某山区道路施工注意事项
山区道路施工注意事项
1.路基填方
根据本地区的自然地理、地貌、水文地质、工程地质和气象资料,在总结我公司历年来高速公路施工经验的基础上,遵照施工规范的要求,采用四区段、八流程的施工控制方法,使施工程序化、标准化、信息化。以压实质量控制为核心,采用相应的压实设备和检测手段,运用严格的程序控制方法,确保施工质量。
①施工程序化
四区段:填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段。
八流程:施工准备→基底处理→分层填土→洒水湿润→摊铺整平→碾压夯实→检查报验→路基整修。
②施工信息化
施工过程中,及时检查填土含水量、路基压实度,并及时反馈给现场施工作业人员,及时调整施工工艺,确保施工质量处于受控、优化状态。
③采用先进、快速的核子密度仪、弯沉仪、便携式计算机,快速检测评价路基的压实质量。
2.填土路基
填土路基的土质要求采用无树根及易腐朽物质等有机物和杂质,并必须取有代表性的土样进行试验。
(1)施工方案
①施工顺序
审核设计有关资料及图纸→施工放线→开工检验→填前清理掘除→原地面碾压→检测→填土→摊铺整平→洒水或风干→碾压整平→洒水或风干→碾压→检测→重复填土压实至设计标高→刷坡整形。
②土方调配
本标段路基土方考虑在施工沿线就近借土和利用挖方。施工时根据现场的实际情况及监理工程师的指定,确定合理的运距。
③路基填筑
本工程路基填筑拟采用挖掘机取土→自卸车运输→推土机摊铺、整平→压路机压实的施工流程,采用机械化一条龙作业,挖、装、运、摊、平、压、检测全部采用机械化和先进仪器进行。
填土时一定要根据设计要求控制土路基纵坡、横坡、平整度及标高,用推土机平整,填土层再用人工以路中、路拱处加密放置样桩高度为标准进行修正补缺至要求的填筑厚度,接着用压路机对土层进行碾压密实。(如土质过分干燥,有尘土飞扬现象则适当加水后碾压)。
④摊铺方式
填方作业水平分层、平行摊铺,每层松铺厚度应通过试验路段以监理工程师批准的数据为依据,并在铺下一层之前,按规范要求的压实度压实,且在其顶面预留2~4%的双向横坡,每填一层,用平地机整平到逐步平行于最终的路基表面后,方可开始碾压。
⑤路基碾压
选用压实机械:15t~25t振动式压路机。路基碾压前应先请试验单位对现场原有土、借土进行最佳含水量和最大干密度试验作为压实度对比标准。
路基采用轻、重型压路机结合进行碾压,采用重型压实标准。碾压时,压路机不能碾压地段必须采取蛙式打夯机或人工夯实,路基压实时,应遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快、先边后中、先高后低,以及轮迹要重叠等原则,路基压实后,不得有松散、弹簧、翻浆及表面不平整等现象。碾压后对土路基标高、纵横坡度和平整度再进行调整,填土层要每层进行土壤密实度环刀试验并每层要请监理签字验收,然后再填筑下一层直至回填到路基标高。
2.2填石路堤
本工程石方较多,填石路堤采用分层填筑,小石填缝,重型压路机振实,压实工艺参数、检验标准通过路基试验段获得。施工方法如下:
①边坡码砌
填石路堤分层填筑前,先用人工码砌一定高度,且厚度不小于2m边坡。
②卸料
施工中应安排好石料运行路线,专人指挥,按水平分层、先低后高、先两侧后中央卸料,每层松铺厚度一般不超过50cm,石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3。
③整平
石块应大面向下,小面向上,摆放平稳,紧密靠拢,所有缝隙填以小石块或石屑。由于每层填筑厚度较大,故摊铺平整工作必须采用大型推土机进行,个别不平处应用人工配合。如果石块级配较差、粒径较大,石块间的空隙较大时,可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中砂、粗砂、再以压力水将砂冲入下部,反复数次,使空隙填满。
