钻孔桩灌注技术交底（2）

篇2：人工挖孔灌注桩(套管)施工方法措施

人工挖孔灌注桩(套管)施工方法

一、施工

人工挖孔灌注桩施工用的机具比较简单,主要有:

1、卷扬机和提土桶,用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。

2、护壁钢模板。

3、潜水泵。

4、鼓风机、空压机和送风管。

5、镐、锹、土筐等挖运工具:若遇到硬土或岩石,尚需风镐、潜孔钻。

6、插捣工具,用于插捣护壁砼。

7、应急软爬梯。

8、照明灯、对讲机、电铃等。

二、施工工艺

采用现浇砼分段护壁的人工挖孔桩的施工流程是:

1、放线定位:按设计图纸放线,定桩位。

2、开挖土方:采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力,以0.8~1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。_DG4a70

3、测量控制:桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。

4、支设护壁模板:模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。

5、设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

6、浇筑护壁砼:护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级为C25,厚度150mm,护壁内等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。

7、拆除模板继续下一段施工:护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。

8、排除孔底积水,灌注桩身砼。灌注桩身砼前,应先吊放钢筋笼,并再次测量孔底虚土厚度,并按要求清除。

三、施工中注意事项

人工挖孔桩施工的安全措施:从事挖孔作业的工人必需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操做等安全作业培训且考核合格后,方可进入现场;要认真研究钻探资料,分析地质情况,对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况制定针对性的安全措施;施工时,施工人员必须带戴安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督防护;孔周围要设置安全防护栏;每孔必须设置安全绳及应急软爬梯;孔下照明要用安全电压;使用潜水泵必须有防漏电装置;设置鼓风机,以便向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体等;爆破施工前,做好安全爆破的准备工作,划定安全距离,设置警戒哨,闪电雷鸣时禁止装药、接线,施工操作时严格按安全操作规程办事,爆破后向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体,待有害气体排完后方可下井。

2、桩孔质量要求保证

开挖前,从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点,施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁砼,护壁砼拌和料中掺入早强剂;护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。4Qbz]

3、注意防止土壁坍落及流砂事故

在开挖过程中,如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时,为防止土壁坍落及流砂,可减少每节护壁的高度或采用钢护筒,待穿过松软土层和流砂层后,再按一般的方法边挖边灌注砼护壁,继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。

篇3：工程灌注桩施工作业指导书（2）

工程灌注桩施工作业指导书(二)

1.灌注桩施工的主要内容

1.1审查施工组织设计、检查施工设备(如钻具、钻头、直径、锥尖角度、保径圈等),施工场地必须做硬地坪;

1.2检查桩孔定位放线及标高、桩数;

1.3检查钢筋、焊条等原材料的产品合格证、复试报告;自拌砼要检查水泥、粗细骨料、外加剂的产品合格证、复试报告及砼的配合比;商品砼要查砼配合比及其质量保证资料;

1.4护筒埋设位置准确,其中线与核心桩位中心线的允许偏差不大于20mm,并保证护筒垂直,护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m,且要回填夯实。

1.5钻机就位正确,钻具要垂直,机架要平稳。

1.6泥浆质量仅规定比重和粘度两项,常用正循环成孔,泥浆比重:注入口≤1.15,排出口≤1.30;泥浆粘度:注入口18″―22″,排出口20″―26″。

1.7清孔及沉渣要求清孔应分两次进行,第一次在成孔后,立即进行,第二次在下钢筋笼和灌注导管安装完毕后进行,泥浆比重应降至≤1.15(正循环),孔底允许沉淤厚度承重桩为≤15cm,支护桩为≤30cm;

1.8成孔质量要求包括孔径垂直度、孔深及桩位偏移等(参照设计要求的相应桩基工程规范);

1.9钢筋笼质量要求所用的各种钢筋规格要符合设计要求,钢筋笼整体长度允许偏差±100mm,直径允许偏差±10mm,主筋间距允许偏差±10mm,箍筋间距允许偏差±20mm,钢筋笼主筋砼保护层允许偏差±20mm。为保证保护层厚度,每节钢筋笼保护层垫块不应少于2组(每组不得少于3块),且应匀称地分布在同一截面的主筋上;

