技术交底:锤击桩分项工程质量

篇2：现浇框架结构钢筋绑扎分项质量技术交底

1.1本工艺标准适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架-剪力墙结构钢筋绑扎工程。

2.1材料及主要机具:

2.1.1钢筋:应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况,还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

2.1.2成型钢筋:必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量,并应有加工出厂合格证。

2.1.3铁丝:可采用20~22号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)。铁丝切断长度要满足使用要求。

2.1.4垫块:用水泥砂浆制成,50mm见方,厚度同保护层,破块内预埋20~22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

2.1.5主要机具:钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

2.2作业条件:

2.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告,并按施工平面图中指定的位置,按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

2.2.2钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀,除锈之后再运至绑扎部位。

2.2.3熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

2.2.4做好抄平放线工作,弹好水平标高线,柱、墙外皮尺寸线。

2.2.5根据弹好的外皮尺寸线,检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度,如不符合要求时,应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋,并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

2.2.6根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高(柱顶、墙顶)是否符合图纸要求,如有松散不实之处,要剔除并清理干净。

2.2.7模板安装完并办理预检,将模板内杂物清理干净。

2.2.8按要求搭好脚手架。

2.2.9根据设计图纸及工艺标准要求,向班组进行技术交底。

3.1绑柱子钢筋:

3.1.1工艺流程:套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

3.1.2套柱箍筋:按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋,在搭接长度内,绑扣不少于3个,绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时,角部弯钩应与模板成45°,中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

3.1.3搭接绑扎竖向受力筋:柱子主筋立起之后,绑扎接头的搭接长度应符合设计要求,如设计无要求时,应按表4-10采用。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表4-10

混凝土强度等级

C20C25C30

1Ⅰ级钢筋35d30d25d

2Ⅱ级钢筋(月牙型)45d40d35d

3Ⅲ级钢筋(月牙型)55d50d45d

注:1.当Ⅰ、Ⅱ级钢筋d>25mm时,其搭接长度应按表中数值增加5d。2.当螺纹钢筋直径≤25mm时,其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d采用。

3.任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率:受拉区不得超过25%;受压区不得超过50%。当采用焊接接头时,从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内,有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率:受拉区不宜超过50%;受压区不限制。

3.1.4画箍筋间距线:在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

3.1.5柱箍筋绑扎。

3.1.5.1按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,宜采用缠扣绑扎,如图4-19。

3.1.5.2箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点

成梅花交错绑扎。

3.1.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固,见图4-20。

3.1.5.4有抗震要求的地区,柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径),见图4-21。如箍筋采用90°搭接,搭接处应焊接,焊缝长度单面焊缝不小于5d。图4-19图4-20

3.1.5.5柱上下两端箍筋应加密,加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时,拉筋应钩住箍筋,见图4-22。图4-22

3.1.5.6柱筋保护层厚度应符合规范要求,主筋外皮为25mm,垫块应绑在柱竖筋外皮上,间距一般1000mm,(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时,柱应在板内弯折,弯后的尺寸要符合设计要求。

3.2绑剪力墙钢筋:

3.2.1工艺流程:立2~4根竖筋→画水平障距→绑定位横筋→绑其余横筋→绑其余横竖筋

3.2.2立2~4根竖筋:将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎,在竖筋上画好水平筋分档标志,在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并在横筋上画好竖筋分档标志,接着绑其余竖筋,最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

3.2.3竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋,其搭接长度及位置均应符合设计要求,设计无要求时,按表4-11施工。

表4-11

混凝土强度等级

C20C25C30

1Ⅰ级钢筋35d(30d)30d(25d)25d(20d)

2Ⅱ级钢筋(月牙纹)45d40d35d

3Ⅲ级钢筋(月牙纹)55d50d45d

注:括号内数字为焊接网绑扎接头的搭接长度。

3.2.4剪力墙筋应逐点绑扎,双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋,其纵横间距不大于600mm,钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

3.2.5剪刀墙与框架柱连接处,剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内,其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时,柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件,待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

3.2.6剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等,均应符合设计抗震要求。

3.2.7合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整,宜在搭接处绑一道横筋定位,浇筑混

凝土时应有专人看管,浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

3.3梁钢筋绑扎:

3.3.1工艺流程:模内绑扎:画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

模外绑扎(先在梁模板上口绑扎成型后再入模内):画箍盘间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎

3.3.2在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。

3.3.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋;放主次梁的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使问距符合设计要求,绑架立筋,再绑主筋,主次梁同时配合进行。

