沥青溶液(即冷底子油)作为基层处理剂,基层处理剂应涂刷均匀,无露底,无堆积;涂刷时,应用刷子用力薄涂,使涂料尽量刷进基层表面的毛细孔中。

3、铺贴附加层:对一头(防水收头)、二缝(变形缝、分格缝)、三口(水落口、出入口、檐口)、四根(墙根、设备根、管根、烟囱根)等部位,均加做一布二油附加层,使粘贴密实,然后再与大面同时做防水层涂刷;地面与墙面交接处涂膜防水拐墙上大于250mm。

4、第一层涂膜:涂料涂布应分条或按顺序进行;分条进行时,每条宽度应与胎体增强材料宽度一致,以免操作人员踩踏刚涂好的涂层;涂刷应均匀,涂刷不得过厚或堆积,避免露底或漏刷;人工涂布一般采用蘸刷法;涂布时先涂立面,后涂平面;涂刷时不能将气泡裹进涂层中,如遇起泡应立即用针刺消除。

5、铺贴第一层胎体布,刷第二遍涂料:第一遍涂料经2-4h表干后即可铺贴第一层胎体布,同时刷第二遍涂料。

铺设胎体增强材料时,屋面坡度小于3%时,应平行于屋脊铺设;屋面坡度大于3%小于15%时,应平行或垂直屋脊铺设;屋面坡度大于15%时,应垂直于屋脊铺设;胎体长边搭接宽度不应小于50mm,短边搭接宽度不应小于70mm,收口处要贴牢,防止胎体露边、翘边等缺陷,排除气泡,并使涂料浸透布纹,防止起鼓等现象;铺设胎体增强材料时应铺平,不得有皱折,但也不宜拉得过紧。

胎体增强材料的铺设可采用湿铺法或干铺法:

湿铺法就是边倒料、边涂刷、边铺贴的操作方法;施工时,在已干燥的涂层上,将涂料仔细刷匀,然后将成卷的胎体增强材料平放,推滚铺贴于刚刷上涂料的屋面上,用滚刷滚压一遍,务必使全部布眼浸满涂料,使上下两层涂料能良好结合,铺贴胎体增强材料不得有皱折、翘边、空鼓等现象,不得有露白现象。

干铺法就是在上道涂层干燥后,边干铺胎体增强材料,边均匀满刮一道涂料;使涂料进入网眼渗透到已固化的涂膜上;采用干铺法铺贴的胎体增强材料如表面有部分露白时,即表明涂料用量不足,应立即补刷。

6、刷第三遍涂料:上遍涂料实干后(12-24h)即可涂刷第三遍涂料,要求及做法同涂刷第一遍涂料。

7、刷第四遍涂料,同时铺第二层胎体布:上遍涂料表干后即可刷第四遍涂胶料,同时铺第二层胎体布;铺第二层胎体布时,上下层不得相互垂直铺设,搭接缝应错开,间距不得小于幅宽的1/3。

8、涂刷第五遍涂料:上遍胶料实干后,即可涂刷第五遍涂料。

9、淋水或蓄水检验:第五遍实干后,厚度达到设计要求;

蓄水试验:临时封闭水落口,然后蓄水,蓄水深度按设计要求,时间不少于24h;如发现渗漏,应及时修补,再做蓄水试验,直至不漏为止。

10、刷第六遍涂料:经蓄水试验不漏后,可打开水落口放水。11、施工注意事项

1)涂刷基层处理剂时要用力薄涂,涂刷后续涂料时应按规定的每遍涂料的厚度均匀、仔细地涂刷;各层涂层之间的涂刷方向相互垂直,以提高防水层的整体性和均匀性;涂层间的接槎,在涂刷时每遍应退槎50-100mm,接槎时也应超过50-100mm,避免在接茬处发生渗漏。