1.10砼质量要求配制的水下砼要求设计强度等级提高15-25%(强度等级低的取大值,强度等级高的取小值),常用强度等级则可按提高一档等级使用。现场砼坍落度180±20mm,每根桩应做3次以上,并抽取试块一组(3块)。

1.11成孔质量检测,审查检测方案,检查试验设备。一般用动测法,检测数量由设计单位确定,除此之外,还应作单桩承载力试验,静载荷试验不少于1%,且不少于3根。

2.施工中现场工程师应注意事项

2.1灌注桩从成孔到灌注成桩的大部分施工结果是后道工序覆盖前道工序,且又在看不见的孔内,隐蔽性极强。因此要严格要求施工人员按批准的施工组织设计施工,严格工序控制,及时中间质量报验和隐蔽工程验收。

2.2灌注桩施工工期紧,连续性强,要处理好夜间施工泥浆外运等安全文明事项,减少对环境的污染和对居民生活的干扰;同时要做好与外界的协调,化解周边矛盾,以保证桩基工程的顺利进行。

2.3“钻孔灌注桩施工规程”规定,用作桩基的工程桩,施工前必须试成孔,数量不少于2个。

2.4采用多台钻机同时施工时,为避免相互干扰和制约,在相邻砼刚灌注完毕的邻桩成孔施工应根据安全距离不宜少于4d、且大于3m或最小时间间间隔不应小于36小时,从成孔到砼灌注泡孔时间不应超过12小时以及砼灌注能力、工序时段等因素合理调度开钻成孔的位置和时间,防止塌孔、穿孔、砼扰动等安全质量事故的发生。

2.5成孔过程遇到较厚的粉砂层(或砂层)等不利地质条件不利的情况,应采取护壁措施,加大泥浆比重,增加水面高度。情况严重的可采取加陶土粉配CMC(化学浆糊)、水泥粉和油漆纤维等措施,更严重者也可采取分段捂浆(水泥和黄土浆)或粘土挤压法护壁。钻进速度相应适中。

2.6钢筋笼焊接须采用5字开头焊条(受力筋为高炭钢),主筋与加强箍的焊接形式为左、上、右三点对称焊。吊环卡应从内向外掏(加强箍在内),以防吊笼时脱节,造成掉笼散架的安全质理事故。

2.7地质条件差的地层,应减少下笼时间(节数不宜多,焊接速度加快),下钢筋笼期间仍要不断注入护壁泥浆,使孔内盛满。

2.8灌注桩施工前,导管运作闭水试验(同时检查管箍、螺纹)防止进气砼离析堵管引发断桩;另外应核算初灌量,检查料斗体积是否与其相符。

2.9第二次清孔结束后,应在30分钟内灌注砼,否则应重新测定孔底沉淤厚度,如超标要重新清孔,直至符合要求。

2.10导管下口距孔底0.3--0.5m,初灌量应保证砼灌入后,导管埋入深度不少于

0.8--1.3m。

2.11导管埋入砼中的最小深度为2m,最佳埋入深度为3--6m,砼灌注过程中导管只允许徐徐上升,而不能下压,每次折导管不超过3m,即下料口应设在料斗上方2.5m处为妥,严禁将导管拔出砼面。

2.12砼浇注要连续,浇注时间应小于砼的初灌砼的初凝时间。地质条件差的要适当加快砼浇注速度,防止浇注时塌孔,堵管断桩或钢筋笼上浮等事故发生。

2.13砼实际灌注高度应比设计桩顶高出0.5--0.8m(均为标准砼),且强度达到80%以上方可破除。

2.14砼浇注中如意外原因将导管拔离砼面发生断桩,应马上采取二次压浆插入法,并在其0.5--1m范围内加大砼标号慢速浇注,除去浮碴。

2.15因停电、设备故障、人为失误等原因发生导管不能拔起或拔断,应马上下备用导管进行二次压浆插入,该位置加大砼标号处理。

2.16钻孔如采用锥形钻头(如鼠笼式钻头),其孔底标高位置应从锥角高的1/3重心位置计算,测孔深时,考虑测绳柔性拉伸,因此要扣除全部的锥角高度。如遇到测锤无法探到孔底时,可参照钻孔记录和实测结果对比确定孔深。