3.3.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

3.3.5绑梁上部纵向筋的箍筋,宜用套扣法绑扎,如图4-23。图4-23

3.3.6箍筋在叠合处的弯钩,在梁中应交错绑扎,箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d,如做

成封闭箍时,单面焊缝长度为5d。

3.3.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密,其间距与加密区长度均要符合设计要求。

3.3.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块(或塑料卡),保证保护层的厚度。受力筋为双排时,可用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。

3.3.9梁筋的搭接:梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时,宜采用焊接接头,小于22mm时,可采用绑扎接头,搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处,受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(Ⅱ级钢筋可不做弯钩),搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开,当采用绑扎搭接接头时,在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于50%。

3.4板钢筋绑扎:

3.4.1工艺流程:清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋

3.4.2清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋,分布筋间距。

3.4.3按划好的间距,先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3.4.4在现浇板中有板带梁时,应先绑板带梁钢筋,再摆放板钢筋。

3.4.5绑扎板筋时一般用顺扣(图4-24)或八字扣,除外围两根筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。如板为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋马凳,以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。图4-24

3.4.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块,间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度,应满足设计要求,如设计无要求时,板的保护层厚度应为15mm,钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

3.5楼梯钢筋绑扎:

3.5.1工艺流程:划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

3.5.2在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3.5.3根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

3.5.4底板筋绑完,待踏步模板吊绑支好后,再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

4.1保证项目:

4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

4.1.2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

4.l.3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置,必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4钢筋对焊接头的机械性能结果,必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

4.2基本项目:

4.2.1缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%,且不应集户。

4.2.2弯钩的朝向应正确,绑扎接头应符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。

4.2.3箍筋的间距数量应符合设计要求,有抗震要求时,弯钩角度为135°,弯钩平直长度为10d。

4.2.4钢筋对焊接头,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹,焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4°,对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d,且不大于2rnm。

4.3允许偏差项目,见表4-12。

5.1柱子钢筋绑扎后,不准踩踏。

5.2楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后,不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理,保证负弯矩筋位置的正确性。

5.3绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

5.4钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

5.5安装电线管、暖卫管线或其他设施时,不得任意切断和移动钢筋。

6.1浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确,振捣混凝土时防止碰动钢筋,浇完混凝土后立即修整甩筋的位置,防止柱筋、墙筋位移。

6.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸:配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

现浇框架钢筋绑扎允许偏差表4-12

项次项目允许偏差(mm)检验方法

1网的长度、宽度±10尺量检查

2网眼尺寸±20尺量连续三档,取其最大值

3骨架的宽度、高度±5

4骨架的长度±10

5间距±10

6排距±5

7绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档,取其最大值

6.3梁、柱核心区箍筋应加密,熟悉图纸按要求施工。

6.4箍筋末端应弯成135°,平直部分长度为10d。

6.5梁主筋进支座长度要符合设计要求,弯起钢筋位置应准确。

6.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确,施工时不应踩到下面

。

6.7绑板的钢筋时用尺杆划线,绑扎时随时找正调直,防止板筋不顺直,位置不准。

6.8绑竖向受力筋时要吊正,搭接部位绑3个扣,绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时,搭架子进行绑扎,并采取措施固定钢筋,防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

6.9在钢筋配料加工时要注意,端头有对焊接头时,要避开搭接范围,防止绑扎接头内混入对焊接头。

6.1浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确,振捣混凝土时防止碰动钢筋,浇完混凝土后立即修整甩筋的位置,防止柱筋、墙筋位移。

6.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸:配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

现浇框架钢筋绑扎允许偏差表4-12

项次项目允许偏差(mm)检验方法

1网的长度、宽度±10尺量检查

2网眼尺寸±20尺量连续三档,取其最大值

3骨架的宽度、高度±5

4骨架的长度±10

5间距±10

6排距±5

7绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档,取其最大值

8钢筋弯起点位移,20,中心线位移5,水平高差+3-0尺量检查,梁、柱±5±3

6.3梁、柱核心区箍筋应加密,熟悉图纸按要求施工。

6.4箍筋末端应弯成135°,平直部分长度为10d。

6.5梁主筋进支座长度要符合设计要求,弯起钢筋位置应准确。

6.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确,施工时不应踩到下面。

6.7绑板的钢筋时用尺杆划线,绑扎时随时找正调直,防止板筋不顺直,位置不准。

6.8绑竖向受力筋时要吊正,搭接部位绑3个扣,绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时,搭架子进行绑扎,并采取措施固定钢筋,防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

6.9在钢筋配料加工时要注意,端头有对焊接头时,要避开搭接范围,防止绑扎接头内混入对焊接头。

专业技术负责人:交底人:接受人:

篇3：某散水施工分项工程质量技术交底

散水施工分项工程质量技术交底

施工单位

工程名称分部工程

交底部位日期年月日

交底内容

一、施工准备

(一)作业条件

1、墙装饰已基本完工,外脚手架已拆除,散水基底标高、尺寸均经过检查,并已办完隐、预检手续。

2、散水应分块浇筑,分块长度不大于6m,留缝位置应考虑建筑整体效果。

3、根据标高线钉好水平桩。

4、核对混凝土的配合比,检查后台磅秤,进行开盘交底,散水混凝土强度不小于C15。

5、散水尺寸应按设计图纸要求,图纸中未明确时,一般灰土垫层宽度不小于800mm,厚度不小于150mm,混凝土宽度不小于600mm。厚度不小于50mm。

(二)材料要求

1、土:宜优先使用基槽中挖出的土,或土质与之相似的粘土、亚粘土,不得含有有机杂质,使用前宜过筛,其粒径不大于15mm,含水量以12%~15%为宜(手感可捏成团,轻掰即散)。

2、石灰:应用块灰或生石灰粉,使用前充分熟化,不得含有未熟化生石灰块,其粒径不大于5mm,也不得含有过多水分。

3、水泥:宜用32.5级及其以上硅酸盐、普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥,宜选用同一水泥厂生产同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥。

4、砂:中砂或粗砂,含泥量不大于3%。

5、石子:卵石或碎石,粒径5~20mm,含泥量不大于2%。

(三)施工机具

铁锹、筛子(5mm)、小推车、振捣器、刮杠、木抹子、铁抹子尺板、小水筒、鬃刷子、沥青锅、小馏子(用方钢或钢筋制作等)。

二、质量要求

具体要求请参照本书"箱型基础工程"章节中"混凝土工程"相应部分。

三、工艺流程

场地平整→灰土垫层→支模→混凝土浇筑→表面压光→拆模→侧帮压光→沥青砂填缝→修整养护→完成

四、操作工艺

(一)平整场地

根据散水基底标高钉好水平控制桩,在散水垫层宽度加200mm范围内拉线控制,用平锹将地铲平,如土质松软,应先夯砸不少于三遍。

(二)灰土垫层施工

灰土垫层一般采用3:7次土垫层(或依据施工图纸)按规定夯实至设计干密度。

(三)支模板

根据散水的外形尺寸支好侧模,放好分隔缝模板,分隔模板用木模时两面应用木刨刨光,支设时要拉通线、抄平,做到通顺、平直、坡向正确(向外坡4%),严禁用砌砖代替模板。

(四)散水与建筑物外墙分离,分隔缝宽20mm,沿外墙一周做到整齐一致,纵向6m左右设分隔缝一道,房屋转角处与外墙呈45°角,分隔缝宽20mm,分隔缝应避开雨落管,以防雨水从分隔缝内渗入基础。

(五)混凝土的拌制

要认真按混凝土的配合比投料,每盘投料顺序为;石子→水泥→沙子→水,应严格控制坍落度(以30~50mm为宜),搅拌要均匀,搅拌时间不少于9Os。

(六)混凝土的浇筑

1、清除模板内的杂物,办好隐、预检手续,可适当湿润模板及灰土垫层,但水不可过多,以地面不留积水为宜。

2、一般采用平板式振捣器,振实压光,应随打随抹,一次完成,提倡用原浆压光。

(七)当散水有一定强度时(表面仍湿润,但用手轻按已按不出手印),拆除侧模,起出分格条,随即用砂浆抹平压光侧边,并用阳角馏子将散水棱角馏直、压光,包括分格缝处棱角,侧边及分格缝内与散水大面的质量要求相同,也要见光,棱角顺直、整齐。

(八)养护已抹平压光的混凝土应在12h左右用湿锯末覆盖,养护不少于7d。

(九)沥青灌缝

养护期满后,分隔缝内清理干净,用1:2沥青砂浆填塞(宜掺适量滑石粉以便操作),填塞时分隔缝两边粘贴3cm宽美纹纸,既可防止沥青污染散水表面,也可使分隔缝内沥青砂浆平直、美观。分隔缝要勾抹烫压平整,可用□14~□16方钢或用ф10~ф12光圆钢筋砸扁做成小镏子,用火烫红后用来烫压分隔缝。如上口留出1.5cm左右用油膏填嵌则感观更佳,烫压好后,沥青砂浆应低于散水面3~5mm,使分隔缝处棱角更加突出,更显散水特色(分隔缝处棱角施工务必精工细作,棱角顺直、整齐才显美观)。