2)每遍涂层厚度在0.3-0.5mm为宜。

3)养护时间不得少于7天,养护期间不得上人行走或在其上操作,禁止在上面堆积物料,避免尖锐物碰撞。

三、质量标准

(1)主控项目

1)防水材料和胎体增强材料必须符合设计要求。

2)涂膜防水层不得有渗漏或积水现象。

3)涂膜防水层在天沟、檐口、水落口、泛水、变形缝、伸出屋面的管道等的防水构造,必须符合设计要求。

(2)一般项目

1)涂膜防水层的平均厚度应符合设计要求,最小厚度不应小于设计厚度的80%。

2)涂膜防水层与基层应粘结牢固,表面平整,涂刷均匀,无流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。

四、成品保护

1、伸出屋面的管道、设备或预埋件等应在防水层施工前安装完毕。

2、对已完成的部分应采取隔挡、覆盖或局部封闭等保护措施。

3、屋面防水层完工后,不得穿带钉子的鞋在防水层上行走,防水层不得受重物冲击。

4、在防水层上进行其它作业时,必须采取覆盖措施。

5、防水层不得与溶剂、油污或腐蚀性介质接触。

6、大雨、大风等天气应采取覆盖措施,防止污染和损坏。

五、应注意的质量问题及预防措施

1、气孔、气泡;材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀;施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器;另一个原因是基层处理不洁净,做涂膜前应仔细清理基层,不得有浮砂和灰尘,基层上更不应有孔隙,涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理,防止涂膜破坏造成渗漏。

2、起鼓:基层有起皮、起砂、开裂、不干燥,使涂膜粘结不良;基层施工应认真操作、养护,待基层干燥后,先涂底层涂料,固化后,再按防水层施工工艺逐层涂刷。

3、涂膜翘边:防水层的边沿、分项刷的搭接处,出现同基层剥离翘边现象;主要原因是基层不洁净或不干燥,收头操作不细致,密封不好,底层涂料粘结力不强等造成翘边;故基层要保证洁净、干燥,操作要细致。

4、破损:涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完,未等涂膜固化就上人操作活动,或放置工具材料等,将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。

5、防水层渗漏:多发生在变形缝、穿墙管、施工缝等处,由于细部防水构造处理不当或作业不仔细,防水层脱落粘结不牢等原因造成。施工中必须规范操作,按工序严格进行质量检验,杜绝渗漏隐患。

六、安全文明措施

1、进入施工现场必须戴安全帽、穿工作服、工作鞋进入施工场地。

2、施工现场严禁烟火,且必须备有消防器材。

3、防水涂刷施工时,操作人员应带必要的防护措施,如:眼镜、手套等保证安全施工。

4、如果施工时,浆液碰上皮肤,先用大量肥皂水冲洗,洗净后敷上油酯膏即可;施工中要避免浆液溅入眼中,若溅入时,用湿润的脱脂棉浆液蘸出后用清水冲洗,并立即请眼科医生治疗。