篇4：大桥钻孔灌注桩作业指导书

大桥钻孔灌注桩作业指导书

一.工期安排

根据对zz大桥整体施工进度规划,我部拟上场30台冲击钻机和5台反循环冲击钻机,每台钻机生产效率按12天/每根(钻孔灌注桩分项作业进度指标见表1),每月按28个作业天计,总工期需要10个月。开工日期2010年5月1日至2011年2月28日完成。

二、地质情况

地质情况分为两类:其中A0#~A98#墩基础持力层为含卵石圆砾;A99#~A110#墩基础持力层嵌入岩层深度不小于2米。

三.施工方案

钻孔桩采用冲击式和反循环冲击式钻机成孔,主要施工工序有:平整场地、桩位放样、护筒埋设,制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作及就位、水下砼浇注等。钻孔灌注桩施工工艺流程见框图-1

1.施工准备

①钻孔场地:在旱地上,场地采用人工清除杂物,人工配合机械整平钻机平台;在浅水中,宜用筑岛法施工,筑岛面积要能保证钻机正常作业和灌注砼需要。

②桩位放样:测定桩位和地面标高,并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,以供随时检测桩中心和标高。

③护筒埋设:护筒用10mm厚钢板制成,筒径比桩径大200~400mm左右。采用人工挖土埋设,其四周夯填粘土,护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m以上,其高度满足孔内泥浆面高度的要求。护筒安放好后,用吊锤球法对其倾斜度进行检查,要求不大于1%。

④钻孔泥浆:在开钻前,选择和备足良好的粘土(优先采用膨润土)供造浆使用,为了提高泥浆的粘度和胶体率,可通过试验在泥浆中投入适量的添加剂,并保证护筒内泥浆顶标高始终高于筒外水位或地下水位至少2.0m以上。

2.钻孔

①钻机就位前,应对主要机具及配套设备进行检查,维修,确保各种设备正常运转后才可以进场施工。就位后,底座和顶端要平稳,不得产生位移和沉陷。泥浆保持孔内水位高于地下水位,入孔泥浆比重控制在1.1~1.3范围内,如遇到易坍地层,泥浆比重可提高到1.2~1.4左右。

②钻进前每个孔位应绘制钻孔地质剖面图,挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的冲程及适当的泥浆,并做好相应的原始记录。

③开始钻进时,进尺需适当控制,使初成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲程。

④钻进过程中随时注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判断地质类别,记入记录表中,并与设计院提供的地质剖面图相对照,遇到不一致时,及时报告监理工程师处理。

⑤钻孔作业分班进行、连续施工,不得中断。因特殊情况必须停钻时,孔口应加

盖保护,并将钻头提到离孔底5m左右处,以防埋钻。

⑥经常检查泥浆的主要指标。

⑦钻孔一次完成,遇有事故,立即处理。在终孔24小时以前及时通报监理工程师,当钻孔深度达到设计要求时,应对孔深、孔位等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经现场监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。

⑧用冲击法钻孔,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼的凝固,应待邻孔砼浇筑完毕,并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻。

3.成孔检查

①孔径和孔形检测

用φ25钢筋制作,其外径等于钻孔的设计孔径,长度等于孔径4~6倍,为保证探孔器能顺利到达孔底,需在主筋上加焊帮条钢筋加重。

②孔深和孔底沉碴检测

孔深和孔底沉碴采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4~6kg。

4.清孔

①钻孔达到要求深度后,应采用抽渣法进行清孔,避免延时过长,泥浆渣沉淀,造成清孔困难或坍孔,对井底沉淀物,采用掏渣筒清除。

②清孔时注意事项:在清孔排渣前,必须注意保持孔内水头高出地下水位或河流水位2.0m左右,防止坍孔;清孔后,检查孔中提取的泥浆比重,粘度,含砂率等的平均值,应符合质量标准要求,其中比重为1.05~1.15,粘度16~22S,含砂率2.5%;在灌注水下砼前应允许沉渣厚度符合设计要求,柱桩不大于10cm,摩擦桩应不大于30cm,同时还应采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间。