(十)冬雨期施工时应另行编制季节性施工方案,采取有效措施,以确保散水质量。

五、成品保护

1、注意外墙面保护,必要时立木板遮挡。

2、严禁在巳完成的散水上拌和砂浆,以兔污染外墙和散水。

3、在覆盖养护期应有专人负责淋水,保持锯末湿润,早期严禁上人。

六、应注意的质量问题

1、混凝土不密实:主要是由于漏振和振捣不密实,或配合比不准造成。

2、表面不平标高不准:水平标高线桩不准,操作时未认真找平。

3、侧边与大面颜色不一致:主要是由于拆模过晚,后抹的侧边与先抹的大面颜色不一,需掌握好拆模时间。

分格缝填塞不直、污染:填塞沥青砂浆时一定要认真细致,为防止污染可将分格缝两边覆盖,分格缝内沥青砂浆一定要勾抹烫压平整。

4、表面不规则裂缝:一是由于不是原浆压光,表面浆皮风裂所致;二是由于3:7灰土垫层施工不认真,或肥槽回填时未夯实所致,故在施工前一定要做好施工隐、预检工作。

本书中未涉及块料面层散水,施工中如遇到请参照相应施工质量验收规范及工艺标准。

专业技术负责人:交底人:接受人:

篇4：人工成孔灌注桩分项质量技术交底

人工成孔灌注桩分项工程质量技术交底

施工单位:

工程名称:分部工程:

交底部位:日期:年月日

交底内容

一、施工准备

(一)作业条件

1、人工成孔桩孔,井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,迸行井壁支护的计算和设计。

2、开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。

4、按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周洒灰线,测定高程水准点。放线工序完成后,办理验收手续。

5、按设计要求分段做好钢筋笼。

6、全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。

7、在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。

8、人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。

(二)材料要求

1、水泥:采用32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,有产品合格证,出厂检验报告和进场复验报告。

2、砂:中砂或粗砂,有进场复验报告。

3、石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,有进场复验报告。

4、水:自来水或不含有害物质的洁净水。

5、钢筋:钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求,有产品合格证,出厂检验报告和进场复验报告,表面清洁无老锈和油污。

6、垫块:用1:3水泥砂浆埋22#火烧丝提前预制或用塑料卡。

7、火烧丝:规格18~20#铁丝烧成。

8、外加剂、掺合料:根据施工需要通过试验确定,有出厂质量证明、检测报告、复试报告。

(三)施工机具

三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36Ⅴ、100W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全带等。模板:组合式钢模、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方、8#或12#槽钢等。

二、质量要求

(一)混凝土灌注桩(钢筋笼)质量要求

(二)混凝土灌柱桩质量要求

注:(一)、(二)项请参照本书第十二节《泥浆护壁回转钻孔灌注桩工程》章节相应部分。

三、工艺流程

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋。

四、操作工艺

(一)放线定桩位及高程

在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。

(二)开挖第一节桩孔土方

开挖桩孔要从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定,一般0.9~1.2m为宜。

(三)支护壁模板(放附加钢筋)

1、为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔要设置钢筋混凝土(或混凝土)井圈。当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好、地下水位较低的情况下,也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。

2、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因涨力而变形。不设水平支撑,以方便操作。

3、第一节护壁高出地坪150~200mm,便于挡±、挡水,桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。

(四)浇筑第一节护壁混凝土

桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。人工浇筑、人工捣实,混凝土强度一般为C20,坍落度控制在80~100mm,确保孔壁的稳定性。

(五)检查桩位(中心)轴线及标高

每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

(六)架设垂直运输架

第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架,要求搭设稳定、牢固。

(七)安装电动葫芦或卷扬机

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。

(八)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机

1、在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

2、井底照明必须用低压电源(36Ⅴ、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。

3、当桩孔深大于20m时,要向井下通风,加强空气对流。必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相呼应,切实预防安全事故的发生。

4、当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊捅运出。地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集

水坑,用高程水泵沉人抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水,使水位保持稳定。地下水位较高时,要先采用统一降水的措施,再进行开挖。

5、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,要掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时,再打开安全盖板。

(九)开挖

开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运±,桩孔内人员要戴好安全帽,地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下要垂直平顺,修整孔壁。

(十)先拆除第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)

护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mnh的混凝土浇筑口,接口处要捣固密实,强度达到1MPa时拆模,拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平。

(十一)浇筑第二节护壁混凝土

混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。

(十二)检查桩位中心轴线及标高

以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。

(十三)逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底要支承在设计所规定的持力层上。

(十四)开挖扩底部分

桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩要先将扩底部位桩身的圆柱体挖好,再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求;如设计无明确要求,扩底直径一般为1.5~3.0d,扩底部位的变径尺寸为1:4。