④碾压
推土机推平后,直接采用重型压路机振动压实,压实时继续用小石块或石屑填缝,直到压实层顶面稳定、无下沉、石块紧密、表面平整无车辙为止。压实遍数一般由现场试验确定,并经监理工程师检验批准。
2.3土石混填路堤
土石混合料路基常规的作业方式:运料车将填料卸在已验收过的地基或路基压实层上,然后用推土机推平,平地机整平,压路机压实。
该方法由于土石混合料中粗细料差别过大,容易造成“离析”,影响压实后路基的整体强度;经过近几年的施工实践,我们总结出了“卸上推下施工工法”,很好地解决了土石混合料的“离析”问题,保证了路基整体稳定性。施工工艺如下:
①卸料(卸上)
自卸汽车运料,卸在正在填筑的本层路基表面,卸料位置距本施工层的推进端头后5~6m的位置上,即“卸上”。
②整平(推下)
卸上的填料随即用推土机向着施工层前进方向推下本层,并推平至接近施工层的厚度。松铺厚度不超过40cm。
“卸上推下”不断连续工作,使大骨料在下,小骨料嵌入其中,保证粗细骨料混合均匀,防止了土石混合料“离析”现象的发生,粗细混合料相互间嵌固紧密,加强了路基整体性。
③碾压
推土机细平后,直接采用重型压路机震动压实,压实遍数一般为7~8遍,其压实度满足设计要求时为止。土石混填路基的压实度要求同填石路基。
3特殊路基处理
3.1横向或纵向填挖交界地段
①填挖高差大于3米以上、或地面坡度较陡的半填半挖路基填挖结合部应进行强化处理。
②过渡区材料采用强度大于30Mpa、最大粒径10cm、耐风化的碎石,压实度不小于96%。
③挖方区为土质(含强度低的软石)时,填至上路堤顶面后,应将超挖区挖至路床底面,然后用冲击压路机全面补压2~3遍,铺设第一层土工格栅,再分层铺筑下路床,在下路床顶面铺设第二层土工格栅,然后铺筑上路床。
④挖方区为整体性好的坚石、次坚石时,填方区填至下路床顶面后,应将填方部分用冲击压路机补压2~3遍,同时在挖方侧3m宽范围内超挖20cm,铺设第一层土工格栅,然后与填方部分一同铺筑上路床。在上路床顶面结合部铺设第二层土工格栅。
⑤铺设土工格栅时,在挖方侧应进行有效的锚固,锚钉采用Φ10钢筋弯制而成,在土质挖方路段锚固钢筋长度大于30cm,在石质挖方路段锚固钢筋长度不小于20cm。对于部分陡坎路段可适当增加土工格栅层数,其锚固长度不小于1m。
⑥土工格栅采用单向型,应满足如下要求:拉伸屈服强度不小于80KN/m,屈服伸长率不大于10%,2%伸长率的拉伸强度不小于12KN,5%伸长率的拉伸强度不小于25KN,碳黑含量不小于2%,蠕变极限强度(地温20度)时为21KN/m。
3.2填石高路堤
①填石路堤上路床0~20cm填级配碎石(Ⅰ类填料),粒径与技术要求必须符合有关规定,下路床20~80cm其上部30cm厚的最大粒径不得大于10cm,下部30cm厚的最大粒径不得大于20cm,块石强度须大于60Mpa(Ⅱ、Ⅲ类填料)。
②填石路堤80cm以下部分块石最大粒径不得大于40cm,块石强度须大于30Mpa(Ⅲ类填料)。
③填石路堤的边部200cm范围内采用不易风化的块石码砌,块石强度应大于30Mpa,块石的最小边长度不小于30cm,每一级的平台顶部30cm厚度采用内灌M5砂浆,边坡表面码砌成宽20cm左右的台阶。
④填石除应满足《公路路基施工技术规范》外,要特别注意在填石的空隙内灌入石渣、石屑、粗砂,使空隙填满,并敲掉锐角突出部分,保持顶面适当平整。
⑤对于填高大于16m的填石高路堤在下路床底部铺设双层防渗土工布,铺设土工布前,应先铺设20cm厚的土、碎石土或石屑,并按要求压实,以避免刺破土工布,防止渗水。