5、现场一切机械设备必须设专人操作;手持电动工具者必须佩戴绝缘手套。

6、遇有五级以上大风、雨雪天气,应停止施工,并对已施工的防水层采取措施加以保护。

7、防水材料应存放于专用库房内,库房内应干燥通风,严禁烟火。

8、使用液化气喷枪或汽油喷灯点火时,火嘴不准对人。

9、产品应由专人保管,注意通风、严禁烟火,保管温度不超过40℃,储存期一般为6个月。

10、施工现场严禁吸烟。

11、严禁酒后上岗。

篇4：钢筋保护层厚度质量控制技术措施技术交底

交底内容:钢筋保护层厚度一、钢筋保护层规范定义混凝土保护层是指混凝土构件中,起到保护钢筋避免钢筋直接裸露的那一部分混凝土。保护层厚度为纵向钢筋(非箍筋)外缘至混凝土表面的最小距离。保护层最小厚度的规定是为了使混凝土结构构件满足的耐久性要求和对受力钢筋有效锚固的要求。混凝土保护层厚度大,构件的受力钢筋粘结锚固性能、耐久性和防火性能越好。但是,过大的保护层厚度会使构件受力后产生的裂缝宽度过大,就会影响其使用性能(如破坏构件表面的装修层、过大的裂缝宽度会使人恐慌不安),而且由于设计中是不考虑混凝土的抗拉作用的,过大的保护层厚度还必然会造成经济上的浪费。因此,《混凝土结构设计规范》9.2.1条,规定纵向受力的普通钢筋及预应力钢筋,其混凝土保护层厚度(钢筋外边缘至混凝土表面的距离)不应小于钢筋的公称直径,且应符合下表的规定。一般设计中是采用最小值的。纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度(mm)环境类别板、墙、壳板、墙、壳板、墙、壳梁梁梁柱柱柱≤C20C25-C45≥C50≤C20C25-C45≥C50≤C20C25-C45≥C50一二a-2020-3030-3030二b-2520-3530-3530三-3025-4035-4035注:基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度不应小于40mm;当无垫层时不应小于70mm.《规范》关于混凝土保护层的其它规定第9.2.2条处于一类环境且由工厂生产的预制构件,当混凝土强度等级不低于C20时,其保护层厚度可按本规范表9.2.1中规定减少5mm,但预应力钢筋的保护层厚度不应小于15mm;处于二类环境且由工厂生产的预制构件,当表面采取有效保护措施时,保护层厚度可按本规范表9.2.1中一类环境数值取用。预制钢筋混凝土受弯构件钢筋端头的保护层厚度不应小于10mm;预制肋形板主肋钢筋的保护层厚度应按梁的数值取用。第9.2.3条板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于本规范表9.2.1中相应数值减10mm,且不应小于10mm;梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm.第9.2.4条当梁、柱中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度大于40mm时,应对保护层采取有效的防裂构造措施。处于二、三类环境中的悬臂板,其上表面应采取有效的保护措施。第9.2.5条对有防火要求的建筑物,其混凝土保护层厚度尚应符合国家现行有关标准的要求。处于四、五类环境中的建筑物,其混凝土保护层厚度尚应符合国家现行有关标准的要求。第10.1.2条国家标准GB50204—20**《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定必须对重要部位进行结构实体检验,主要检验混凝土强度和钢筋保护层厚度。钢筋保护层厚度检验,需要对重要构件,特别是悬挑梁和板构件,以及易发生钢筋位移、易露筋的部位,采用非破损(用先进的钢筋保护层厚度测定仪)或局部破损的方法检验。此时,纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差,对梁类构件为-7~+10mm;对板类构件为-5~+8mm。