(十五)检查验收

成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定,做好施工记录,办理隐蔽验收手续。

(十六)吊放钢筋笼

钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块,按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔3~4m左右设一竹φ20耳环,作为定位垫块);吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时,要立即固定。遇有两段钢筋笼连接时,要采用双面焊接,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。

(十七)浇筑桩身混凝土

桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子,坍落度80~100mm,机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m,桩孔深度超过12m时,要采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时要连续进行。

(十八)浇筑桩顶混凝土

混凝土浇筑到桩顶时,要适当超过桩顶设计标高,一般可为50~70mm,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。

五、成品保护

1、己挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4h,以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好,避免地下水浸泡。

3、桩孔上口外圈要做好挡土台,防止灌水及掉土。

4、保护好已成形的钢筋笼,不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。

5、钢筋笼不要被泥浆污染;浇筑混凝土时,在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。

6、桩孔混凝土浇筑完毕,要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正,用塑料布或草帘围好,防止混凝土发生收缩、干裂。

7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头,弯折钢筋。

六、应注意的质量问题

1、垂直偏差过大:由于开挖过程未按要求每节核验垂直度,致使挖完以后垂直度超过规范要求。每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

2、孔壁坍塌:因桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作过程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。

3、孔底残留虚土太多:成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

4、孔底出现积水:当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水井坑,及时下泵抽水。如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的混凝土料,大量积水一时难以排除的情况下,则要用导管水下浇筑混凝土的办法,确保施工质量。

5、桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣不足。

6、钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放人桩孔中,保持骨架完好。

专业技术负责人:交底人:接受人:

篇5：砼分项工程技术质量安全交底书

　　一.技术要求

　　1.配制砼所用的水泥采用p.s32.5水泥，水泥进场必须有合格证，并按规范要求复试，复试合格后方可使用。

　　2.砼用的粗骨料为碎石，规格为2-4cm，细骨料为中砂，骨料应按品种，规格分别堆放，不得混杂。

　　3.砼配合比需经工程质量检测中心试验确定，称为试验配合比，施工中，须测定骨料含水率，计算出施工配合比。

　　4.为保证砼质量，砼的搅拌时间最短为120s

　　5.搅拌好的砼要卸尽，在砼全部卸出之间，不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

　　6.严格控制施工配合比，砂、碎石必须车车过称，不得随意加减用量。

　　7.采用振动器捣实砼时应符合下列规定：

　　①每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

　　②当采用振动棒时，捣实砼移动的间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍。

　　③当采用平板振捣器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

　　8.在浇筑砼的过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、埋件和予留洞的情况，当发现有变形，移位时，应及时采取措施进行处理。

　　9.圈梁、现浇梁、现浇板均为c20砼，应同时浇筑砼，施工缝应留置在结构受剪力较小部位。

　　10.对已浇筑完毕的砼，应加以覆盖和浇水养护，不得少于7天，浇水次数应保持砼处于湿润状态。

　　10.在已浇筑的砼强度未达到1.2n/mm以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

　　11.砼缺陷的修整

　　①.面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面,可用1:2-1:2.5的水泥砂浆抹平,在抹砂浆之间必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

　　②.较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面。再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞并细致捣实。

　　③.对影响砼结构性能的缺陷，必须会同设计等有关单位研究处理。

　　二.质量要求

　　1.砼原材料每罐称量的允许偏差(%)

　　水泥、混合材料±2

　　砂子、碎石±3

　　2.检查砼在浇注地点的坍落度，每一工作班至少两次。

　　3.砼的搅拌时间随机检查。

　　4.在每一工作班内，当砼配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

　　5.施工缝处不得有杂物。

　　6.无孔洞、漏筋等。

　　7.各项允许偏差单位(mm)

　　轴线位移基础(墙、柱、梁)15(8)

　　垂直度8

　　标高±10

　　表面平整度8

　　截面尺寸±8、-5

　　三.安全要求

　　1.砼作业前，必须先检查操作台、架子和道路，确认安全可靠，方可作业。

　　2、使用吊罐浇砼时，应经常检查吊斗、钢丝绳和卡具。如有问题及时处理，进行梁、柱作业时，必须站在里侧进行操作。

　　3.作业人员严禁在梁、柱的模板上行走和作业。

　　4.夜间作业场所和运输道路，必须由电工负责安设足够照明。

　　5.使用振捣器时，必须对导线、开关等进行检查，如有导线破损、绝缘老化、开关不灵、无漏电保护器等，禁止使用。操作时必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

　　交底人：接收人：