PHC桩施工质量通病预防措施
预应力高强混凝土管桩(简称PHC桩),是专业工厂里采用先张法预应力和离心成型工艺,经过蒸压养护而制成的一种空心圆筒体的等截面构件,通过锤击或静压的方法沉入地下作为建(构)筑物的基础。这是一种新型的基桩,由于它的卓越性能,广泛应用在工业与民用建筑、桥梁、港口码头、水利工程等,在国家建设中发挥了愈来愈大的作用。
PHC桩在施工过程中,会碰到各种质量通病,主要有:1、沉桩困难,达不到设计标高;2、桩偏移或倾斜过大;3、桩达到设计标高或深度,但桩的承载能力不足;4、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象;5、桩体破损,影响桩的继续下沉。下面逐一对这几种质量通病进行分析:
一、沉桩困难,达不到设计标高
主要原因分析:
1.压桩设备桩选型不合理,设备吨位小,能量不足。
2.压桩时中途停歇时间过长。
3.压桩过程中设备突然出现故障,排除时间过长;或中途突然停电。
4.没有详细分析地质资料,忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。
5.忽略了桩距过密或压顺序不当,人为形成“封闭”桩,使地基土挤密,强度增加。
6.桩身强度不足,沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损,被迫停压。
7.桩就位插入倾斜过大,引起沉桩困难,甚至与邻桩相撞。
8.桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。
相应预防措施:
1、配备合适压桩设备,保证设备有足够压入能力。
2、一根桩应连续压入,严禁中途停歇。
3、进场前对设备进行大修保养,施工时进行例行检修,确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。
4、分析地质资料,清除浅层障碍物。配足压重,确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。
5、制定合理的压桩顺序及流程,严禁形成“封闭”桩。
6、严把制桩各个环节质量关,加强进场桩的质量验收,保证桩的质量满足设计要求。
7、桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出,待清除障碍物后再重新插入,确保压入桩的垂直度。
8、合理选择桩的搭配,避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩,采用3~4台焊机同时对称焊接,尽量缩短焊接时间,使桩被快速连续压入。
二、桩偏移或倾斜过大
主要原因分析:
1.压桩机大身(平台)没有调平。
2.压桩机立柱和大身(平台)不垂直。
3.就位插入时精度不足
4.相邻送桩孔的影响。
5.地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。
6.送桩杆、压头、桩不在同一轴线上,或桩顶不平整所造成的施工偏压。
7.桩尖偏斜或桩体弯曲。
8.接桩质量不良,接头松动或上下节桩不在同一轴线上。
9.压桩顺序不合理,后压的桩挤先压的桩。
10.基坑围护不当,或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。
相应预防措施:
1.压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身(平台)调平。
2.压桩施工前应将立柱和大身(平台)调至垂直满足要求。
3.桩插入时对中误差控制在10mm,并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度。
4.送桩孔应及时回填。
5.施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况,预先清除地下障碍物、处理暗浜等。
6.施工时应确保送
桩杆、压头、桩在同一轴线上,并在沉桩过程中随时校验和调正。
7.提高桩的制作质量,加强进场桩的质量验收,防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。
8.提高施工焊接桩质量,保证上下节同轴,严格按规范要求进行隐蔽工程验收。
9.制订合理的压桩顺序,尽量采取“走长线”压桩,给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间,避免其累积叠加,减小挤土影响.
10.压桩结束10天左右,待超孔隙水压力充分消散后方可开挖;且围护结构应有足够的强度与刚度,避免侧向土体位移;机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖,避免挖斗碰撞桩头。
三、桩达到设计标高或深度,但桩的承载能力不足
主要原因分析:
1.设计桩端持力层面起伏较大,
2.地质勘察资料不详细,古河道切割区未察清楚,造成设计桩长不足,桩尖未能进入持力层足够的深度。
3.试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试,或测试时附近正在打桩,桩周土体仍在扰动中。
相应预防措施:
1.当知道桩端持力层面起伏较大时,应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外,尚应控制最终压入力。
2.当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时,应进行补堪以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系,变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。对开口桩,可考虑在桩尖端设置十字加强劲或其它半闭口桩尖等形式,以谋求增加尖端闭塞效应的方法,来提高桩的承载能力。
3.试桩的休止期一定满足规范规定,试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁打桩等作业。
四、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象
主要原因分析:
1.桩端持力层层面起伏较大。
2.地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。
3.地下有障碍物未清除掉。
4.压桩顺序和压桩进度安排不合理。
相应预防措施:
1.按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度,压桩时以标高控制为主外,还应以压入力作参考。
2.配备有足够压入能力的压桩设备,提高压桩精度,防止桩体破损。
3.用钢送桩杆先进行桩位探测,查清并清除遗漏的地下障碍物。
4.确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。对有砂性土夹层分布区,桩尖可适当加长,压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法,严禁形成“封闭”桩。
五、桩体破损,影响桩的继续下沉
主要原因分析:
1.由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确.