钢筋保护层厚度检验的合格点率为90%及以上时为合格。当合格点率小于90%,但不小于80%,可再抽取相同数量的构件检验,当两次抽减总和计算的合格点率为90%及以上时才能判为合格。且每次抽样结果中不合格点的最大偏差均不应大于允许偏差的1.5倍。二、总体要求1、钢筋骨架的要求:(1)钢筋表面无锈蚀与焊渣,主筋应顺直,表面不得有裂纹及其他损伤;(2)双层或多层钢筋间应有足够的支撑,骨架不得变形、松焊和开焊,具有足够的刚度;2、垫块的要求:(1)垫块采用专门供应商定制的混凝土专用垫块,标号不低于主体混凝土标号,由于各构件保护层厚度要求不一致,在定制前,对垫块供应商进行交底,明确各构件需要的垫块尺寸及需求数量;(2)垫块的数量必须满足保护层合格率的要求;3、检测仪器的要求:必须是经过标定、现场比对试验过的仪器进行检测;4、根据公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004),对钢筋保护层检测,根据相关要求,钢筋保护层厚度检测合格率应在80%以上。三、控制措施1、认真做好图纸会审,技术交底在施工前,应针对不同的工程部位,根据设计图纸及施工验收规范,确定正确的钢筋保护层厚度。对不同的构件可采取不同厚度的保护层垫块;垫块的强度要求与构件主体同标号;保证保护层的厚度控制在规定范围之内。在作业前,对操作人员进行详细的技术交底,并进行现场操作示范和讲解;在交底时,不仅对钢筋组提出要求,还要对模板组、砼组等相关班组提出要求,强调钢筋保护层的重要性,提高人员的思想意识,化被动作业为主动作业、化被动管理为主动管理。2、合理安排各工种的施工顺序。(1)钢筋骨架质量控制:1)钢筋加工、制作必须严格按照设计和规范要求;2)为了保证钢筋骨架的稳固性,在制作过程中,要确保钢筋绑扎及焊接的质量;3)骨架安装工艺要合理、科学,骨架安装完成后,要对骨架位置尺寸进行认真检查,确保位置准确,不符合要求,要进行纠正处理;对结构复杂的构件,合理安插主、次筋的位置,并注意施工顺序,避免出现钢筋挤占保护层的情况。4)钢筋骨架的固定措施必须得当,固定必须牢固,防止在浇筑砼时发生移位;5)骨架在运输过程中也要防止骨架变形,必要时对加强箍筋进行加密。(2)模板制作及安装影响因素1)模板制作要规范,确保模板平整度、强度及刚度符合要求,避免成型构件局部保护层存在偏差;2)模板安装位置准确;3)模板固定及限位措施到位,避免模板在砼浇筑过程中出现涨模、移位现象;3、钢筋保护层的垫块设置采取专人负责和专人检查验收制度。安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋工程施工中的一个重要环节。一是要避免垫块设置的数量不够,导致钢筋下沉或垫块被压碎、变形的情况。根据施工合理布置垫块,现场根据情况还应适当加密垫块的间距。二是垫块应合理、准确地绑扎在受力钢筋上(主筋)上,而不应布置在非受力筋上,固定要牢固,防止在浇筑过程中发生位移和滑落;混凝土浇筑前全面检查垫块是否缺少或损坏。4、混凝土的浇筑要有专人指挥浇筑砼时要尽量减少对钢筋的冲击。任何人员不得随意在安装好的钢筋上踩踏。浇筑砼的操作人员要采取施工措施以避免踩踏钢筋,如在钢筋上加铺木板,在钢筋下适当设置支撑等。在浇筑砼时,派专职钢筋工进行护筋,发现钢筋被踩踏移位时,及时进行修整。杜绝在混凝土浇筑过程中振捣无序,局部振捣过分或振动棒触及钢筋骨架。对易于偏位的钢筋应作有效的固定。5、实行四级检查验收制度各道工序完工后,首先是工班自检、签字,合格后上报项目部专业工程师,由专业工程师抽检合格后方可报监理工程师验收。四、钢筋保护层质量控制技术措施(一)、涵洞工程?1、涵洞台帽钢筋的固定措施?施工台帽时,绑扎安装钢筋骨架,并在准确定位后用铁丝吊在上部钢管或拉杆上,防止钢筋因砼振捣发生下沉;台帽前沿侧向钢筋保护层厚度可采用焊接钢筋头来控制,钢筋头与模板的接触面应切成斜面,按一个沉降缝左、中、右不少于三点设置;靠背墙一侧同样用钢筋焊住与背墙模板顶死,控制钢筋骨架偏移。?2、预制盖板?