⑥填石路堤不宜超过24米,当地面横坡较陡时,坡脚处应进行抗滑支挡处理。
⑦当地面横坡陡于1:2.5时,应进行整体稳定性验算,抗滑稳定安全系数不得小于1.25。
3.3填土高路堤
当填土高度大于20m且地面横坡不陡于1:2.5时,应采用以下方法:
①若地面横坡为1:5~1:2.5时,土质地段应先清除表层植被土,底部开挖成台阶状,岩质地段当覆盖层较薄时,应将其清除干净后将岩石凿成台阶状,台阶宽不小于100cm,向内倾斜2%。
②填方最下部一级边坡率根据稳定性验算确定,当地面自然横坡陡于1:2.5时、或石质地段岩层节理面顺山坡路段,抗滑动稳定性系数不得小于1.25,根据验算结果视需要采取适当的处理措
施而后再进行路基的填筑。
③地基表面受地下水或地表水而影响路基稳定时,应在路基底部采用坚硬、耐风化的碎石填筑,碎石填筑厚度不小于50cm,并在路基范围内设置截水、排水工程保证路基的稳定。
3.4边坡整体稳定性不良地段处理
①对于边坡整体稳定性不良地段的边坡加固,采用混凝土锚杆框架加固。预应力锚杆采用Ф32高强精轧螺纹钢筋,每孔施加250KN的预应力。
②竖肋的具体长度可以根据实际刷坡情况进行调整,但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样。
③当坡面岩性为土质或软质岩时,锚杆框架嵌入土层40cm,露出10cm。锚杆框架施工前基础先铺砌2cm后砂浆调平层,再进行钢筋的制作安装,梁体采用C25混凝土浇筑,浇筑前先绑扎客土植被护坡预埋钢筋,若遇局部架空则采用M7.5浆砌片石补砌。框架施工完毕,进行客土植被护坡。
④若锚杆与地梁钢筋、箍筋相干扰,可局部调整钢筋、箍筋的间距。
⑤锚杆每隔2m设置一处定中件。锚杆的连接采用连接器接长,不得采用任何形式的焊接接长。
篇2：钢筋施工现场文明施工注意事项
钢筋工程现场文明施工注意事项
1钢筋加工机械人员,必须经过培训并取得上岗证,才能上岗。
2钢筋加工机械的电器设备,应有良好的绝缘并接地。
3钢筋加工机械使用前,应先空运转试车正常后,方能使用。
4使用钢筋弯曲机时,操作人员应站在钢筋活动端的反方向,弯曲短钢筋时,要有防止钢筋弹出的措施。
5粗钢筋切断时,冲切力太大,应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆,防止钢筋摆动。
6在焊机操作棚周围,不得放易燃物品,在室内进行焊接时,应保持良好环境。
7搬运钢筋时,要注意前后方有无碰撞危险或被钩挂料物,特别要避免碰挂周围和上下方的电线。
8绑扎悬空结构钢筋时,必须站在脚手架上操作,不得站在模板上或支撑上安装。
9现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上,如确实需要,应在钢筋上架设横担木,把电线挂在横担木上,如采用行灯时,电压不得超过36V。
10起吊或安装钢筋时,要和附近的高压线路或电源保持一定的安全距离,在钢筋林立的场所雷雨时不得操作或站人。
11在高空安装钢筋必须板弯粗钢筋时应选好位置站稳,系好安全带,防止摔下,现场操作人员必须戴好安全帽。
12钢筋进场后应及时做好现场标识工作。
篇3：砌筑水泥施工注意事项
砌筑水泥的施工注意事项
1.砌筑施工注意事项
(1)施工前,砖、砌块应提前两天浇水湿润,不要现浇现用,严禁干砖上墙。
(2)砌体用砂浆应随拌随用,砂浆要在拌和后3小时内用完。当施工期间最高气温超过30℃时,砂浆应在两小时内使用完毕。硬化后的砂浆不得再加水搅拌使用,更不得使用过夜砂浆。
(3)通常,水泥砂浆掺各类塑化剂会产生降低砌体抗压强度的不利影响,如水泥细度细、和易性好,建议不用掺各类塑化剂;如要使用,应通过实验确定配比。
(4)当采用铺浆法砌筑时,铺浆长度不得超过750mm。施工期间温度超过30℃时,铺浆长度不得超过500mm。