③不得用加深孔底深度的方法来代替清孔。

5.钢筋笼的加工及安放

①钢筋笼加工采用钢筋加工厂集中加工和现场加工,分节预制,按设计图纸的规定来制作相应的加强筋,然后按规定根数布置主筋与加强筋,排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上,再按规定的间距焊接箍筋。

②钻孔完毕成孔检查后,立即下放钢筋笼,每下完一节用钢管或方木固定,钢管或方木不能直接固定在钢护筒,要在钢护筒外侧垫方木,高度要高出护筒15cm以上,再用吊车吊住另一节进行孔口焊接。吊放钢筋骨架入孔时,下落速度应均匀,切勿撞击孔壁。

③骨架落到设计标高后,将其校正在桩中心位置并固定。具体方法:

利用护筒上的护桩拉十字丝,钢筋笼加劲圈上拉十字丝,用吊锤球使其中心重合,然后在钢筋笼加劲圈上点焊砼垫块(预制垫块时预埋φ8短钢筋),顺着护筒慢慢下放。用φ25钢筋做的可调节长度的吊环通过钢管固定在方木上,下面卡在最上面的加劲圈上。

④钢筋笼安放完毕后,对沉淀厚度再次进行检查,以保证其符合要求。

⑤桩长≥50米时,要加工、安装及固定φ50mm声测管。声测管的安装距离相同,相互平行。声测管用8号铁丝固定于加劲圈上,并保留有2~5cm左右的活动量,以利于上下管节之间的连接,并保证在起吊过程中不变形扭曲。声测管底部用80×80mm的钢板焊接,声测管之间的连接用大一号的钢管套接后并上下焊接,一定要敲去焊碴检查焊缝,保证焊缝严密。

6.灌筑水下砼

①C25耐久砼采用自动计量拌和,砼运输车输送。砼坍落度控制在18~22cm。

②导管(φ300mm)吊装前要进行试拼,并进行水密性试验,保证导管连接严密。接口连接牢固,封闭严密,内壁光滑圆顺,同时检查拼装后的垂直情况,根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管应位于桩孔中央,并在灌桩前进行升降实验。

③首批砼用剪球法泄放。在漏斗下口设置小塑料球(直径比导管小2~2.5cm),上盖钢板,要求钢板用橡胶包裹,保证砼不能通过钢板漏下去。当漏斗内储足首批灌筑的砼量后拉起钢板上的吊环,使砼猝然落下,压住小塑料球迅速落至孔底并把导管裹住,小塑料球浮出。保证首批初灌砼将导管埋深不小于1m,并不宜大于3m;当桩身较长时,导管埋入混凝土中深度可适当加大。

首批砼所

需数量据公式V≥πd2h1/4+πD2Hc/4计算,钻孔孔径1.25米,1.5米,2.0米据上式首批砼为:3.09m3,3.79m3,6.21m3。

④灌筑应连续进行,一气呵成。边灌筑砼边提升导管和边拆除上一节导管,使砼经常处于流动状态,提升速度不能过快,提升后导管的埋深不小于1.0米。

⑤为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部3米至高于钢筋笼底1米之间,且砼表面在钢筋笼底部上下1米之间时,应放慢砼灌注速度,允许的最大灌注速度与桩径有关,桩径1.25米,1.5米,2.0米的最大灌注速度分别为0.55m3/min,1.0m3/min,1.55m3/min。桩长≥50米的桩安装有声测管,也能起到防止上浮的作用。

⑥灌筑到桩身上部5米以内时,可以不提升导管,待灌筑至规定标高才一次提出导管,拔管时徐徐提拔及反插,保证桩芯砼密实度。

⑦为确保桩顶质量,在桩顶设计标高上加灌0.5~1m。

四、主要钻孔事故的预防及处理

1.坍孔处理冲击钻成孔时投入粘土,掺片、卵石,低冲程锤击,使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。

2.钻孔偏斜处理

安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。

3.掉钻落物处理

经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置。

篇5：桥梁旋挖钻灌注桩作业指导书

桥梁旋挖钻灌注桩作业指导书

1、目的

明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。

2、编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《施工图设计文件》

3、适用范围

适用于各种土质层和砂类土、碎(卵)石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。

4、施工方法及工艺要求

旋挖钻钻孔桩施工工艺框图

4.1、施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求,须作准备工作如下:

首先确定钻孔桩位:按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者,应平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道,为施工机具、材料运送提供便利。

钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台。

钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75~1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。

4.2、泥浆制备

在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔,当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,利用于下一基桩钻孔护壁中。

4.3、埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径,使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,埋设钢护筒,护筒内径比桩径大20cm,还需满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定:

岸滩上,黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时,将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m;水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深,必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒,由导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。

4.4、钻机就位及钻孔

4.4.1、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,施工队对钻机就位自检。

4.4.2、钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

4.4.3、钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。

4.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。

4.4.5、当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

4.5、清孔

详见清孔方法详见冲击钻孔桩方法

4.6、钢筋笼骨架的制作安装

详见挖孔桩笼制作、安装

4.7、导管安装

详见冲击钻孔桩导管安装

、灌注水下混凝土

详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土

5、质量检验标准

详见冲击钻孔桩质量检验标准。

6、钻孔桩常见事故的预防及处理。

常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:

6.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显着增加而不见进尺,钻机负荷显着增加等。

6.1.1、坍孔原因

①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。

②、由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。

④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。

⑥、水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

6.1.2、坍孔的预防和处理

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。

③、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机,防止触动孔壁。不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。

6.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

6.2.1、偏斜原因

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②、在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。

③、扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤、钻杆弯曲。

,接头不正。

6.2.2、预防和处理

①、安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。

②、由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。

③、钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。

6.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

6.3.1、掉钻落物原因

①、掉钻落物原因

卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②、钻杆接头不良或滑丝。

③、电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。

④、转向环、转向套等焊接处断开。

⑤、操作不慎,落入扳手、撬棍等物。

6.3.2、预防措施

①、开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

6.3.3、处理方法

掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

6.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中,糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法:对正反循环回转钻,可清除泥包,调节泥浆的相对密度和粘度,适

当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻锥;严重糊钻,应停钻,清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

6.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种:一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔;另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

6.6梅花孔(或十字孔)

常发生在以冲击锥钻进时,冲成的孔不圆,叫做梅花孔或十字孔。

6.6.1、形成原因

①、锥顶转向装置失灵,以致冲锥不转动,总在一个方向上下冲击。

②、泥浆相对密度和粘度过高,冲击转动阻力太大,钻头转动困难。

③、操作时钢丝绳太松或冲程太小,冲锥刚提起又落下,钻头转动时间不充分或转动很小,改换不了冲击位置。

④、有非匀质地层,如漂卵石层、堆积层等易出现探头石,造成局部孔壁凸进,成孔不圆。

6.6.2、预防办法

①、应经常检查转向装置的灵活性,及时修理或更换失灵的转向装置。

②、选用适当粘度和相对密度的泥浆,并适时掏渣。

③、用低冲程时,每冲击一段换用高一些冲程冲击,交替冲击修整孔形。

④、出现梅花孔后,可用片、卵石混合粘土回填钻孔,重新冲击。

6.7卡锥

常发生在以冲击锥钻进时。

6.7.1、原因

①、钻孔形成梅花形,冲锥被狭窄部位卡住。

②、未及时焊补冲锥,钻孔直径逐渐变小,而焊补后的冲锥大了,又用高冲程猛击,极易发生卡锥。

③、伸入孔内不大的探头石未被打碎,卡住锥脚或锥顶。

④、孔口掉下石块或其它物件,卡住冲锥。

⑤、在粘土层中冲击冲程太高,泥浆太稠,以致冲锥被吸住。

⑥、大绳松放太多,冲锥倾倒,顶住孔壁。

6.7.2、处理方法

①、当为梅花卡钻时,若锥头向下有活动余地,可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳,使钻锥转动一个角度,有可能将钻锥提出。

②、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法,轻打卡点的石头,有时使钻头上下活动,也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内,将冲锥勾往后,与大绳同时提动,或交替提动,并多次上下、左右摆动试探,有时能将冲锥提出。