盖板钢筋绑扎成型后,在底板及两侧安放符合要求的塑料垫块(或合格的砂浆垫块,必须与钢筋绑死),骨架上部采取固定措施,防止钢筋骨架上浮。?(二)、桥梁工程?a、桩基础?钢筋笼绑扎制作好以后,应按设计要求将保护层钢筋均匀安装在钢筋笼外侧,并点焊牢固;?钢筋笼顶部应临时增设一个内箍,内箍与外露主筋焊死,在钢筋笼安放到位后通过顶部内箍和护筒进行固定,确保桩基砼浇筑过程中钢筋笼不发生偏移。一.钢筋笼加工、存放、移运及吊装控制钢筋笼制作下料前,详细认真复核图纸设计尺寸,深刻领会设计意图,特别是钢筋笼加劲箍直径,其误差大小直接影响保护层合格与否。尺寸复核主要推算出图纸标注的尺寸是钢筋中心到中心的还是边到边的距离,据此确定箍筋长度。同时,半成品、成品要存放在枕梁或枕木上,枕梁或枕木必须水平。1、箍筋加工盘直径控制由图纸标注的箍筋直径推算出加工盘的外圆直径,在20mm厚的钢板台座上找一中心点作为加工盘圆心,以外圆直径按弧长10cm在圆周上焊接直径25mm的螺纹钢筋,作为制作加劲箍的固定点,其长度为12cm,每根必须垂直钢板台座。每个固定点焊好后,在其外侧10cm处再焊一个加强点,采用直径25mm的螺纹钢筋,长度为6cm,加强点钢筋必须与固定点在同一直径上,加强点钢筋与固定点钢筋采用直径25mm的螺纹钢筋横向连接。特别要注意,固定点钢筋必须在同一圆周上,其横向连接钢筋必须在同一水平面上,若偏差大,直接影响加劲箍成品尺寸。2、加劲箍制作钢筋一端放在加工盘横向钢筋上,令一端由两人进行逆时针或顺时针绕加工盘转动。另外,有两人站在加工盘两侧观察,主要注意加工的钢筋必须与固定点钢筋贴紧,并在尽量靠近横向钢筋,避免钢筋悬空造成加劲箍不圆顺;在钢筋搭头时,尽量延长搭接长度,避免接头扁平不圆顺。接头搭接圆顺后,用电焊进行点焊固定,然后切除剩余材料。为预防加劲箍局部受热变形,加劲箍接头焊接可在与主筋焊接完成后,再进行双面焊。3、钢筋笼制作纵向主筋必须顺直,与加劲箍焊接前在每一个加劲箍上按主筋跟数均匀布点,并用粉笔做好记号。加劲箍与主筋必须垂直,特别是与第一根主筋焊接时,必要时可采用线锤,用三角尺校核。3、钢筋笼存放、移运为预防钢筋笼存放时变形,必须存放在水平的枕梁或枕木上。枕木或枕梁间距一般4米一道,根据钢筋笼直径大小,可适宜调整,枕梁或枕木位置最好和加劲箍重合;钢筋笼移运至现场,必须采用平板车,钢筋笼每端悬出平板车的长度不宜长于钢筋笼长度的1/4。4、钢筋笼吊装桩基钢筋笼的安装采用吊车就位,吊装时选好吊点,防止钢筋笼变形。具体吊装方法为:在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳,两端同时起吊,吊装时应缓慢,钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快,待达到竖直后缓慢吊到放样墩柱钢筋笼位置处。再使用人中进行细部调整对中,确保与桩基顶面事先放好的墩柱中心点竖直对齐,以保证墩柱的垂直度。二.桩接柱施工控制1、桩头破除检测合格后,调制桩基预留钢筋,在桩接柱渐变段上口加设一道墩柱加劲箍,加劲箍内侧通过圆心垂直焊接两根直径12的螺纹钢筋,并在箍筋中心系上线锤与桩基中心点进行对中;对中后,对称调整桩基预留钢筋4根,并与箍筋焊接固定。固定焊接后,再进行对中校核,校核合格后,把桩基剩余主筋对称焊接在加劲箍上。确保加劲箍的中心与桩基中心在同一垂直线上。2、桩基钢筋笼吊起后,要调整钢筋笼的垂直度,可以采用线锤、钢卷尺进行校核。?垂直度合格后,再缓慢下放到桩接柱位置,并与桩基预留钢筋一一对应,然后,用两个自制钢筋扳手把墩柱钢筋与桩基预留钢筋搭接部分进行固定焊接。焊接时要采取对称焊接(通过圆心互相垂直的四根对称主筋)。所有主筋焊接完成后,钢筋笼必须再次与桩基中心进行对中校核。3、桩接柱混凝土浇筑后,其顶面边缘要收光找平,以便确保墩柱模板安装后的垂直度。