2.吊桩时,吊点位置不准确、吊索过短,以及吊桩操作不当。
3.压桩时,桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压,造成局部应力集中。
4.送桩阶段压入力过大超过桩头强度,送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。
5.桩尖强度不足,地下障碍物或孤块石冲撞等.
6.压桩时桩体强度不足,桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层,桩顶冲击力过大,桩突然下沉,施工偏压,强力进行偏位矫正,桩的细长比过大,接桩质量不良,桩距较小且桩布较密。
相应预防措施:
1.桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模,达到100%方可施工。运桩时,桩体强度应满足设计施工要求,支点位置正确,上下支点应对齐。
2.吊桩时,桩体强度应满足设计施工要求,支点位置正确,起吊均匀平稳,水平吊运采取两点吊,吊点距桩端0.207L。单点起吊时吊点距桩端0.2
93L(L为桩长)。起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞。
3.使用同桩径的送桩杆,保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上,避免施工偏压。
4.确保桩的养护期,提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等。
5.根据地基土性和布桩情况,确定合理的压桩顺序。
6.保证接头质量,用楔型垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度,避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇。
篇2：土方模板工程防止质量通病措施
一、土方工程:
(1)、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重,在符合设计或规范要求后才能回填下一层。
(2)、严格控制每层回填厚度,禁止汽车直接卸土入槽。
(3)、严格选用回填土料质量,控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。
(4)、机械夯填的边角位置及墙与地坪,散水的交接处,应仔细夯实,并应使用细粒土料回填。
(5)、雨大不应进行填方的施工。如必须施工时,应分段尽快完成,且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施,防止地面水流入坑(槽)内。
二、模板工程:
(1)、模板安装前,先检查模板的质量,不符质量标准的不得投入使用。
(2)、梁模板
通病现象:
梁身不平直。梁底不平及下挠。梁侧模炸模。局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。
防治措施:
A、支模时应遵守边模包底模的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。
B、梁测模必须有压脚板、斜撑、拉线通育后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。
C、混凝土浇筑前,模板应充分用水浇透。
(3)、柱模板:
通病现象:
炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施:
A、根据规定的柱箍间距要求钉牢固。
B、成排柱模支模时,应先立两端柱模,校直与复核位置无误后,顶部拉通长线,再立中间柱模。
C、四周斜撑要牢固。
(4)、板模板
通病现象:
板中部下挠,板底混凝土面不平。
防治措施:
A、楼板模板厚度要一致,搁栅木料要有足够的强度和刚度,搁栅面要平整。
B、支顶要符合规定的保证项目要求。
C、板模按规定起拱。
篇3：建筑钢筋工程防止质量通病措施
1、钢筋加工:
(1)、钢筋开料切断尺寸不准,根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况,确定调整或返工。
(2)、钢筋成型尺寸不准确,箍筋歪斜,外形误差超过质量标准允许值:对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲,其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
2、钢筋绑扎与安装
(1)、钢筋骨架外形尺寸不准:绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止绑扎时,某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形。
(2)、保护层砂浆垫块厚度应准确,垫块间距应适宜,否则导致平板悬臂板面出现裂缝,梁底柱侧露筋。
(3)、钢筋骨架吊装入模时,应力求平稳,钢筋骨架用"扁担"起吊,吊点应根据骨架外形预先确定,骨架各钢筋交点要绑扎牢固,必要时焊接牢固。
(4)、钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方,绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏。间距不对要及时调整好。
(5)、柱子箍筋接头无错开放置,绑扎前要先检查;绑扎完成后再检查,若有错误应即纠正。
(6)、浇筑混凝土时,受到侧压钢筋位置出现位移时,就及时调整。
(7)、同截面钢筋接头数量超过规范规定:骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量,如超出规范要求,要作调整才可绑扎成型。避免闪光焊工程质量通病
篇4：建筑混凝土工程防止质量通病措施
1、混凝土浇筑:
(1)、蜂窝
产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。
预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时,新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封,梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
(2)、露筋
产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。
预防措施:钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
(3)、麻面
产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。
预防措施;模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。
(4)、孔洞
产生原因:在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。
预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度;按照规程使用振动器。
(5)、缝隙及夹渣
产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。
预防措施:浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。
(6)、柱底部缺陷(烂脚)
产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。
(7)、梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大
产生原因:柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷,缺乏质量控制和监督。
预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。
(8)、楼板表面平整度差
产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。
(9)、基础轴线位移,螺孔、埋件位移
产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。
预防措施:某础混凝土是属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
(10)、混凝土表面不规则裂缝