④、在打捞过程中,要继续搅拌泥浆,防止沉淀埋钻。

⑤、用其它工具,如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击,将卡锥的石块挤进孔壁,或把冲锥碰活动脱离卡点后,再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

⑥、用压缩空气或高压水管下入孔内,对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候,使卡点松动后强行提出。

⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑧、用以上方法提升锥无效时,可试用水下爆破提锥法。将防水炸药(小于1kg)放于孔内,沿锥的滑槽放到锥底,而后引爆,震松卡锥,再用卷扬机和链滑车同时提拉,一般是能提出的。

6.8外杆折断

常见于旋转钻机。

6.8.1、折断原因

①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用,其强度、刚度太小,容易折断。

②、钻进中选用的转速不当,使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大,因而折断。

③、钻杆使用过久,连接处有损伤或接头磨损过甚。

④、地质坚硬,进尺太快,使钻杆超负荷工作。

⑤、孔中出现异物,突然增加阻力而没有及时停钻。

6.8.2、预防和处理

①、不使用弯曲严重的钻杆,要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好,以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质,应认真仔细操作。

③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者,及时更换。

④、在钻进中若遇异物,须以处理后再钻进。

⑤、如已发生钻杆折断事故,可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因,换用

新或大钻杆继续钻进。

6.9钻孔漏浆

6.9.1、漏浆原因

①、在透水性强的砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失。

②、护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。

③、护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆。

④、水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆。

6.9.2、处理办法

①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

②、属于护筒漏浆的,应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封闭接缝。如漏水严重,应挖出护筒,修理完善后重新埋设。

7、钻孔桩断桩常见事故及处理

7.1首批混凝土封底失败

7.1.1事故原因和预防措施

⑴导管底距离孔底大高或太低。

原因:由于计算错误,使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够,埋不了导管下口(1米以上)。太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。

预防措施:

准确测量每节导管的长度,并编号记录,复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。

⑵首批砼数量不够。

原因:由于计算错误,造成首批砼数量不够,埋管失败。

预防措施:根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

⑶首批混凝土品质太差。

原因:首批砼和易性太差,翻浆困难。或坍落度太大,造成离析。

预防措施:搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性。

⑷导管进浆。

导管密封性差,在首批砼灌注后,由于外部泥浆压力太大,渗入导管内,造成砼与泥浆混和。

7.1.2处理办法

首批混凝土封底失败后,应拨出导管,提起钢筋笼,立即清孔。

7.2供料和设备故障使灌注停工

7.2.1事故原因和预防措施

原因:由于设备故障,混凝土材料供应问题造成停工较长时间,使混凝土凝结而断桩。

预防措施:施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备考虑备用;对于发生的事故应有应急预案。

7.2.2处理方法

⑴如断桩距离地面较深,考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵如断桩距离地面较浅,可采用接桩。

⑶如原孔无法利用,则回填后采取补桩的办法。

7.3灌注过种中坍孔

7.3.1事故原因和预防措施

原因:由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

预防措施:详见第6.1.1节。

7.3.2处理办法

⑴如坍孔并不严重,可继续灌注,并适当加快进度。

⑵如无法继续灌注,应及时回填重新成孔。

7.4导管拨空、掉管。

7.4.1事故原因和预防

⑴导管拨空

原因:由于测量和计算错误,致使灌注砼时导管拨空,对管内充满泥浆;或导管埋深过少,泥浆涌入导管。

预防措施:应认真测量和复核孔深、导管长度;应对导管埋深适当取保守数值。

⑵掉管

原因:导管接头连接不符合要求;导

管挂住钢筋笼,强拉拉脱等。

预防措施:每次拆管后应仔细重新连接导管接头;导管埋深较大时应及时拆管。

7.4.2处理办法

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

7.5.1

事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长,灌注停顿,混凝土流动性变小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

7.5.2补救措施:

⑴提起导管,减少导管埋深。

⑵接长导管,提高导管内混凝土柱高。

⑶可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土。

7.6灌注高度不够

7.6.1事故原因和预防

原因:测量不准确;桩头预留量太少。

预防措施:可采用多种方法测量,确保准确;桩头超灌预留量可适当加大。

7.6.2处理办法

挖开桩头,重新接桩处理。