b、承台、系梁、墩柱、盖梁、梁板钢筋施工?结构钢筋首先应保证钢筋加工时尺寸控制在允许偏差范围以内,同时骨架绑扎成型后要求线形直顺?、整齐、稳固,必要时需搭设钢筋固定架,以保证钢筋整体性。骨架安装时工人尽量不站在钢筋上进行施工,可搭设简易操作平台。?实际施工中因为施工队素质不高,责任心不强使得钢筋安装质量很难保证,主要从以下几点进行控制:?2.1、钢筋下料尺寸不准确,绑扎成型效果差?现象:在进行绑扎时,尺寸时大时小,过大放进去无法与主筋密贴,过小放不进骨架中;?危害:无法真正让骨架形成一个有机整体,影响构配件结构受力?防治方法:设计钢筋下料卡具、模具和定位器,提前计算和规划好下料尺寸,确保下料批次钢筋几何尺寸一致,消除人为误差。?2.2、钢筋骨架外形尺寸不准?现象:在模板外绑扎的钢筋骨架,往模内安放时发现放不进去,或钢筋划刮模板。?危害:使钢筋在混凝土中无足够的保护层厚度。甚至造成结构承载力降低。?预防措施:制作钢筋骨架加工模架,对每种规格的钢筋实行间距定位,模架的外形必须满足设计的钢筋外形尺寸,防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲,绑扎过程中必须绑扎牢固,进行整体吊装,适当可将钢筋模架设计的比钢筋骨架外形小1cm左右。2.3、钢筋混凝土结构(构件)保护层厚不足现象:?(1)预制板及箱梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。?(2)预制板制成后,板底出现裂缝,凿开混凝土检查,发现保护层厚度不足。?危害:保护层厚度过小,易事受力筋过早锈蚀,危及结构安全。防治方法:?(1)检查砂浆或者塑胶垫块厚度是否准确,并根据模板面积大小适当垫够;?(2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时,应采取措施防止保护偏差。?(3)建议采用工厂生产的专业垫块用于施工控制,同时要人为对已合模板的钢筋保护层厚度进行检查,及时发现需要加垫块的地方,主要检查仔细即可。?2.4、露筋?现象:结构或构件拆模时,发现混凝土表面有钢筋露出。?危害:钢筋露出,使受力筋没有了保护层,危及结构。?预防措施:?(1)砂浆垫块应垫得适量可靠,竖直筋可采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧;同时,为使保护层厚度准确,应用铁丝将钢筋骨架拉向模板,将垫块挤牢。?(2)严格检查钢筋的成型尺寸:模外绑扎钢筋骨架时,要控制好它的外形尺寸,不得超过允许偏差。?治理方法:范围不大的轻微露筋可用水泥砂浆堵抹。为保证修复砂浆与原混凝土可靠结合,原混凝土用水冲洗、铁刷刷净,表面湿润,水泥砂浆中掺适量的环氧树脂加以修补;重要部位露筋经技术鉴定后采取专门补强方案处理,不合格的应进行报废处理。?2.5主筋、分布筋间距不符合设计要求,绑扎不顺直。现象:主筋分布筋因间距掌握不好,有大有小,且纵横不成直线。?危害:使结构混凝土因受力钢筋不直,分布不均而不能有效抵抗主拉应力,而发生裂缝。?预防措施:在模具上成型,配合卡具等定位器进行安装,然后逐点进行绑扎。3.钢模板施工控制模板采用的是定型钢模板,必须有足够的刚度,因为钢模要进行周转、起吊、运输及混凝土灌注时要承载,如果没有足够的刚度,模板在使用过程中易变形。同时,模板在制作时要严格其几何尺寸,几何尺寸过大过小都将直接影响保护层的厚度。特别是模板拼缝处,如果模板加工厂家技术不过硬的话,一般很容易出现扁平。1、在模板使用前,要进行试拼,试拼后用钢卷尺校核其直径。对于钢模圆弧面的校核可根据墩柱的直径,用竹胶板做一个同直径的一段扇形面,在墩柱内侧面板上进行滑移检测其是否圆顺。2、定型钢模验收合格后,进行模板安装。模板安装后,其底部根据自己以往经验可以采用不同的加固措施,一般是预埋钢筋加木楔;钢模上部采用缆风绳,对称布置四根,每根上设置一个花杆,可随时调整缆风绳长度。