(5)控制每天砌筑高度不超过1.8m。如连续雨天,应严格控制砂浆稠度,每日砌筑高度不得超过1.2m。每天收工或雨天停工前,墙顶面应摆一皮干砖或用草帘等材料覆盖,防止雨水冲刷砂浆。
(6)砂浆应采用机械搅拌。自投料完算起,水泥砂浆和水泥混合砂浆搅拌时间不少于2分钟,掺用外加剂砂浆搅拌时间不少于3分钟。
(7)尚未施工的楼板或屋面的墙体,当遇到7级以上(含7级)大风时,应按规定控制砌筑高度,以保证墙体在施工过程中稳定,不被大风吹倒。
(8)砌筑砂浆用砂一般宜用中砂。砂的用量应严格按照砂浆的设计标号控制配合比,不得超标准提高用砂量。
(9)当工地昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时,即可按冬季施工处理。
(10)砂浆试块应按规范制作、保管、养护,严禁暴晒、雨淋,超期送压。现场无标准养护室时,必须送实验室或质检单位标养。
2.粉刷施工注意事项
(1)粉刷前砌体表面要求湿润、无浮水,最好提前2~4小时湿水。
(2)抹灰时,应一次性上足厚度的95%左右,且表面基本平整、均匀。如粉刷厚度超过20mm,需分层施工,即打底后2~4小时内进行面层施工。
(3)粉刷砂浆中的砂应用中砂,砂浆的配合比应符合设计要求。如采用细砂或砂中含泥太多,应增加水泥的用量。
(4)高温期间进行外墙装饰施工要避免阳光直接暴晒,应安排早晨西边、下午东边、傍晚南北边的方法岔开施工,施工时应遮阳防晒。粉刷砂浆面层应在水泥终凝前收光,避免反复浇水搓光,以免表面起砂。
(5)各种砂浆抹灰层在凝结前应防止快干、水冲、撞击、振动,水泥砂浆抹灰层应在24小时后养护(养护10天以上),以防止粉刷层起壳、裂缝等质量通病。如果水泥还未硬化即湿水,容易造成表面起砂。
(6)抹灰层的总厚度应符合设计要求。水泥砂浆不得抹在石灰砂浆层上。
(7)抹灰层以及抹灰层与基层之间必须黏结牢固。混凝土梁柱表面粉刷时可采用刷界面剂、扫浆及空压泵喷浆等方法增加黏结强度。
(8)屋面找平粉刷时,砂浆厚度应以6~7mm为佳,搓平收光,一次完成。
(9)通常,水泥砂浆掺各类塑化剂会产生降低砂浆抗压强度的不利影响,如水泥细度细、和易性好,建议不用掺各类塑化剂;如要使用,应通过实验确定配比。
(10)当工地昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时,即可按冬季施工处理。
3.贴面施工注意事项
(1)基层必须清理干净,不得有浮土、浮灰、油污等。如墙面上有石灰膏、乳胶漆、壁纸等装饰物,或地面上有污物,一定要清理干净,否则水泥砂浆与基层黏结不牢。
(2)如果墙体自身有裂缝,应妥善处理后才可贴砖,以免日后基本结构裂缝变大导致墙面砖开裂或脱落。
(3)对于平整度或垂直度差距太大的地面、墙面,还要用水泥砂浆进行找平处理。
(4)面砖必须浸泡后阴干(一般宜隔天泡水晾干备用),贴砖前基层也应充分浇水湿润。否则,铺贴后砂浆水分会很快被板块或基层吸走,造成水泥砂浆脱水,影响其凝结硬化,发生空鼓、起壳等问题。
(5)面砖背面应满涂水泥膏(厚度一般控制在2~3mm内),贴上地面后用木锤敲击,使面砖粘牢。每铺完一排应重新检查每块面砖,发现空鼓,应及时掀起加浆重新贴好。在粘贴过程中,要求做到一次成活,不宜多动。
(6)一面墙不能一次贴到顶,以防面砖自重较大,引起塌落。
(7)面砖铺装后的养护十分重要,安装24小时后必须洒水,并覆盖锯末养护。养护不充分、过早上人踩踏板块等,会造成相邻两板高低不平。当水泥砂浆结合层强度达到60%~70%后,才允许进行局部研磨(如磨剪口)。
(8)夏季镶贴室外饰面砖,应有防止暴晒的可靠措施。
篇4：模板工程施工质量注意事项规程