产生原因:一般是淋水保养不及时,湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩,没有执行有关规定。
预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养;高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
(11)、缺棱掉角
产生原因:投料不准确,搅拌不均匀,出现局部强度低;或拆模板过早,拆模板方法不当。
预防措施:指定专人监控投料,投料计量准确;搅拌时间要足够;拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
(12)、钢筋保护层垫块脆裂
产生原因:垫块强度低于构件强度;沉置钢筋笼时冲力过大。
预防措施:垫块的强度不得低于构件强度,并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托上人的梁钢筋时,垫块中应加钢筋或铁丝增强;垫块制作完毕应浇水养护。
(13)、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时,应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位
,并先浇梁柱接头,随后浇梁板混凝土。
(14)、计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准:外加剂没有按程序操作,而导致混凝土质量下降。
(15)、有台阶的构件,应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土,防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。
(16)、浇筑悬臂极应使用垫块,保证钢筋位置正确。
(17)、混凝土缺陷的处理
A、麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。
B、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土,然后用压力水或钢丝刷洗刷干净,对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实,对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
C、孔洞:凿去疏松软弱的混凝土,用压力水或钢丝刷洗刷干净,支模后,用高标号混凝土捣实,面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理;裂缝较严重时,可用埋管压力灌浆。
(18)、)严禁踩踏钢筋,确保钢筋配置符合设计要求。
2、预拌混凝土生产及运输:
(1)、遇有雨水影响砂、石含水率,应及时通知试验员进行测检,并调整配合比。
(2)、经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。
(3)、混凝土搅拌车卸料前应检查拌简内拌合物是否搅拌均匀。
(4)、混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。
(5)、混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间,应及时处理。
(6)、搅拌车的转速应按搅拌站对装料。搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行动转,以保证产品质量。
(7)、搅拌车开工前要用水浇湿拌筒,并在装料前排清积水。
3、泵送混凝土:
(1)、混凝土输送管道的直管布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。
(2)、混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管,并在垂直管的根部装设一个截流阀,防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
(3)、向下泵送时,混凝土的坍落度应适当减小,混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气,对压送不利。
(4)、凡管道经过的位置要平整,管道应用支架或木垫枋等垫固,不得育接与模板。钢筋接触,若放在脚手架上应采取加固措施。
(5)、垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
(6)、对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物,并用水或水泥砂浆润滑管壁。
(7)、尽量减少布料器的转移次数,每次移位前应先请出管内混凝土拌合物。
(8)、用布料器浇注混凝土时,要避免对侧面模板的直接冲射。
(9)、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。
(10)、使用预拌混凝土时,如发现坍落度损失过大(超过2cm),经过现场试验员同意,可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆,或与混凝土配比相同的水泥砂浆,经充分搅拌后才能卸入泵机内,严禁向储料斗或搅拌车内加水。
(11)、泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土,以保证泵机连续工作。
(12)、搅拌车卸料前,必须以搅拌速度揽拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多,水泥浆少,应适当加入各用砂浆拌匀方可泵送。
(13)、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。
(14)、若采用场外供应预拌混凝土时,现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥,以便制砂浆或自拌少量混凝土。
(15)、泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录,塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录,检修时做检修记录,使用预拌混凝土埋要做好坍落度抽查记录。
篇5：建筑砌体工程防止质量通病措施
(1)、墙身轴线位移。造成原因:在砌筑操作过程中,没有检查校核砌体的轴线与边线的关系,以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。
(2)、水平灰缝厚薄不均。造成原因:在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致,砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀,砌砖准线没拉紧。
(3)、墙面游丁走缝。造成原因:砖的长、宽尺寸误差较大,砌前没有进行实测及挑选,排砖撂底时没有把竖缝排列均匀,或没将窗口位置引出,使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐,在砌筑操作过程中,没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游走,上下竖缝发生错位;没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
(4)、同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因:砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺,皮数杆不能与砖层吻合;在砌筑时,没有按皮数杆控制砖的皮数。
(5)、墙面粗糙。造成原因:砌筑时半头砌集中使用造成通缝,一砖厚墙背面平直度偏差较大;溢出墙面的灰渍(舌头灰)未刮平顺。
(6)、构造柱未按规范砌筑。造成原因:构造柱的侧砖墙没砌成马牙搓,没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进;当齿深120mm时上口一皮没按迸60mm后再上一皮才进120mm;落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。
(7)、墙体顶部与梁。板底连接处出现裂缝。造成原因:砌筑时墙钵顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌(60°)顶贴挤紧。
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