3、钢模下部先对中固定,然后在钢模上口通过圆心垂直设置2根12mm的螺纹钢筋,并在圆心处系一线锤,长度离桩接柱顶2~5cm,根据线锤与桩接柱中心的偏差,前后左右调整模板上口位置,模板上口位置可以通过缆风绳松、紧来调整,确保模板上、下口圆心与桩接柱圆心在同一垂直线上。4、模板安装完成后,用线锤及钢卷尺在钢模内侧进行模板垂直度校核。四.保护层垫块的布置安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋保护层控制的一个重要环节。采用高强度水泥垫块,每块上有四个支撑点,避免混凝土浇筑后留有痕迹。当垫块与模板线接触时,可避免垫块外露缺陷和形成腐蚀通道,并确保垫块凹槽与钢筋能紧密接触,易绑扎牢固,不易脱落。布设间距0.8~1m设置一只垫块,如果钢筋直径较小或在变截面上,则还应适当加密垫块的间距。五.砼浇筑控制为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响,混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒或加长混凝土输送泵车的软管,必要时设置减速板。另外人员上下通过专用梯子,禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm~15cm处,禁止振捣棒碰触钢筋。c、桥面铺装钢筋?3.1、桥面铺装钢筋网片由于面积大,所以不容易固定,建议梁板预制时在梁顶预埋门形筋(高度、大小根据实际情况确定),预埋钢筋可经设计增加;?3.2、铺装钢筋网片安装时与预埋门形筋焊接固定,以保证上部净保护层为准,最后整个桥面钢筋形成一个整体平面,无论是站人还是施工中都很难被扰动,因此可以有效控制保护层厚度。?d、防撞墙钢筋?4.1、防撞墙钢筋在应边梁预制时预埋连接筋,在实际施工过程中往往扰动教大,位臵偏移后使得防撞墙钢筋保护层无法保证,造成防撞墙砼表面裂纹较多。?4.2、建议在边梁预制时将防撞墙钢筋绑扎成形,取消连接筋后直接与大梁翼板钢筋焊接固定,顶端用固定架进行固定,确保线形顺直,尺寸准确,梁板浇筑砼后钢筋自然稳固直顺,且可以免掉防撞墙钢筋焊接工序,使防撞墙质量更有保障。五、组织管理方面控制1、在作业前,对操作人员进行详细的技术交底,并进行现场操作示范和讲解;在交底时,不仅对钢筋组提出要求,还要对模板组、砼组等相关班组提出要求,强调钢筋保护层的重要性,提高人员的思想意识,化被动作业为主动作业、化被动防护为主动防护。2、合理安排各工种的施工顺序,避免其他工种在安装好的钢筋上踩踏作业,如无法避免,则采取防护措施,可以在钢筋笼内设置临时爬梯。3、严格实行“二级三检报验制”制度,即第一级为班组初检、项目部质检部复检,第二级为监理报检,用多重检查手段确保钢筋保护层厚度满足规范要求。

篇5：梁板柱砼浇筑安全措施

1、进入施工现场,必须正确佩戴安全帽,本次砼浇筑为高处作业,在无防护或操作面时应挂安全带,安全带应高挂低用。

2、施工人员严禁攀爬模板、脚手架上下,严禁上下抛掷物品。

3、脚手架上作业人员要检查竹跳板是否有探头板,以防踩空。

4、机械操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗独立操作,做到定机定人。

5、振动棒和导线的外表等连接部分无裂缝,连接紧密,螺栓紧固无松动。

6、电缆线无接头无破损,悬空架设不拖地。

7、现场设有专人接电,禁止非专业人员接电。

8、使用振捣棒穿胶鞋戴绝缘手套,湿手不得接触开关。

9、振捣棒用电机械须接漏电保护器。

10、夜间施工必须有足够的照明设置特别是运输途径和作业面。

11、禁止酒后作业或在作业现场嬉戏打闹。

12、由于在高处浇筑砼,浇筑时施工人员尽量不要靠近平台边。

13、搀扶砼泵软管需两人协调同时进行作业,砼泵管严禁对着人,避免砼浆伤害他人。

14、大风下雨天气严禁施工。

15、其它未尽事宜由现场管理人员进行调节。