模板工程施工质量注意事项
(一)梁、板模板:
梁、板底不平、下挠;梁侧模板不平直;梁上下口涨模:防治的方法是,梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定,使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求,以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上,防止支柱下沉,使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞,再进行侧向支撑,以保证上下口模板不变形。
(二)柱模板:
1、涨模、断面尺寸不准:防治的方法是,根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距,以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞,以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。
2、柱身扭向:防治的方法是,支模前先校正柱筋,使其首先不扭向。安装斜撑(或拉锚),吊线找垂直时,相邻两片柱模从上端每面吊两点,使线坠到地面,线坠所示两点到柱位置线距离均相等,即使柱模不扭向。
3、轴线位移,一排柱不在同一直线上:防治的方法是,成排的柱子,支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线,然后分别弹出每柱的另一方向轴线,再确定柱的另两条边线。支模时,先立两端柱模,校正垂直与位置无误后,柱模项技通线,再支中间各柱模板。柱距不大时,通排支设水平拉杆及剪刀撑,柱距较大时,每柱分别四面支撑,保证每柱垂直和位置正确。
(三)墙模板:
1、墙体厚薄不一,平整度差:防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度,龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。
2、墙体烂根,模板接缝处跑浆;防治方法是,模板根部砂浆找平塞严,模板间卡固措施牢靠。
3、门窗洞口混凝土变形:产生的原因是,门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢,门窗模板内支撑不足或失效。
(四)竹胶合板模板在使用过程中应加强管理:
竹胶板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时应轻搬轻放,发现有损坏及变形时,应及时修理。模板应分类、分规格码放,对于竹胶板的侧面、切割面、孔壁应用封边膝封闭,以最大限度地增加周转次数。
(五)、技术措施:
1、当提前拆除竖向模板时,竖向模板顶部设一块与梁底同宽的竹夹板,且与竖向模板相互断开,拆模时梁部位不拆,梁底方木断开,向上倒运、周转施工。
2、竹夹板表面如有孔洞、毛边、不平直处,用塑料胶带纸封贴堵缝。
3、当梁底大于4.0米时,梁中间应起拱,起拱高度为2.5‰。
4、所有模板每次周转均应均匀涂刷隔离剂,便于模板拆除,不破坏混凝土成品。
5、悬挑构件必须在强度达到85%以后,方可拆除支撑构件,悬挑超过2米的构件,必须在其强度达到100%后方可拆除。
篇5：钻孔灌注桩施工工艺施工注意事项
钻孔灌注桩施工工艺及施工注意事项
钻孔灌注桩施工工艺,以及在施工过程中注意的一些事项:
(1)钻孔准备
①场地准备:钻孔前平整场地并填筑工作平台,放出桥位线,增设桥位控制桩并加固,控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。
②护筒埋设:护筒顶端及工作平台高出地面0.5米,护筒底端埋深大于1.0-1.5米,护筒和工作平台应具有一定的强度和稳定性。
A.钻孔灌注桩护筒埋设时,先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心,并用十字垂线固定延长护桩,各方向延长护桩不少于两桩。
B.护筒采用0.5―0.8cm厚的钢板制作,护筒内径大于桩径20厘米,护筒长度均按2米考虑加工。
C.护筒埋设采用振拔机进行,埋设好的护筒按十字垂线方向用经纬仪检查并在护筒口用红漆标点,以便随时检查钻孔偏位情况。采用人工挖埋时,护筒底部采用粘土夯实,回填土也要求夯实。
D.埋设好的护筒口高出地面30cm,护筒平面位置的偏差不大于5cm,护筒倾斜率的偏差不大于1%。
(2)泥浆
钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁,材料采用塑性指数大于15以上的优质红粘土、膨胀土与外加剂组成,冲击钻成孔时在孔口备足红粘土待用,孔内红粘土要做到勤加并控制用量,确保泥浆比重。
对孔内泥浆分批定期做出试验数据,并根据试验结果及时调整孔内泥浆比重。
(3)钻机选择
根据桥位的工程地质情况,使用回旋钻机,在施工过程中也可按情况选择冲击钻,每个钻机备两个钻头,其中一个待用。
(4)钻机就位
钻机就位时,钻机垂直对准桩位中心,支腿用垫木支撑牢固,冲击钻钻架用缆风绳将四角拉紧,以保证钻机运转中孔位中心不产生移位。
(5)钻孔
钻孔中应保持孔内泥浆比重,并根据地质变化与钻进速度及时调整泥浆比重,以保证钻渣的悬浮和孔壁护壁。冲击钻机钻进应随时检查钢丝绳断丝、断股和绳卡的紧固,防止掉锥事故。钻机运行时,根据地质变化与钻进速度,适当调整冲击钻冲程,经常进行锥头补焊,随时检查孔径和钻孔倾斜度,做好钻孔记录与交接班记录。
(6)成孔检查与清孔
A.钻孔桩达到设计深度,对孔径、孔位、孔形和倾斜率进行检查验收,填写详细的终孔记录,报请监理工程师签字认可。
B.对检查验收合格的孔即可进行清孔,清孔排渣时经常补水,保持井内水头高度,防止塌孔事故。
C.灌注水下混凝土前,孔底沉淀厚度不大于设计要求,超过时应重新清孔,清孔后即可进行浇筑水下混凝土的工作。
(7)水下混凝土的浇筑
A.对检查验收合格并已清好的孔即可进行钢筋笼的安放焊接,骨架吊装前对骨架进行全面的检验,骨架的检验满足图纸的质量要求,骨架接头的焊接、搭接长度符合规范要求,骨架吊装用吊车进行,安放时保持骨架的垂直度。
B.导管吊装采用吊车或浮吊进行(对第一次使用的导管必须做压水试验),导管接头卡口应牢固,并涂满黄油保证其不漏水透水。
C.第一批混凝土浇筑按设计要求计算储量,混凝土拌和运至浇筑点时间不大于半小时,防止其离析结块,并检查其和易性和塌落度(塌落度不小于16cm并不大于20cm),砼第一次灌注后导管内混凝土充满底部,导管在混凝土中埋深不小于2米并不大于6米,随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度。并始终保持导管每次拆除后必须将导管安放在桩孔中心,防止导管碰挂钢筋笼,保证浇筑混凝土质量。
D.钻孔桩水下混凝土浇筑连续进行,并配备能满足浇筑混凝土时所用全部用电功率的发电机一套,配备混凝土运输设备及其它相应设备待用,防止发生因停电或其它设备事故使浇筑中断时间过长造成混凝土浇筑质量事故。每桩混凝土浇筑完成后桩顶混凝土高度高出设计桩顶的50cm以上,以保证桩顶混凝土质量,钻孔桩施工完成后即可填写钻孔灌注桩质量检验报告,报请监理工程师签字确认。
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